3. Krzywe udziału materiałowego wykreślone na podstawie danych zawartych w punkcie nr 2.

Dodatkowo dla porównania krzywych nośności dla poszczególnych próbek zamieszczam wykres porównawczy:

4. Analiza otrzymanych wyników.

Największa wartość parametrów Rt i Rz wystąpiła w przypadku szlifowania. Wiąże się to z nieregularnością wymiarów i kształtu ziarna ściernego. W przypadku dwóch sposobów frezowania odczytaliśmy podobne wartości parametrów Rt i Rz. Rt i Rz dla powierzchni obrobionej w procesie strugania są nieznacznie niższe niż w procesie szlifowania. Najmniejsze wartości parametrów uzyskano dla powierzchni obrobionej w procesie frezowania obwodowego.

Teoretyczna zależności pomiędzy Rz a f i 8r_ε tj.
zdaje się nie być spełniona dla wyników uzyskanych w tych pomiarach. Choć zauważamy, że f_z jest mniejsze w przypadku frezowania czołowego niż w struganiu, czemu odpowiada wyższa wartość parametru Rt.

Przeważnie wymaga się od materiału, by krzywa udziału materiałowego była zbliżona do wartości maksymalnej c na jak największym zakresie Rmr(c) licząc od 0%. Najkorzystniejszy przebieg mają zatem krzywe dla powierzchni nr1 i nr2. W przypadku próbki nr4 zauważamy, że przy współpracy tej powierzchni z inną powierzchnia doszłoby do zniszczenia najbardziej zewnętrznej warstwy.

---