Czujniki i przetworniki temperatury: Termometry rtęciowe, Termopary, Pirometry, Czujniki oporowe Zakres temperatur: 273-2500K. Termometr rtęciowy: do 200OC;Nastawne termometry rtęciowe - pomiar i regulacja temperatury (oleju, wody, CO2) TERMOPARY: Stopy na termopary stosowane w odlewnictwie: alumel, chromel, konstantan, kopel, platynorod. Zakresy temperatur: Żelazo-Konstantan: pomiar ciągły 873K, pomiar krótkotrwały 1073K, Chromel-Alumel: ciągły 1173K, krótki: 1373K; Platyna-Platynorod: ciągły 1573K, krótki: 1773K PIROMETRY Wykorzystują zależności natężenia i rodzaju promieniowania cieplnego i świetlnego wysyłanego przez ciała. stałe i ciekłe w zależności od ich temperatury. Pirometry radiacyjne: 1073-1973K; Pirometry fotoelektryczne dwubarwne: 1570-3273K Czujniki i przetworniki oporowe, zbliżeniowe, krańcowe, fotoelektryczne AUTOMATYZACJA W PROCESIE WYTWARZANIA MAS FORMIERSKICH: dozowanie materiałów formierskich; homogenizacja mas formierskich; procesy przeróbki mas formierskich Maszyny i urządzenia do przerobu mas formierskich: - suszenie - przesiewanie - mieszanie - spulchnianie - oddzielanie elektromagnetyczne - odpylanie - chłodzenie Do suszenia: - urządzenia fluidyzacyjne - piece do suszenia: stałe, bębnowe, talerzowe, pneumatyczne Do przesiewania: - przesiewanie obrotowe: bębnowe, stożkowe, wieloboczne - przesiewanie wstrząsowe: stałe, przesuwne Do mieszania: - mieszarki do mas: pobocznikowe, skrzydłowe, łopatkowe, bębnowe, korbowe, wirnikowe - mieszarki do zawiesin: skrzydłowe, pompowe Do spulchniania: spulchniarki: taśmowe, palcowe, łopatkowe, prętowe, bębnowe Do rozdrabniania: kruszarki: szczękowe, walcowe, młotkowe, stożkowe, pneumatyczne gniotowniki krążnikowe: o bieżni stałej, o bieżni ruchomej; młyny: kulowe, młotkowe, skrzydłowe, krążnikowe, strumieniowe Do oddzielania: oddzielacze elektromagnetyczne: bębnowe, taśmowe Do odpylania: odpylacze: odśrodkowe, żaluzjowe, wodne, elektryczne, tkaninoweDo chłodzenia: urządzenia do chłodzenia mas: mieszalnikowe, fluidyzacyjne, przesypowe AUTOMATYZACJA DOZOWANIA MATERIAŁÓW SYPKICH Automatyczne dozowniki można podzielić na objętościowe, czasowe i wagowe. Stacja przerobu mas formierskich gwarantuje: - uzyskanie masy formierskiej o wysokiej jakości i stabilnych parametrach technologicznych - oszczędność bentonitu i innych dodatków - polepszanie warunków pracy - niezawodną pracę, łatwość obsługi, niskie koszty eksploatacji - wyeliminowanie zapylenia dzięki zastosowaniu wydajnego układu odpylania, opartego o nowoczesne suche filtry pulsacyjne W skład typowej Stacji Przerobu Mas (SPM) wchodzą: I. Maszyny (urządzenia technologiczne): 1. Mieszarki (turbinowa, pobocznicowa, krążnikowa) 2. Układy dozowania (wagowy układ dozowania masy, piasku i dodatków oparty o wagi tensometryczne; automatyczny układ pomiaru i regulacji wilgotności masy) 3. Zbiorniki masy zwrotnej 4. Zbiorniki piasku oraz dodatków 5. Chłodziarka wstrząsowo - fluidyzacyjna 6. Przesiewacz masy 7. Oddzielacz elektromagnetyczny II. Urządzenia transportujące 1. Przenośniki taśmowe 2. Dozowniki taśmowe 3. Przenośniki wibracyjne 4. Przenośniki śrubowe 5. Przenośniki pionowe (elewatory) 6. Transport pneumatyczny III. Układ odpylania 1. Filtr pulsacyjny 2. Wentylator odciągowy 3. System rurociągów, króćców przyłączeniowych, kanałów i przepustnic 4. Komin IV. Układ wybijania form 1. Kraty wybijające stałe 2. Kraty wybijające samonośne 3. Bębny wybijające 4. Kabiny dźwiękochłonne 5. Inne (zależne od asortymentu odlewów) Zalety systemu wilgotności: - wysoka dokładność pomiaru - łatwa obsługa - obsługa kilku mieszanek jednocześnie - wyświetlanie wszystkich wielkości mierzonych - pamięć EEPROM parametrów wzorcowych - wyświetlacz LCD komunikatów słownych i wielkości mierzonych - interfejs szeregowy do podłączenia np. drukarki - komunikaty - kontrola czasu dozowania - możliwość dozowania stałej ilości wody AUTOM. PROC. WYTW. FORM I RDZENI ODL. Linia formierska to zintegrowany, automatycznie sterowany zespół urządzeń wykonawczych otrzymujący na wejściu: - świeżą masę formierską ze Stacji Przerobu Mas - ciekły metal z topialni - rdzenie odlewnicze z rdzeniowni; oraz odbierający na wyjściu: - odlewy wybite z masy i transportowane do oczyszczalni - wybitą masę formierską i rdzeniową transportowaną do Stacji Przerobu Mas Gniazdo formierskie to zespół urządzeń otrzymujący na wejściu: - skrzynie formierskie - masę formierską - rdzenie odlewnicze oraz odbierający na wyjściu: - gotowe do zalania formy odlewnicze. Jest częścią linii formierskiej. W linii formierskiej skrzynkowej można wyodrębnić zespoly: - gniazdo formierskie - zespół transportu form i skrzyń formierskich - zespół zalewania i chłodzenia form - zespół wybijania odlewów Podstawowe operacje wykonywane na linii odlewniczej: - rozdzielenie skrzyń formierskich - czyszczenie pustych skrzyń formierskich - zagęszczanie półform - oddzielenie półform od modelu - odwracanie półform - mechaniczne wykonywanie układów wlewowo-przelewowych - rdzeniowanie - skadanie półform w formę - obciążanie formy - zalewanie formy - chłodzenie formy i jej transport w obszar stanowiska wypychania - wypychanie pakietu masy wraz z odlewem - oddzielenie odlewu od masy formierskiej - odbicie układu wlewowo-przelewowego W skład automatycznych linii odlewniczych wchodzą: - automaty formierskie - urządzenie do podawania skrzynek formierskich - obracarki półform - składarki - przestawiarki - wiertarki zbiorników wlewowych i odpowietrzeń - wypycharki i urządzenia do wybijania - obciążarki i przekładarki obciążników - rozdzielacze skrzyń formierskich - oczyszczarki skrzyń formierskich - urządzenia do automatycznego zalewania form - urządzenia transportowe AUTOMATYZACJA PROCESU WYTWARZANIA FORM I RDZENI ODLEWNICZYCH (Automat. linie odlewnicze bezskrzynkowe) Technologia formowania bezskrzynkowego opiera się na zasadzie zagęszczania półform w skrzynce usuwalnej o pionowej lub poziomej płaszczyźnie podziału oraz kolejnym ich układaniu w sposób dogodny do zalania ciekłym metalem Zalety: - wyeliminowanie parku skrzynek formierskich, których koszt dochodził do 50% nakładów inwestycyjnych całej linii formierskiej - eliminacja kosztów remontów skrzynek formierskich - eliminacja wielu stanowisk linii odlewniczej takich jak: rozdzielarka skrzyń, oczyszczarka skrzyń, wypycharka, wytłaczarki itp. - uproszczenie procesu wybijania odlewów Wady: - ograniczenie gabarytów formy - ograniczenie masy odlewów - trudności w mozliwościach rdzeniowania form Podział: - z pionową płaszczyzną podziału form - z poziomą płaszczyzną podziału form Zagęszczanie masy: - wstrzeliwanie masy do komory formowania - prasowanie pod wysokimi naciskami (0,5-5 MPa) Zalety odlewania ciśnieniowego: - duża wydajność produkcji (30-3600 napełnień na godzinę) - duża dokładność, stabilizacja wymiarów oraz precyzyjne odwzorowanie kształtów - powtarzalność odlewów - lepsze własności fizyczne i chemiczne odlewów oraz drobnoziarnista struktura - ograniczenie obróbki mechanicznej odlewów - ograniczenie zakresu obróbki mechanicznej - znaczny uzysk materiału - uzyskanie odlewów o najlepszych właściwościach użytkowych Wady: - duży koszt oprzyrządowania - duży koszt urządzeń produkcyjnych - ograniczona wielkość i masa odlewów ciśnieniowych - ograniczenie liczby tworzyw odlewniczych (Zn, Mg, Al, Cu) - opłacalność technologii tylko dla dużych serii. Zespół czynności mechanicznych realizowanych przez maszynę obejmuje - zwarcie formy - wypełnienie formy metalem - umożliwienie krzepnięcia metalu w określonym czasie z możliwością regulowania szybkości jego stygnięcia - otwarcie formy - usunięcie rdzeni - usunięcie odlewu z formy Czynnościami pomocniczymi, które można realizować w ramach przyjętego cyklu technologicznego wykonywania odlewów ciśnieniowych są: - usunięcie zakrzepłego metalu z zespołu cylinder-tłok - czyszczenie wnęk form - nanoszenie na tłok smaru i powłoki