PROCES TECHNOLOGICZNY I JEGO DOKUMENTACJA
PROCES TECHNOLOGICZNY WYTWARZANIA PRODUKTU LUB JEGO CZĘŚCI JEST OPRACOWYWANY NAJCZĘŚCIE W BIURZE KONSTRUKCYJNYM I SWOIM ZAKRESEM OBEJMUJE NASTEPUJACE ELEMENTY DOKUMENTACJI:
RYSUNEK OFERTOWY,
SCHEMAT KINEMATYCZNY I OBLICZENIA,
RYSUNEK ZŁOŻENIOWY CAŁOŚCI I RYSUNKI ZŁOŻENIOWE ZESPOŁÓW,
RYSUNKI WYKONAWCZE CZĘŚCI MASZYNOWYCH,
WARUNKI TECHNICZNE I DOKUMENTACJĘ RUCHOWĄ,
INSTRUKCJE MONTAŻU.
RYSUNEK OFERTOWY PRZEDSTAWIA GABARYTY URZĄDZENIA I ZAPOZNAJE Z JEGO CHARAKTERYSTYKĄ FUNKCJONALNĄ. TECHNOLOGOWI POMAGA ON W ZROZUMIENIU FUNKCJONOWANIA I WIELKOŚCI URZĄDZENIA. GŁÓWNUIE SŁUŻY ON DLA CELÓW HANDLOWYCH.
SCHEMAT KINEMATYCZNY UMOŻLIWIA ZORIENTOWANIE SIĘ W FUNKCJONOWANIU URZĄDZENIA I NIEKIEDY JEST NIEZBĘDNY DO ZROZUMIENIA DZIAŁANIA MECHANIZMÓW.
RYSUNEK ZŁOŻENIOWY UŁATWIA MONTAŻ ORAZ ORIENTUJE ODNOŚNIE GABARYTÓW URZĄDZENIA.
RYSUNKI WYKONAWCZE SĄ PODSTAWĄ DO WYKONANIA PLANU OBRÓBKI PRZEZ TECHNOLOGA ORAZ CZĘSTO TRAFIAJĄ NA STANOWISKA WYKONAWCZE NA HALI PRODUKCYJNEJ.
WARUNKI TECHNICZNE SĄ W PEWNYM SENSIE UZUPEŁNIENIEM RYSUNKÓW WYKONAWCZYCH.
DOKUMENTACJA TECHNICZNO-RUCHOWA JEST PRZEZNACZONA DLA UŻYTKOWNIKA.
INSTRUKCJA MONTAŻU JEST W NASZYM PRZEMYŚLE RÓŻNIE ROZUMIANA I WYKONYWANA. OPRACOWANIE JEJ JEST CHARAKTERYSTYCZNE DLA KAŻDEGO ZAKŁADU PRODUKCYJNEGO. JEST TO INSTRUKCJA OPISUJACĄ KOLEJNOŚĆ ŁĄCZENIA ELEMENTÓW URZĄDZENIA.
BIURO TECHNOLOGICZNE MA DO WYKONANIA NASTEPUJĄCE ZADANIA:
PLANOWANIE PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH,
DOBÓR OBRABIAREK I NARZĘDZI,
KONSTRUOWANIE PRZYRZĄDÓW TECHNOLOGICZNYCH,
OPRACOWANIE NORM MATERIAŁOWYCH I CZASOWYCH,
ORGANIZACJA PRODUKCJI,
ORGANIZACJA KONTROLI PRODUKCJI, ACZKOLWIEK DZIAŁ TEN JEST NAJCZĘŚCIE NIEZALEŻNĄ JEDNOSTKĄ.
WŚRÓD WIELU CZYNNIKÓW WPŁYWAJACYCH NA PROCES TECHNOLOGICZNY ISTOTNĄ ROLĘ ODGRYWAJĄ:
OSOBY UKŁADAJĄCE PLAN OPERACJI,
WYPOSAŻENIE ZAKŁADU PRACY W ŚRODKI PRODUKCJI,
WIELKOŚĆ PRODUKCJI,
KWALIFIKACJE PERONELU.
W SKŁAD DOKUMENTACJI TECHNOLOGICZNEJ MOGĄ WEJŚĆ NASTĘPUJĄCE OPRACOWANIA:
KARTA TECHNOLOGICZNA, KTÓRĄ SPORZADZA SIĘ DLA KAŻDEGO PRZEDMIOTU WEDŁUG WZORU PODANEGO PRZEZ POLSKIE NORMY. STANOWI ONA SPIS OERACJI Z PODANIEM KAŻDEGO STANOWISKA ROBOCZEGO, UZUPEŁNIONY PODANIEM POMOCY SPECJALNYCH I CZASU WYKONANIA OPERACJI.
INSTRUKCJA OBRÓBKI.
INSTRUKCJI OPRZYRZĄDOWANIA.
INSTRUKCJI OBRÓBKI CIEPLNEJ.
INSTRUKCJI KONTROLI.
INSTRUKCJI MONTAŻU.
KARTA KALKULACYJNA I INNE.
PODSTAWOWE TECHNOLOGIE WYTWARZANIA CZĘŚCI MASZYN:
ODLEWNICTWO,
WALCOWNICTWO,
KUCIE,
TŁOCZENIE,
SPAJANIE
OBRÓBKA SKRAWANIEM,
NAKŁADANIE POWŁOK
ODLEWNICTWO
ODLEWNICTWO JEST METODĄ NADAWANIA ELEMENTOM MASZYN KSZTAŁTÓW I WYMIARÓW ZA POMOCĄ DOPROWADZENIA MATERIAŁU DO STANU CIEKŁEGO I NAPEŁNIENIE NIM ODPOWIEDNIO PRZYGOTOWANEJ FORMY ODLEWNICZEJ.
PRZEDMIOTY OTRZYMYWANE NA DRODZE ODLEWANIA NAZYWA SIĘ ODLEWAMI.
ODLEWNICTWO POD WZGLĘDEM RODZAJU ZASTOSOWANEGO TWORZYWA DZIELI SIĘ NA:
ODLEWNICTWO ŻELIWA,
ODLEWNICTWO STALIWA,
ODLEWNICTWO METALI NIEŻELAZNYCH (STOPY MIEDZI, CYNKU, ALUMINIUM, MAGNEZU).
BIORĄC POD UWAGĘ TECHNOLOGIĘ ODLEWNICTWA WYRÓŻNIA SIĘ:
ODLEWNICTWO W FORMACH PIASKOWYCH,
ODLEWNICTWO METODAMI SPECJALNYMI.
WŚRÓD METOD SPECJALNYCH STOSOWANYCH W ODLEWNICTWIE WYRÓŻNIA SIĘ NASTĘPUJĄCE GRUPY:
FORMOWANIE MASZYNOWE (W FORMACH PIASKOWYCH METODAMI SPECJALNYMI),
ODLEWANIE W FORMACH TRWAŁYCH (KOKILACH),
ODLEWANIE POD CIŚNIENIEM,
ODLEWANIE ODŚRODKOWE,
FORMOWANIE SKORUPOWE,
FORMOWANIE PRECYZYJNE METODĄ WYTOPIONYCH MODELI.
KSZTAŁTOWANIE CZĘŚCI MASZYN PRZEZ ODLEWANIE UZYSKUJE SIĘ W PRZYPADKU NAJBARDZIEJ TYPOWEGO PRZEBIEGU FORMOWANIA MODELU W PIASKU WYKONUJĄC NASTEPUJĄCE CZYNNOŚCI:
PROJEKTOWANIE I WYTWARZANIE MODELU,
WYKONANIE SKRZYNI RDZENIOWEJ
WYKONANIE FORMY ODLEWNICZEJ,
TOPIENIE TWORZYWA W SPECJALNYM PIECU,
WYPEŁNIENIE PUSTEJ FORMY PO MODELU CIECZĄ,
ODLANY PRZEDMIOT PO WYSTYGNIĘCIU WYJMOWANY JEST Z FORMY,
CZYSZCZENIE ODLEWU I SPRAWDZENIE JAKOŚCI JEGO WYKONANIA.
ODLEW, KTÓRY PRZEZNACZONY JEST DO OBRÓBKI SKRAWANIEM LUB INNYCH CZYNNOŚCI TECHNOLOGICZNYCH NAZYWA SIĘ PÓŁFABRYKATEM.
POLSKA NORMA DZIELI ODLEWY NA TRZY KLASY DOKŁADNOŚCI WYKONANIA, A MIANOWICIE:
KLASA I - ODNOSI SIĘ DO PRODUKCJI MASOWEJ I OBEJMUJĄCEJ ODLEWY FORMOWANE NA MASZYNACH FORMIERSKICH Z MODELI METALOWYCH,
KLASA II - PRODUKCJA SERYJNA - ODLEWY FORMOWANE NA MASZYNACH FORMIERSKICH LUB RĘCZNIE Z MODELI METALOWYCH LUB DREWNIANYCH,
KLASA III - PRODUKCJA JEDNOSTKOWA - ODLEWY FORMOWANE RĘCZNIE Z MODELI DREWNIANYCH.
MATERIAŁY
W ODLEWNICTWIE STOSUJE SIĘ CZTERY GRUPY SUROWCÓW:
MATERIAŁY WSADOWE,
MATERIAŁY POMOCNICZE DO TOPIENIA,
MATERIAŁY NA MODELE,
MATERIAŁY FORMIERSKIE.
MATERIAŁAMI WSADOWYMI DO WYTOPU ŻELIWA I STALIWA SĄ:
SURÓWKI ODLEWNICZE WIELKOPIECOWE,
SURÓWKI ODLEWNICZE DO WYTAPIANIA ŻELIWA,
SURÓWKI PRZEROBOWE,
ZŁOM ŻELIWNY,
ZŁOM STALOWY NIESTOPOWY,
ZŁOM STALOWY STOPOWY,
METALE JAKO DODATKI STOPOWE,
ŻELAZOSTOPY I INNE METALE STOSOWANE JAKO DODATKI STOPOWE I ODTLENIACZE,
TOPNIKI I MODYFIKATORY.
MODELE WYKONYJE SIĘ NAJCZĘŚCIEJ Z DREWNA ORAZ METALI, GIPSU LUB MAS PLASTYCZNYCH
PODSTAWOWYMI MATERIAŁAMI FORMIERSKIMI SĄ PIASKI FORMIERSKIE.
MODELE I RDZENNICE POWINNY DOKŁADNIE ODTWARZAĆ KSZTAŁT I WYMIARY ODLEWANEGO PRZEDMIOTU. MODEL ODTWARZA W MASIE FORMIERSKIEJ KSZTAŁT ZEWNĘTRZNY PRZEDMIOTU.
MODEL MOŻE SKŁADAĆ SIĘ Z KILKU CZĘŚCI - MODEL DZIELONY.
WADY ODLEWÓW ŻELIWNYCH:
NIEDOLEW,
GUZ,
ZALEWKA NA POŁĄCZENIU POŁÓWEK FORM,
PRZESTAWIENIE - ZŁE ZŁOŻENIE POŁÓWEK FORMY,
WYPACZENIA I PĘKNIĘCIA,
PĘCHERZE ZEWNĘTRZNE I WEWNĘTRZNE,
STRUP, RAKOWOŚĆ, ZAPRÓSZENIE I ZAŻUŻLENIE.
WALCOWNICTWO
PODSTAWY OBRÓBKI PLASTYCZNEJ
POD DZIAŁANIEM SIŁ ZEWNĘTRZNYCH MATERIAŁY ULEGAJĄ ODKSZTAŁCENIOM. PRZY DOSTATECZNEIE DUŻYCH NAPRĘŻENIACH ODKSZTAŁCENIA TE SĄ TRWAŁE. TO ZJAWISKO W TECHNOLOGII WYTWARZANIA CZĘŚCI MASZYN WYKORZYSTYWANE JEST DO WYTWARZANIA Z WLEWKÓW (PRODUKTÓW METALURGII WIELKOPIECOWEJ) RÓŻNEGO INNEGO RODZAJU PÓŁFABRYKATÓW, TAKICH JAK: PRĘTY, BLACHY, KSZTAŁTOWNIKI, RURY.
ZDOLNOŚCI METALI DO ZMIAN KSZTAŁTU POD WPŁYWEM DZIAŁANIA SIŁ ZEWNĘTRZNYCH WYKORZYSTYWANA JEST PODCZAS PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH OBRÓBKI PLASTYCZNEJ METALI.
DO TYCH PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH OBRÓBKI PLASTYCZNEJ ZALICZA SIĘ: WALCOWANIE, KUCIE, WYCISKANIE, TŁOCZENIE, PRACOWANIE, CIĄGNIENIE I INNE.
ZASTOSOWANIE OBRÓBKI PLASTYCZNEJ DAJE DUŻE KORZYŚCI, GDYŻ PRODUKCJA OPARTA NA TYCH ZASADACH JEST PROSTA I WYDAJNA. OBRÓBKA PLASTYCZNA POLEPSZA WŁASNOŚCI MECHANICZNE TWORZYWA POWODUJĄC KORZYSTNY ROZKŁAD JEGO KRYSZTAŁÓW WŁÓKNISTYCH.
WPRZYPADKU ŚCISKANIA WŁASNOŚCI TWORZYWA ZMIENIAJĄ SIĘ PODOBNIE JAK PRZY ROZCIĄGANIU.
ZJAWISKO TO NAZYWAMY UMOCNIENIEM MATERIAŁU POWSTAŁYM PO OBRÓBCE PLASTYCZNEJ. MIARĄ ODKSZTAŁCEŃ PLASTYCZNYCH JEST WARTOŚĆ ZGNIOTU OKREŚLANA NASTĘPUJĄCYM WZOREM:
AO - A1
Z = ------------------ . 100%
AO
GDZIE: AO - POWIERZCHNIA PRZEKROJU POPRZECZNEGO PRZED ODKSZŁCENIEM,
A1 - POWIERZCHNIA PRZEKROJU PO ODKSZTAŁCENIU.
ZMIANA PRZEKROJU DOKONYWANA JEST PODCZAS PROCESU TECHNOLOGICZNEGO WALCOWANIA.
PROCES TECHNOLOGICZNY WALCOWANIA MOŻE BYĆ REALIZOWANY W DWÓCH WARIANTACH:
NA GORĄCO,
NA ZIMNO.
AD1. WALCOWANIE NA GORĄCO PRZEPROWADZA SIĘ POWYŻEJ TEMPERATURY REKRYSTALIZACJI, W PRAKTYCE DLA STALI WYNOSI ONA 1000OC. TA TECHNOLOGIA POLEPSZA WŁASNOSCI MECHANICZNE MATERIAŁÓW TYLKO NIEZNACZNIE.
AD2. WALCOWANIE NA ZIMNO PRZEPROWADZA SIĘ W TEMPERATURZE OTOCZENIA LUB POWYŻEJ, W PRAKTYCE DLA STALI W TEMPERATURZE PONIŻEJ 600OC I KAŻDYM RAZIE PONIŻEJ TEMPERATURY REKRYSTALIZACJI. TA TECHNOLOGIA WALCOWANIA POWIEKSZA WŁASNOŚCI WYTRZYMAŁOŚCIOWE MATERIAŁU PRZY JEDNOCZESNYM OBNIŻENIU WŁASNOŚCI PLASTYCZNYCH.
WALCOWANIE NA GORĄCO
WALCOWANIE NA GORĄCO ODGRYWA DUŻĄ ROLĘ W PROCESACH PRODUKCYJNYCH, GDYŻ PRAWIE CAŁA PRODUKCJA STALI W FORMIE PRODUKTÓW I PÓŁFABRYKATÓW WYTWARZANA JEST TĄ METODĄ.
ISTOTĄ TECHNOLOGII WALCOWANIA NA GORĄCO JEST NADAWANIE PORZĄDANEGO KSZTAŁTU POPRZECZNEGO WYROBU ZA POMOCĄ ODKSZTAŁCANIA PLASTYCZNEGO METALU POMIĘDZY OBRACAJĄCYMI SIĘ TWARDYMI I ODPOWIEDNIO UKSZTAŁTOWNYMI WALCAMI.
PROCES WALCOWANIA PRZEPROWADZA SIĘ NA URZĄDZENIACH ZWANYCH WALCARKAMI. PODSTAWOWYMI ZESPOŁAMI WALCARKI SĄ:
ZESPÓŁ ROBOCZY WALCÓW, ŁĄCZNIE Z ŁÓŻYSKAMI I ICH OBUDOWĄ I URZĄDZENIEM DO NASTAWIANI WALCÓW,
ŁĄCZNIKI, ZESPÓŁ NAPEDOWY,
PRZEKŁADNIA ZĘBATA I SILNIK ELEKTRYCZNY.
WALCOWANIEM NA GORĄCO MOŻNA KSZTAŁTOWAĆ WSZYSTKIE MATALE CZYST I ICH STOPY. STAL W MIARĘ WZROSTU ZAWARTOŚCI WĘGLA CORAZ TRUDNIEJ DAJE SIĘ WALCOWAĆ (POWYŻEJ 1,3% NIE DAJE SIĘ WALCOWAĆ - POZOSTAJE KUCIE).
NIEKTÓRE DODATKI DO STALI, JAK NIKIEL UŁATWIAJĄ WALCOWANIE, INNE ZAŚ JAK MIEDŹ - UTRUDNIAJĄ.
PÓŁFABRYKATY OTRZYMANE W PROCESIE WALCOWANIA:
KĘSISKA KWADRATOWE O GRUBOŚCI 140 - 300 MM,
KĘSISKA PŁASKIE O PROFILU PROSTOKĄTNYM; SZEROKOŚĆ 200 - 380 MM I GRUBOŚCI 100 - 1800 MM,
BLACHÓWKI O SZEROKOŚCI 180 - 300 MM I GRUBOŚCI 5 - 70 MM,
KĘSY KWADRATOWE 42 - 120 MM,
PRETY OKRĄGŁE DO WYROBU RUR ŚREDNICA 110 - 250 MM,
KĘSY PŁASKIE GRUBOSCI 60 - 100 MM I SZEROKOŚCI 80 -150 MM.
WYROBY WALCOWANE TO:
PRETY WALCOWANE NA GORĄCO ZE STALI,
KSZTAŁTOWNIKI,
BLACHY:
GRUBE,
UNIWERSALNE,
ŻEBERKOWE,
FALISTE,
CIENKIE.
WALCOWANIE NA ZIMNO
WALCOWANIE NA ZIMNO ZACHODZI WTEDY, GDY POMIĘDZY POSZCZEGÓLNYMI CZYNNOSCIAMI WALCOWANIA NIE WYSTEPUJE ZJAWISKO REKRYSTALIZACJI, A PRZECIWNIE PRZY ZGNIOCIE NASTEPUJE ZJAWISKO UMOCNIENIA MATERIAŁU.
WALCOWANIE NA ZIMNO MA NASTĘPUJĄCE ZALETY:
ZWIEKSZA WYTRZYMAŁOŚĆ I TWARDOŚĆ MATERIAŁU,
PODWYŻSZA GRANICĘ SPRĘŻYSTOŚCI MATERIAŁU,
POWIERZCHNIE MATERIAŁU WALCOWANEGO SĄ BEZ TLENKÓW, BLACHY WALCOWANE NA ZIMNO NADAJĄ SIĘ DO TŁOCZENIA.
WSZYSTKIE METALE I ICH STOPY ZDOLNE W WARUNKACH NORMALNYCH DO ODKSZTAŁCEŃ PLASTYCZNYCH NADAJĄ SIĘ DO WALCOWANIA NA ZIMNO.
PRZYKŁADY:
Z CZYSTEJ MIEDZI (Cu 99,9) PRZEZ WALCOWANIE NA ZIMNO MOŻNA OTRZYMAC TAŚMĘ GRUBOŚCI 0,02 MM.
CZYSTE ALUMINIUM DAJE SIĘ WALCOWAĆ NA CIENKĄ TAŚMĘ (FOLIĘ) O GRUBOŚCI 0,01 MM.
Z CZYSTEGO OŁOWIU WYKONUJE SIĘ FOLIE O GRUBOŚCI 0,005 MM.
DOBRZE WALCUJE SIĘ CYNA PODOBNIE JAK OŁÓW.
STOPY MIEDZI Z CYNKIEM, MIEDZI Z CYNĄ, BRĄZU Z BERYLEM I STOP MONELA DOBRZE PODLEGAJĄ OBRÓBCE WALCOWANIEM NA ZIMNO.
WALCOWANIEM NA ZIMNO WYTWARZA SIĘ GWINTY. ŚRUBY GWINTOWANE PRZEZ WALCOWANIE SĄ TANIE POD WZGLĘDEM KOSZTÓW WYTWARZANIA. OPŁACA SIĘ TAKA PRODUKCJA PRZY BARDZO DUŻEJ SERII, GDYŻ URZADZENIA DO PRODUKCJI SĄ BARDZO DROGIE.
CIĄGNIENIE
CIAGNIENIE JEST PROCESEM TECHNOLOGICZNYM OBRÓBKI PLASTYCZNEJ NA ZIMNO, W KTÓRYM MATERIAŁ CIĄGNIONY JEST PRZEZ OTWÓR NIERUCHOMEGO NARZĘDZIA ZMIENIAJAC SWÓJ KSZTAŁT POPRZECZNY I DŁUGOŚĆ.
PROCES CIAGNIENIA MOŻE BYĆ POJEDYNCZY LUB WIELOSTOPNIOWY. PO KAŻDYM ZMNIEJSZENIU PRZEKROJU WSKUTEK CIĄGNIĘCIA NA ZIMNO NASTEPUJE WZROST TWARDOŚCI I KRUCHOŚCI MATERIAŁU. WYŻARZANIE REKRYSTALICZNE PRZYWRACA MATERIAŁOWI ZDOLNOŚCI PLASTYCZNE.
PROCES PRZECIĄGANIA JEST BARDZO ROZPOWSZECHNIONY W PRZEMYŚLE I MA NA CELU PRZEDE WSZYSTKIM:
ZWIEKSZENIE DOKŁADNOŚCI WYMIARÓW,
WYGŁADZENIE POWIERZCHNI,
ZMIANY KSZTAŁTU PRZEKROJU,
OTRZYMANIE WYROBÓW O DOBRYCH WŁASNOŚCIACH MECHANICZNYCH.
DO PRZECIAGANIA NADAJĄ SIĘ WSZYSTKIE MATERIAŁY, KTÓRE MAJĄ DOSTATECZNĄ PLASTYCZNOŚĆ NA ZIMNO. PRZED PRZECIĄGANIEM STOSUJE SIĘ CZĘSTO NORMALIZOWANIE WYROBÓW WALCOWYCH, ABY DOPROWADZIĆ JE DO MOŻLIWIE JEDNAKOWYCH WŁASNOŚCI.
DO PROCESU TECHNOLOGICZNEGO PRZECIAGANIA NADAJĄ SIĘ WSZYSTKIE STALE, DRUTY Z MIEDZI, MOSIĄDZU I Z OPOROWYCH STOPÓW MIEDZI.
KUCIE
KUCIEM NAZYWA SIĘ PROCES TECHNOLOGICZNY OBRÓBKI PLASTYCZNEJ NA GORĄCO LUB ZIMNO, W KTÓRYM KSZTAŁT PRODUKTU NADAWANY JEST POPRZEZ WYWARCIE UDERZENIA LUB NACISKU. KUCIE NIE TYLKO NADAJE WYMAGANY KSZTAŁT WYROBOM, ALE PONADTO POPRAWIA WŁASNOŚCI MECHANICZNE. W PRZYPADKU, GDY NACISK WYWOŁANY JEST STATYCZNIE PRZEZ PRASĘ, WTEDY ZACHODZI PROCES KUCIA ZWANY PRASOWANIEM LUB WYCISKANIEM.
ROZRÓŻNIA SIĘ DWA RODZAJE KUCIA, A MIANOWICIE:
KUCIE SWOBODNE,
KUCIE W MATRYCACH.
NAJGŁÓWNIEJSZYMI CZYNNOŚCIAMI SKŁADAJĄCYMI SIĘ NA PROCES TECHNOLOGICZNY KUCIA SWOBODNEGO ZALICZA SIĘ MIĘDZY INNYMI:
PRZECINANIE,
WYDŁUŻANIE,
ODSADZANIE,
SPĘCZANIE,
ROZSZERZANIE LUB SPŁASZCZANIE,
PRZEBIJANIE,
GIĘCIE,
SKRĘCANIE,
ZGRZEWANIE,
GŁADZENIE.
GŁOWNE ZALETY KUCIA MATRYCOWEGO:
KRÓTKI CZAS WYKONANIA ODKÓWKI,
KSZTAŁTY MOGĄ BYĆ SKOMPLIKOWANE,
PRZY PRODUKCJI WIELU SZTUK UZYSKUJE SIĘ JEDNOLITOŚĆ,
UZYSKANIE DOKŁĄDNYCH WYMIARÓW,
OSZCZĘDNOŚĆ MATERIAŁÓW,
ZMNIEJSZONA LICZBA WYKWALIFIKOWANYCH PRACOWNIKÓW.
PRZY KUCIU UZYSKUJE SIĘ WIEKSZĄ POPRAWĘ WŁASNOŚCI MECHANICZNYCH WYROBU NIŻ PRZY WALCOWANIU.
TŁOCZENIE
TŁOCZENIE JEST PROCES TECHNOLOGICZNY OBRÓBKI PLASTYCZNEJ NA ZIMNO LUB NA GORĄCO OBEJMUJĄCY OPERACJE CIĘCIA I KSZTAŁTOWANIA BLACH, FOLII LUB PŁYT, ALBO PRZEDMIOTÓW O MAŁYCH GRUBOŚCIACH W STOSUNKU DO INNYCH WYMIARÓW.
W SKŁAD TŁOCZENIA WCHODZĄ NASTĘPUJĄCE OPERACJE:
CIĘCIE:
WYCINANIE,
ODCINANIE,
DZIURKOWANIE,
PRZYCINANIE,
NADCINANIE;
GIĘCIE - PROCES KSZTAŁTOWANIA, GDZIE ZMIANA KRZYWIZNY ZACHODZI W JEDNEJ PŁASZCZYŹNIE, A GRUBOŚĆ MATERIAŁU POZOSTAJE NIEZMIENIONA:
WYGINANIE,
ZAWIJANIE,
ZAWIJANIE PRZEDMIOTÓW NA OKRĄGŁO;
CIĄGNIENIE - STOSOWANE PRZY WYKONYWANIU NACZYŃ O RÓŻNYCH KSZTAŁTACH:
WYTŁACZANIE,
WYCIĄGANIE,
DOTŁACZANIE,
WYTŁACZANIE Z DOCISKIEM,
TŁOCZENIE W KILKU OPERACJACH;
WYCISKANIE JEST TO KSZTAŁTOWANIE, W KTÓRYM NACISK STEMPLA POWODUJE WYPŁYNIĘCIE MATERIAŁU PRZEZ OTWORY LUB SZCZELINY NARZĘDZIA. TĄ METODĄ PRODUKUJE SIĘ GŁÓWNIE RURY, PRĘTY, PUDEŁKA I NACZYNIA;
WYOBLANIE - STOSUJE SIĘ W PRODUKCJI JEDNOSTKOWEJ I SERYJNEJ, GDY WYKONANIE PRZYRZĄDÓW DO CIĄGNIENIA BYŁOBY ZBYT KOSZTOWNE, A GRUBOŚĆ BLACHY MIĘKKIEJ STALOWEJ DO 1,5 mm, METALI NIEŻELAZNYCH - 2 mm
OBCIĄGANIE - JEST OPERACJĄ ŁĄCZĄCĄ GIĘCIE Z ROZCIĄGANIEM. TA TECHNOLOGIA WYTWARZANIA ROZWINĘŁA SIĘ W PRZEMYŚLE SAMOCHODOWYM. STOSUJE SIĘ GRUBOŚCI BLACH STALOWYCH DO 1,5 mm I BLACH ZE STOPÓW ALUMINIUM I MAGNEZU DO 3,0 mm.
PRZETWÓRSTWO TWORZYW SZTUCZNYCH
OGROMNY ROZWÓJ PRODUKCJI TWORZYW SZTUCZNYCH W OSTATNICH LATACH BYŁ WYNIKIEM NIE TYLKO ULEPSZENIA PROCESÓW ICH PRODUKCJI, ALE RÓWNIEŻ WYNIKIEM STAŁEGO ULEPSZANIA METOD ICH PRZETWÓRSTWA.
PODSTAWOWE TECHNOLOGIE WYTWARZANIA PRODUKTÓW Z TWORZYW SZTUCZNYCH:
WYTŁACZANIE POLEGA NA CIĄGŁYM KSZTAŁTOWANIU POD CIŚNIENIEM PÓŁPŁYNNEGO TWORZYWA, PRZEPYCHAJAC GO PRZEZ OTWÓR ZWANY USTNIKIEM. USTNIK JEST FOREMNIKIEM NADAJĄCYM OSTATECZNY KSZTAŁT PRODUKTOWI. TYM SPOSOBEM MOŻNA OTRZYMAĆ RÓŻNE PRZEKROJE PRODUKTU: KSZTAŁTOWNIKI, RURY, PASY, ARKUSZE I FOLIE.
PRZETWÓRSTWO WTRYSKOWE - REALIZOWANE W PODWYŻSZONEJ TEMPERATURZE I POD WPŁYWEM DUŻEGO CIŚNIENIA - 150 MN/m2. TRUDNO JEST PRODUKOWAĆ PRODUKTY O DUŻYCH WYMIARACH - WIĘKSZE NIŻ 0,5 m2 I CIEŃSZE NIŻ 0,5 mm.
FORMOWANIE PRÓŻNIOWE - WYKORZYSTUJE SIĘ TU CIŚNIENIE ATMOSFERYCZNE POWIETRZA. W METODZIE TEJ STOSUJE SSIĘTYLKO JEDNĄ CZĘŚĆ FORMY, NA KTÓREJ NACIĄGA SIĘ FOLIĘ, NASTĘPNIE OPRÓŻNIA SIĘ FORMĘ Z POWIETRZA.
SPAWANIE FOLII TERMOPLASTYCZNYCH - WYKONUJE SIĘ NASTEPUJĄCYMI METODAMI:
METODA ZGRZEWANIA ZA POMOCĄ OGRZANYCH NARZĘDZI,
METODA ZGRZEWANIA ZA POMOCĄ PRĄDU WIELKIEJ CZĘSTOTLIWOŚCI.
PRODUKCJA TWORZYW POROWATYCH (PIANKOWYCH). METODY PRODUKCJI:
METODA MIESZANIA,
METODA WPROWADZANIA GAZU POD CIŚNIENIEM,
METODA CHEMICZNEGO WYDZIELANIA GAZU W TWORZYWIE;
POWLEKANIE TWORZYWAMI SZTUCZNYMI. SPOSOBY POWLEKANIA:
POWLEKANIE PRZEZ STAPIANIE TWORZYWA SZTUCZNEGO NA POKRYWANYM MATERIALE,
POWLEKANIE PRZEZ ZANURZANIE W STOPIONYM TWORZYWIE,
POWLEKANIE NA WALCACH FOLIĄ UPRZEDNIO WYPRODUKOWANĄ, PRZEZ DOCIŚNIĘCIE GORĄCYMI WALCAMI - LAMINOWANIE,
POWLEKANIE NA WYTŁACZARKACH,
POWLEKANIE TWORZYWAMI ROZPUSZCZONYMI W ROZPUSZCZALNIKU,
POWLEKANIE EMULSJAMI TWORZYW SZTUCZNYCH, OTRZYMYWANIE POWŁOK Z TWORZYW SZTUCZNYCH PRZEZ CHEMICZNE WYTWARZANIE TWORZYWA NA POKRYWANYM MATERIALE;
PRZEWÓRSTWO TWORZYW TERMOUTWARDZALNYCH. METODY:
PRASOWANIE NA GORĄCO W FORMIE,
PRASOWANIE PRZETŁOCZONE,
ODLEWANIE.
TECHNOLOGIA WYTWARZANIA POPRZEZ SPAJANIE
TECHNOLOGIA SPAJANIA OBEJMUJE SWOIM ZAKRESEM NASTĘPUJĄCE PROCESY WYTWÓRCZE:
TECHNOLOGIA SPAWANIA:
SPAWANIE ELEKTRYCZNE,
SPAWANIE GAZOWE,
SPAWANIE TERMITOWE;
TECHNOLOGIA ZGRZEWANIA:
ZGRZEWANIE ELEKTRYCZNE OPOROWE,
ZGRZEWANIE GAZOWE,
ZGRZEWANIE TERMITOWE,
ZGRZEWANIE KOWALSKIE;
LUTOWANIE;
CIĘCIE PŁOMIENIOWE.
SPAWANIE
SPAWANIE OBEJMUJE PROCESY TRWAŁEGO ŁĄCZENIA METALI LUB INNEGO TWORZYWA ZA POMOCĄ STOPIENIA ICH BRZEGÓW ORAZ DRUTU SPAWALNICZEGO, Z KTÓRYCH MA POWSTAĆ ZŁĄCZE.
BRZEGI ŁĄCZONYCH METALI ORAZ DRUT TOPIĄ SIĘ POD WPŁYWEM DOSTARCZONEGO CIEPŁA I CIEKŁY METAL WYPEŁNIA SZCZELINĘ ISTNIEJACĄ POMIĘDZY ŁĄCZONYMI ELEMENTAMI. Z CHWILĄ PRZERWANIA DOPŁYWU CIEPŁA ROZTOPIONY METAL KRZEPNIE I POWSTAJE TRWAŁE ZŁĄCZE. STOPIONĄ CZĘŚĆ METALI NAZYWAMY SPOINĄ. DRUT SPAWALNICZY STOSUJE SIĘ W CELU UZUPEŁNIENIA TWORZYWA W MIEJSCU ŁĄCZONYM.
SPOINA JEST DOBRZE WYKONANA, JEŻELI JEST WYPEŁNIONA CAŁKOWICIE CZYSTYM MATERIAŁEM DOBRZE WTOPIONYM W ŁĄCZONE METALE.
WADY SPAWANIA I ICH KONTROLA
NAJCZĘŚCIEJ SPOTYKA SIĘ NASTĘPUJĄCE WADY SPAWALNICZE:
NIEDOSTATECZNA GRUBOŚĆ SPOINY,
ZBYT GRUBE NADLEWY,
ZANIECZYSZCZENIE SPOINY ŻUŻLEM,
POROWATOŚĆ SPOINY (PĘCHERZE),
NIEWŁAŚCIWY PRZETOP,
RYSY I PĘKNIĘCIA,
PRZYKLEJENIE SPOINY.
POLSKIE NORMY DOKŁADNIE KLASYFIKUJĄ WADY SPAWALNICZE I PODAJĄ KIEDY PRZEDMIOT SPAWANY MOŻNA DOPUŚCIĆ DO UŻYTKU. WOBEC TEGO KONTROLA JAKOŚCI SPOIN JEST KONIECZNA.
RODZAJE KONTROLI SPOIN:
OGLĘDZINY ZEWNĘTRZNE (SPRAWDZENIE PRAWIDŁOWOŚCI KSZTAŁTU),
SPRAWDZENIE JAKOŚCI SPOINY (PĘCHERZE, POROWATOŚĆ),
BADANIA WYTRZYMAŁOŚCIOWE,
BADANIA METALOGRAFICZNE,
PRZEŚWIETLANIE PROMIENIAMI RENTGENA LUB PROMIENIAMI γ,
BADANIA MAGNETYCZNE,
BADANIA ULTRADŹWIĘKOWE,
BADANIA CHEMICZNE.
CIĘCIE PŁOMIENIOWE
CIĘCIE PŁOMIENIOWE NAJCZĘŚCIEJ WYKONUJE SIĘ ZA POMOCĄ PALNIKA ACETYLENOWO-TLENOWEGO. PALNIKIEM NAGRZEWA SIĘ METAL I W CHWILI KIEDY METAL OSIĄGA TEMPERATURĘ SPALANIA W TLENIE ODCINA SIĘ DOPŁYW ACETYLENU, A DOSTARCZA SIĘ TYLKO TLEN. TLEN ŁĄCZĄC SIĘ Z METALEM WYDZIELA ZNACZNĄ ILOŚĆ CIEPŁA I OGRZEWA DOLNE PARTIE MATERIAŁU. W TEN SPOSÓB POWSTAJE CORAZ DŁUŻSZA SZCZELINA, Z KTÓREJ STRUMIEŃ TLENU WYDMUCHUJE TLENKI, AŻ PRZEDMIOT ZOSTANIE PRZECIĘTY.
WARUNKI PRZEPROWADZENIA POPRAWNIE CIĘCIA:
METAL PRZEZNACZONY DO CIĘCIA MUSI W TEMPERATURZE PODWYŻSZONEJ ŁATWO TWORZYĆ TLENKI,
TEMPERATURA SPALANIA POWINNA BYĆ NIŻSZA OD TEMPERATURY TOPNIENIA,
TEMPERATURA TOPNIENIA POWSTAŁYCH TLENKÓW MUSI BYĆ NIŻSZA OD TEMPERATURY TOPNIENIA METALU,
PRZEWODNICTWO CIEPLNE PRZECINANEGO METALU POWINNO BYĆ NIEWIELKIE, ZE WZGLĘDU NA KONIECZNOŚĆ OGRZANIA GO W OKREŚLONYM MIEJSCU DO WYSOKIEJ TEMPERATURY.
DRUGIM RODZAJEM CIECIA JEST CIĘCIE ŁUKOWE, KTÓRE POLEGA NA WYTAPIANIU W METALU SZCZELINY ZA POMOCĄ ELEKTRODY WĘGLOWEJ LUB METALOWEJ. ZAKRES STOSOWANIA TEJ METODY OGRANICZA SIĘ DO CIĘCIA ŻELIWA LUB METALI NIEŻELAZNYCH, KTÓRE NIE DAJĄ SIĘ CIĄĆ INNYMI METODAMI.
TRZECIM RODZAJEM CIECIA JEST CIĘCIE METODĄ ŁUKOWO-TLENOWĄ. W TEJ METODZIE STOSUJE SIĘ ELEKTRODY JAK DO CIĘCIA ŁUKOWEGO TYLKO WYKONANE W POSTACI RURKI, KTÓRĄ DOPROWADZA SIĘ TLEN. STOPY ŻELAZA I STOPY METALI NIEŻELAZ.
OBRÓBKA SKRAWANIEM
WIADOMOŚCI OGÓLNE
SKRAWANIEM NAZYWA SIĘ PROCES TECHNOLOGICZNY NADAJĄCY PRZEDMIOTOM WYMAGANY KSZTAŁT PRZEZ USUNIĘCIE NADMIARU MATERIAŁU W POSTACI WIÓRÓW. KONIECZNYMI WARUNKAMI PROCESU SKRAWANIA SĄ:
RUCH NARZĘDZIA WZGLĘDEM OBRABIANEGO PRZEDMIOTU,
POMIEDZY NARZĘDZIEM I OBRABIANYM PRZEDMIOTEM MUSI BYĆ NACISK,
NARZĘDZIE MUSI MIEĆ KRAWĘDZIE TNĄCE,
MATERIAŁ NARZĘDZIA MUSI BYĆ TWARDSZY OD MATERIAŁU OBRABIANEGO.
PODZIAŁ TECHNOLOGII OBRÓBKI SKRAWANIE ZE WZGLĘDU NA SPOSÓB JEJ WYKONANIA:
RĘCZNA (ŚLUSARSTWO),
MECHANICZNA NA MASZYNACH ZWANYCH OBRABIARKAMI.
OBRÓBKĘ SKRAWANIEM NA MASZYNACH DZIELI SIĘ NA NASTĘPUJACE DZIAŁY:
TOCZENIE,
FREZOWANIE,
WIERCENIE,
STRUGANIE,
SZLIFOWANIE,
PRZECIAGANIE,
GWINTOWANIE.
PRZY OBRÓBCE SKRAWANIEM ZACHODZĄ NASTEPUJĄCE ZJAWISKA:
ODKSZTAŁCANIE SIĘ MATERIAŁU OBRABIANEGO I NARZĘDZIA,
ZERWANIE SPÓJNOŚCI MATERIAŁÓW W NIEKTÓRYCH MIEJSCACH,
NAGRZEWANIE SIĘ MATERIAŁU OBRABIANEGO,
NAGRZEWANIE SIĘ NARZĘDZIA,
UTWARDZANIE SIĘ MATERIAŁU.
PRZEDMIOTY OBRABIANE TECHNOLOGIĄ SKRAWANIA MUSZĄ BYĆ WYKONANE ZGODNIE Z ZALECENIAMI KONSTRUKTORA. CZĘSTO NALEŻY UTRZYMAĆ WYMIAR PRZEDMIOTU W BARDZO WĄSKIM ZAKRESIE ODCHYŁEK, ALBO GŁADKOŚĆ POWIERZCHNI MUSI BYĆ BARDZO DUŻA.
W CELU UŁATWIENIA STAWIANIA ZADAŃ TECHNOLOGII ORAZ PRZEPROWADZANIA KONTROLI WYKONANEGO PRODUKTU WPROWADZONO ZNORMALIZOWANY UKŁAD ODCHYŁEK I PASOWAŃ ORAZ ZASTOSOWANO SZEREG PRZYRZĄDÓW POMIAROWYCH.
ZASADY PASOWAŃ
PRODUKCJA SERYJNA POSZCZEGÓLNYCH ELEMENTÓW JEST CELOWA, JEŻELI PRZY MONTAŻU URZĄDZENIA, CZY TEŻ MASZYNY KAŻDY ELEMENT Z PRODUKCJI SERYJNEJ PASUJE DO INNYCH ELEMENTÓW MONTOWANEJ MASZYNY. PRAKTYCZNIE ZADAWALAMY SIĘ, GDY 70% ELEMENTÓW MOŻNA ZMONTOWAĆ BEZ DODATOWYCH OPERACJI, A 30% NALEŻY DOPASOWAĆ. ZAMIENNOŚĆ CZĘŚCI POLEGA NA TYM, ŻE JEDNAKOWE ELEMENTY MAJĄ TE SAME WYMIARY. JEDNOCZEŚNIE W PRODUKCJI SERYJNEJ PRAKTYCZNIE TRUDNO OBROBIĆ ELEMENTY DO TYCH SAMYCH WYMIARÓW. REZYGNUJE SIĘ WIĘC Z PRODUKCJI ELEMENTÓW O TYCH SAMYCH WYMIARACH I DOPUSZCZA SIĘ ODCHYŁKI OD WYMIARÓW NOMINALNYCH. OKREŚLA SIĘ GRANICE, W KTÓRYCH WYMIARY PRZEDMIOTÓW MUSZĄ SIĘ ZMIEŚCIĆ. USTALAJĄC OPRÓCZ WYMIARU NOMINALNEGO N , NAJWIĘKSZY WYMIAR B ORAZ NAJMNIEJSZY WYMIAR A, JAKI PRZEDMIOT MOŻE POSIADAĆ. RÓŻNICA POMIĘDZY WYMIARAMI GRANICZNYMI JEST TOLERANCJĄ T
T = B - A
ODCHYŁKĄ GÓRNĄ G NAZYWA SIĘ RÓŻNICĘ POMIĘDZY WYMIAREM GÓRNYM GRANICZNYM I WYMIAREM NOMINALNYM
G = B - N
ODCHYŁKĘ DOLNĄ F OBLICZA SIĘ Z NASTEPUJĄCEGO WZORU:
F = A - N
W CELU UŁATWIENIA PRODUKCJI, A ZWŁASZCZA PRZEPROWADZENIA POMIARÓW WYKONANEGO PRZEDMIOTU PRZEPROWADZONO NORMALIZACJĘ TOLERANCJI I ODCHYŁEG WEDŁUG NORMY MIEDZYNARODOWEJ ISO, KTÓRA PRZEWIDUJE 18 KLAS TOLERANCJI OZNACZONE SĄ ONE LICZBAMI
01, 0, 1, 2, ...., 16.
SĄ ONE ZESTAWIONE W TABELACH PN-60/M-02102.
GŁADKOŚĆ POWIERZCHNI
OBROBIONA MECHANICZNIE POPRZEZ SKRAWANIE POWIERZCHNIA PRZEDMIOTU ZAWSZE WYKAZUJE PEWNĄ NIERÓWNOŚĆ POWIERZCHNI ZWANĄ CHROPOWATOŚCIĄ POWIERZCHNI.
GŁADKOŚĆ POWIERZCHNI OBRABIANEGO PRZEDMIOTU MA ISTOTNY WPŁYW NA SZEREG WŁASNOSCI EKSPLOATACYJNYCH, I TAK:
UTRZYMANIE WYMIARÓW,
ODPORNOŚĆ NA ZUŻYCIE POWIERZCHNI,
WYTRZYMAŁOŚĆ ZMĘCZENIOWĄ,
ODPORNOŚĆ NA KOROZJĘ.
WYRÓŻNIA SIĘ KLASY GŁADKOŚCI, JAKO ODWROTNOŚĆ CHROPWATOŚCI. POLSKA NORMA PRZEWIDUJE 14 KLAS GŁADKOŚCI: 1, 2, 3, ..., 14, Z CZEGO KLASY 1 - 4 OZNACZAJĄ GŁADKOŚĆ OBRÓBKI WSTĘPNEJ, KLASY 5 - 9 - OBRÓBKĘ WYKAŃCZAJĄCĄ, A 10 - 14 STOSUJE SIĘ W SZCZEGÓLNYCH PRZYPADKACH.
OZNACZENIA ∇8 LUB ∞.
TECHNOLOGIA TOCZENIA
NAJCZĘŚCIEJ STOSOWANĄ TECHNOLOGIĄ OBRÓBKI MECHANICZNEJ SKRAWANIEM JEST TECHNOLOGIA TOCZENIA. PRZEDMIOT OBRABIANY JEST ZAMOCOWANY W OBRABIARCE, KTÓRA NAZYWA SIĘ TOKARKĄ. PODCZAS TOCZENIA PRZEDMIOT OBRACA SIĘ, A NARZĘDZIE ZAMOCOWANE JEST NA SUPORCIE TOKARKI W TEN SPOSÓB, ABY NACISKAŁO ONO SWYM OSTRZEM NA TOCZONY PRZYRZĄD, NP. WAŁEK. SUPORT MOŻE PRZESUWAĆ SIĘ W KIERUNKU PROSTOPADŁYM DO OSI OBROTU PRZEDMIOTU OBRABIANEGO I W KIERUNKU RÓWNOLEGŁYM DO OSI OBROTU PRZEDMIOTU OBRABIANEGO.
TECHNOLOGIA FREZOWANIA
FREZOWANIE JEST PO TOCZENIU JEDNĄ Z NAJBARDZIEJ ROZPOWSZECHNIONYCH TECHNOLOGII OBRÓBKI SKRAWANIEM. TĄ TECHNOLOGIĄ WYGODNIE JEST OBRABIAĆ PRZEDMIOTY O ZŁOŻONYCH KSZTAŁTACH, NP. KSZTAŁTOWE PRĘTY, ZŁOŻONE PŁASZCZYZNY, ROWKI I WAŁKI KSZTAŁTOWE.
PRZY FREZOWANIU (FREZ) WYKONUJE RUCH ROBOCZY OBROTOWY, A OBRABIANY PRZEDMIOT RUCH POSUWOWY. WYRÓŻNIAMY NASTEPUJĄCE RODZAJE FREZOWANIA:
FREZOWANIE WSPÓŁBIEŻNE, GDY RUCH ROBOCZY JEST ZGODNY Z RUCHEM POSUWOWYM,
FREZOWANIE PRZECIWBIEŻNE, GDY OBA TE KIERUNKI SĄ PRZECIWNE.
W ZALEŻNOŚCI OD KSZTAŁTU FREZY DZIELIMY NA:
WALCOWE,
TARCZOWE,
PALCOWE,
KSZTAŁTOWE.
FREZOWANIE PRZEPROWADZA SIĘ NA OBRABIARKACH ZWANYCH FREZARKAMI, Z KTÓRYCH WYRÓŻNIA SIĘ:
FREZARKI OGÓLNEGO PRZEZNACZENIA - UNIWERSALNE,
FREZARKI SPECJALIZOWANE (FREZARKO-KOPIARKI),
FREZARKI SPECJALNE.
TECHNOLOGIA WIERCENIA
PROCES TECHNOLOGICZNY WIERCENIA MA NA CELU WYKONANIE OTWORU W OBRABIANYM PRZEDMIOCIE ZA POMOCĄ NARZĘDZIA ZWANEGO WIERTŁEM, KTÓRE WYKONUJE W CZASIE WIERCENIA RUCH ROBOCZY OBROTOWY DOOKOŁA SWOJEJ OSI ORAZ RUCH POSUWOWY WZDŁUŻ TEJ SAMEJ OSI. MASZYNY, KTÓRYMI WYKONUJE SIĘ PROCES TECHNOLOGICZNY WIERCENIA OTWORÓW NAZYWAJĄ SIĘ WIERTARKAMI. W PROCESIE WIERCENIA JAKO NARZĘDZIA WYKORZYSTUJE SIĘ:
WIRTŁA DO PODSTAWOWYCH CZYNNOSCI WYKONYWANIA OTWORÓW,
POGŁĘBIACZE DO WYKONYWANIA GNIAZD WALCOWYCH I STOŻKOWYCH,
ROZWIERTAKI DO WYKAŃCZAJACEJ OBRÓBKI UPRZEDNIO WYKONANYCH OTWORÓW,
NAWIERTAKI DO WYKONYWANIA NAKIEŁKÓW.
TECHNOLOGIA STRUGANIA
W TRAKCIE PROCESU TECHNOLOGICZNEGO STRUGANIA USUWA SIĘ NADMIAR MATERIAŁU RUCHEM PROSTOLINIOWYM NARZĘDZIA JEDNOOSTRZOWEGO. RUCH NARZĘDZIA JEST NIE TYLKO PROSTOLINIOWY ALE I TEŻ PRZERYWANY. PO KAŻDYM RUCHU ROBOCZYM NASTEPUJE RUCH POWROTNY - JAŁOWY.
OBRABIARKAMI DO WYKONYWANIA PROCESU STRUGANIA NAZYWAJĄ SIĘ STRUGARKAMI. STRUGARKI W ZALEŻNOŚCI OD RODZAJU WYKONYWANEJ OBRÓKI DZIELĄ SIĘ NA:
STRUGARKI PODŁUŻNE,
STRUGARKI POPRZECZNE,
STRUGARKI PIONOWE - DŁUTOWNICE.
NARZĘDZIAMI UŻYWANYMI W STRUGARKACH SĄ NOŻE STRUGARSKIE I NOŻE DŁUTOWNICZE.
TECHNOLOGIA SZLIFOWANIA
SZLIFOWANIE ZALICZA SIĘ DO TECHNOLOGII OBRÓBKI SKRAWANIEM, ACZKOLWIEK NIEKTÓRE JEJ CECHY RÓŻNIĄ SIĘ OD POZOSTAŁYCH TECHNOLOGII.
RÓŻNICE:
NARZĘDZIA SZLIFUJACE (ŚCIERNICA LUB TARCZA SZLIFIERSKA) MA OGROMNĄ LICZBE OSTRZY O BARDZO MAŁYCH WYMIARACH,
LICZBA OSTZRY JEST PRZYPADKOWA,
WIELKOŚĆ KĄTÓW OSTRZY JEST ZUPEŁNIE DOWOLNA I PRZYPADKOWA,
OSTRZA MAJĄ PRZEWAŻNIE UJEMNE KĄTY NATARCIA, CO POWODUJE POWSTANIE PODCZAS OBRÓBKI DUŻYCH NACISKÓW JEDNOSTKOWYCH I WYTWARZANIE DUŻYCH ILOŚCI CIEPŁA.
OBRABIARKI - SZLIFIERKI.
NARZĘDZIA - ŚCIERNICE. WŁASNOŚCI ŚCIERNIC OKREŚLA SIĘ: KSZTAŁTEM, RODZAJEM ŚCIERNIWA, ZIARNISTOŚCIĄ, RODZAJEM SPOIWA, TWARDOŚCIĄ.
TECHNOLOGIA PRZECIĄGANIA
TECHNOLOGIA PRZECIĄGANIA POLEGA NA PRZESUNIĘCIU NARZĘDZIA ZWANEGO PRZECIĄGACZEM PRZEZ OBRABIANY PRZEDMIOT.
NAJBARDZIEJ CHARAKTERYSTYCZNĄ CECHĄ TEGO SPOSOBU OBRÓBKI SKRAWANIEM JEST BRAK RUCHU POSUWISTO-ZWROTNEGO NARZĘDZIA ALBO PRZEDMIOTU, PONIEWAŻ WYSTEPUJĄ RÓŻNICE WYSOKOŚCI KOLEJNO WYSTĘPUJĄCYCH PO SOBIE OSTRZY PRZECIĄGACZA.
ZALETY TECHNOLOGII PRZECIĄGANIA:
DUŻA WYDAJNOŚĆ PRZY OBRÓBCE BARDZO SKOMPLIKOWANYCH KSZTAŁTÓW POWIERZCHNI,
DUŻA DOKŁADNOŚĆ WYKONANIA.
WADA - BARDZO WYSOKI KOSZT WYKONANIA NARZĘDZIA.
OBRABIARKI NAZYWAJĄ SIĘ PRZECIĄGARKAMI O NAPEDZIE MECHANICZNYM LUB HYDRAULICZNYM.
PRZECIĄGACZE SKRAWAJACE I NAGNIATAJĄCE.
TECHNOLOGIA GWINTOWANIA
TECHNOLOGIA GWINTOWANIA ZALICZANA JEST DO TECHNOLOGII SKRAWANIA I JEJ ZADANIEM JEST WYTWORZENIE GWINTU NA POWIERZCHNI ŚRUBY, RURY, CYLINDRA , MUFY, CZY TEŻ NAKRĘTKI. NARZĘDZIEM DO GWINTOWANIA JEST GWINTOWNICA. WYSTEPUJĄ GWINTOWNICE RĘCZNE I MASZYNOWE. NARZĘDZIEM DO GWINTOWANIA JEST GWINTOWNIK.
PRZECINANIE
PRZECINANIE RÓWNIEŻ ZALICZANE JEST DO TECHNOLOGII OBRÓBKI SKRAWANIEM. ZE WZGLĘDU NA SPOSÓB WYKONANIA PRZECINANIE DZIELI SIĘ NA:
RĘCZNE ZA POMOCĄ:
PRZECINAKA NA KOWADLE,
PIŁKI RĘCZNEJ;
MECHANICZNE ZA POMOCĄ:
PIŁY MECHANICZNEJ RAMOWEJ I TARCZOWEJ,
SZLIFIERKI,
TOKARKI, FREZARKI.
1
1