Technologia maszyn jest to - dziedzina wiedzy technicznej oraz praktyki warsztatowej która zajmuje się wytwarzaniem części maszyn oraz całych maszyn. Technologia maszyn funkcjonuje w dwóch strefach: (1) Projektowanie procesu wytwarzania i montażu. (2) Realizacji tych procesów ( sterowanie i nadzór nad wytwarzaniem ). Obiekt techniczny - jest to każdy dowolny wytwór cywilizacji technicznej człowieka. Fazy istnienia obiektu technicznego: (1) EKSPLOATACJA - jest to ciąg działań procesów i zjawisk związanych z wykorzystaniem obiektów technicznych przez człowieka. Eksploatacja dzieli się na: - użytkowanie ( wykorzystywanie obiektów technicznych zgodnie z ich przeznaczeniem i właściwościami funkcjonalnymi, - obsługiwanie ( jest to przywracanie obiektowi technicznemu wymaganych właściwości funkcjonalnych przez przeglądy, regulacje, konserwacje, remonty itp. ), (2) LKWIDACJA - problem likwidacji obiektu technicznego powinien być brany pod uwage na etapach jego konstruowania, wytwarzania eksploatacji. Recykling jest to takie podejście do likwidacji które wskazuje na możliwości powtórnego wykorzystania poszczególnych części czy też materiałów odzyskanych z likwidowanych obiektów. + ksero Obszar zainteresowania technologii maszyn - ksero Dokumentacja technologiczna - podstawowym dokumentem technologicznym jest KARTA TECHNOLOGICZNA - która zawiera spis wszystkich operacji, a więc spis wszystkich podstawowych kroków (etapów) procesu technologicznego. KARTA TECHNOLOGICZNA OBRÓBKI ( karta operacyjna, instrukcja operacyjna ) - zawiera dokładny opis pojedynczej operacji. POZOSTAŁE DOKUMENTY TECHNOLOGII: - instrukcje uzbrojenia obrabiarki, obróbki cieplnej, galwanicznej, montażu, kontroli jakości, spis pomocy warsztatowych ( uchwytów ), karta normowania czasu pracy. Proces produkcyjny jest to - całokształt działań związanych z wytworzeniem obiektu technicznego. Proces produkcyjny realizuje zakład produkcyjny jako całość. Proces technologiczny jest to - podstawowa część procesu produkcyjnego związana bezpośrednio ze zmiana bezpośrednio ze zmiana kształtu wymiarów, jakości i właściwości fizyko-chemiczne przedmiotu obrabianego. Struktura procesu technologicznego - ksero Operacja - jest to dająca się wyodrębnić zamknięta w sobie część procesu, technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika lub grupę pracowników na jednym przedmiocie lub grupie przedmiotów bez przerw na inną pracę. Zabieg - jestto podstawowy składnik operacji realizowany za pomocą tych samych środków technologicznych (szczególności ) narzędzi obróbkowych) i przy nie zmienionych parametrach obróbki, zamocowaniu i pozycji. Zamocowanie - jest to przyłożenie sił lub momentu siły do przedmiotu obrabianego dla zapewnienia stałości jego położenia podczas wykonywania czynności technologicznej. Pozycja - jest określone położenie przedmiotu ustalonego i zamocowanego w uchwycie podziałowym lub na stole obrotowym względem narzędzia przy jednym zamocowaniu. Dotyczy obróbki przedmiotów o regularnie powtarzających się powierzchniach. Przejście - polega na zdjęciu pojedynczej warstwy materiału, czyli jest to jednokrotne przemieszczenie się narzędzia względem materiału obrabianeg Czynności - są to działania pomocnicze bez których nie byłaby możliwa właściwa obróbka, są to: - zamocowanie przedmiotu obrabianego, uruchomienie obrabiarki, dosunięcie narzędzia do przedmiotu obrabianego itp. oraz czynności odwrotne. Czynności dzielą się na ruchy elementarne np. czynności włączenia obrabiarki składa się z dwóch ruchów elementarnych :uchwycenie dźwigni, przełączenie dźwigni. Pojęcie OUPN ( obrabiarka, uchwyt, przedmiot, narzędzie ) -każda operacja technologiczna wykonywana jest w określonym układzie OUPN. Podział obrabiarek: uniwersalne, produkcyjne, specjalistyczne, specjalne, sterowane numerycznie, zespołowe. Ksero Uchwyt jest to - urządzenie pośredniczące między przedmiotem obrabianym i obrabiarką, który pozwala na jednoznaczne usytuowanie przedmiotu obrabianego w przestrzeni obróbki i odbiera przedmiotowi określoną liczbę stopni swobody oraz pozwala na niezawodne zamocowanie przedmiotu. Przedmioty - pojęcie pierwotne - poddawane obróbce sklasyfikowane wałek, tarcza, tuleja, korpus, dźwignia. Narzędzie jest to - aktywny element układu OUPN, który bezpośrednio kształtuje element obrabiany. Wyróżnia się narzędzia znormalizowane (handlowe)i specjalne (do realizacji tylko określonych operacji lub zabiegów). Dane wejściowe do projektowania procesów technologicznych: (1)Dokumentacja konstrukcyjna (2) program produkcji (3) środki produkcji. Proces technologiczny projektuje się uwzględniając konkretne możliwości technologiczne zakładu, a więc biorąc pod uwagę środki będące w dyspozycji zakładu.

Dokumentacja konstrukcyjna - dwa rodzaje: -rysunki wykonawcze części, - rysunek złożeniowy całego urządzenia. Na podstawie tych dwóch dokumentów sporządza się: - zestawienie części do wykonania w kooperacji, - zestawienie części normalnych np. śruby, łożyska. - wykaz części które wymagają przygotowania lub zamówienia np. odlewy, odkówki. Program produkcji - jest to liczba wyrobów przewidziana do produkcji w określonej jednostce czasu najczęściej w ciągu roku. Program produkcji decyduje w dużej mierze o strukturze procesu technologicznego oraz o doborze obrabiarek i narzędzi. Inaczej wygląda struktura procesu technologicznego dla produkcji jednostkowej proces technologiczny jest uproszczony stosuje się obrabiarki uniwersalne, w przypadku produkcji masowej proces technologiczny jest bardzo rozłożony stosuje się obrabiarki specjalne i zautomatyzowane. Środki produkcji - (1) obrabiarki którymi dysponuje przedsiębiorstwo,(2) narzędzia obróbkowe, (3) oprzyrządowanie technologiczne (chwyty) będące w dyspozycji przedsiębiorstwa. Półfabrykat - jest to pierwotna forma przedmiotu obrabianego z którą technolog i bezpośredni wykonawca na do czynienia na początku procesu technologicznego ( katalog hut, lub tabele). Rodzaje półfabrykatów: (1) półfabrykaty z materiałów hutniczych np. blachy, wałki, rury, pręty otrzymane na drodze obróbki plastycznej na gorąco przez: walcowanie klasa dokładności 14÷16 posiadają zgorzelinę (2) wyroby ciągnione: ciągnione, łuszczone, szlifowane, otrzymywane na drodze obróbki wyrobów walcowanych klasa 12÷14. (3) półfabrykaty spajane: spawane, zgrzewane, lutowane, klejone (4) odlewy: wytwarzane w formach piaskowych, metalowych, odlewane pod ciśnieniem, odlewane metodą odśrodkową , odlewy precyzyjne otrzymywane metodą traconego wosku, (5) z tworzyw sztucznych: znormalizowane np. płyty wałki, rury, wypraski wykonywane w formach wtryskarek. ( 6) wykroje, (7) półfabrykaty otrzymywane metodą obróbki plastycznej na zimno, (8) półfabrykat trzymywany przez spiekanie: proszków metali, proszków innych związków. (9) kompozyty. Czynności wpływające na dobór półfabrykatu: (1) program produkcji - w przypadku produkcji jednostkowej stosuje się na ogół półfabrykaty z wyrobów hutniczych, a przypadku produkcji masowej tak dobiera się półprodukt aby miał jak najniższe naddatki na obróbkę skrawaniem ( kształt i materiał przedmiotu, specjalne zalecenia dotyczące warunków obróbki np. twardość. Norma czasu pracy - jest to technicznie uzasadniona ilość czasu niezbędna dla wykonania określonego zakresu pracy (operacji) w danych warunkach techniczni organizacyjnych przedsiębiorstwa przez określoną liczbę wykonawców o określonych kwalifikacjach. Struktura czasu pracy - diagram do nauczenia ??? Czas przygotowawczo - zakończeniowy jest to - czas związany z przygotowaniem do wykonania operacji technologicznej z jej zakończeniem. Czas ten występuje tylko jeden raz na serie wykonywanych przedmiotów. Wchodzą: zapoznanie się z rysunkiem i dokumentacja technologiczną, pobranie oprzyrządowania i narzędzi, uzbrojenie obrabiarki, wybór parametrów obróbki, rozbrojenie stanowiska ( zdanie oprzyrządowania i gotowej partii wyrobów ). Czas jednostkowy (czas pojedyncze sztuki): czas wykonania, czas uzupełniający. Czas główny - jest to czas w którym następuje zmiana wymiarów, kształtu oraz właściwości oraz właściwości wykonywanego przedmiotu ( czas w którym dokonuje się właściwej obróbki). Czas pomocniczy - jest to czas niezbędny do wykonania czynności pomocniczych umożliwiających realizację pracy głównej stanowiącej cel operacji. Czas ten jest związany jest z każdym przedmiotem w danej serii: sterowanie obrabiarką, manipulowanie, przedmiotem, kontrola efektów obróbki. Procedura obliczania normy czasu pracy: PRODUKCJA JEDNOSTKOWA - określamy normę czasu szacunkowo na podstawie analogicznych zrealizowanych już przypadków. PRODUKCJA SERYJNA - stosuje się metodę analityczną wykorzystując przedstawioną strukturę oraz wzór t - norma czasu t = tpz +tj n n - liczba szt. wyrobu w serii jednocześnie obrabianej ( jednocześnie przemieszczającej się po warsztacie) ustala organizator produk. tj - czas jednostkowy, tpz - czas przygotowawczo zakończeniowy (z tablic) PRODUKCJA WIELKOSERYJNA ( masowa) - znajduje zastosowanie metoda analityczno-doświadczalna oparta na chronometrażu i obserwacji dnia roboczego. Stosuje się procedurę wynikającą z analitycznej normy czasu ( patrz struktura ) oraz pomiaru czasu w trakcie przebiegu procesu technologicznego dotyczące ustalenia tpz, tp (czasu pomocniczego) oraz składników tu ( czasu uzupełniającego). Jakość wyrobu - jest to zespół właściwości decydujących o stopniu przydatności wyrobu w określonych warunkach użytkowania. Jakość wyrobu jest kształtowana na trzech etapach: konstruowania, wytwarzania, eksploatacji. Jakość użytkowa: funkcja wyrobu, trwałość i niezawodność wyrobu, estetyk wyrobu, wskaźnik ekonomiczny nabycia wyrobu. Schemat?

Warstwa wierzchnia - jest to warstwa materiału ograniczona rzeczywistą powierzchnią przedmiotu, obejmującą tę powierzchnię oraz część materiału leżącą w pewnej odległości od powierzchni rzeczywistej, która wykazuje zmienione cechy fizyczne a niekiedy chemiczne w stosunku do cech materiału e głębi przedmiotu. Budowa warstwy wierzchniej - rys skrypt Strefa przypowierzchniowa - zbudowana jest zadsorbowanych lub związanych z podłożem związków chemicznych, jonów, pyłów, cząstek organicznych itp. które osadzają się z otaczającego środowiska lub przenoszą z przedmiotu współpracującego. Określenie grubości warstwy wierzchniej - grubość warstwy wierzchniej określa się na podstawie zmian cech charakteryzujących materiał przedmiotu przy przemieszczaniu się w kierunku od powierzchni rzeczywistej w głąb przedmiotu. Te cechy to np. mikrotwardość, naprężenie wewnętrzne, struktura krystalograficzna itp. Przyczyny powodujące powstanie warstwy wierzchniej ( czynniki kształtujące warstwę wierzchnią) - mechaniczne ( oddziaływanie sił skrawania lub nagniatania), - cieplne ( wpływ ciepła powstającego w czasie obróbki), - fizyko-chemiczne ( wprowadzenie jonów lub atomów obcych pierwiastków np. w trakcie nawęglania, azotowania itp.) rysVI-4 Charakterystyka warstwy wierzchniej: - profilogram powierzchni wierzchniej oraz wartości parametrów chropowatości Ra,Rz. - mikrofotografia powierzchni, - mikrofotografia struktury, - naprężenia wewnętrzne, - rozkład mikrotwardości, - wykres udziału nośnego liniowego profilu. Sposób obróbki -nazywamy konkretną realizację obróbki wykonywaną w określonym układzie OUPN i określoną kinematyką ( ruchami ). Sposobami obróbki są: frezowanie, toczenie, wiercenie, szlifowanie itp. Rodzaje obróbki - w ramach sposobu obróbki wyróżnia się: - obróbkę zgrubną ( wstępną ), - obróbkę kształtującą (półwykończeniową), - obróbkę dokładną (wykończeniową), - obróbkę bardzo dokładną. Obróbkę zgrubną - wykorzystuje się w celu usunięcia zewnętrznych warstw materiału, półfabrykatu np. odlewu lub odkuwki, a w przypadku półfabrykatu w postaci pręta walcowanego - w celu zapewnienia w przybliżeniu równomiernych naddatków na dalszą obróbkę. Ważnym kryterium obróbki zgrubnej jest wydajność, ( przeciętne uzyskiwane klasy dokładności 16÷12, chropowatości 40÷10 μm) Obróbkę kształtująca - służy do nadania przedmiotowi kształtu zgodnego z rysunkiem. Pozostawia się naddatki tylko na tych powierzchniach które będą poddane dalszej obróbce, ( przeciętne uzyskiwane klasy dokładności 11÷9, chropowatości 5÷2,5μm) Obróbka wykończeniowa (dokładna) - ma na celu uzyskanie ostatecznej dokładności wymiarowo-kształtującej oraz jakości powierzchni i właściwości fizyko-chemicznych obrabianego przedmiotu, (przeciętne uzyskiwane klasy dokładności 8÷5, chropowatości 0,63μm) Obróbka bardzo dokładna - stosowana jest w przypadku zaistnienia specjalnych wymagań co do dokładności wymiarowo-ksztaltowej oraz chropowatości powierzchni, ( przeciętne uzyskiwane klasy dokładności 4÷7, chropowatości 0,16÷0,01μm) Rodzaje naddatków: (1) naddatek całkowity na obróbkę, jest określany grubością warstwy usuwanej w całym procesie technologicznym. Naddatek całkowity kompensuje błędy wymiarowo-kształtowe, wady powierzchniowei podpowierzchniowe występujące w poszczególnych etapach wytwarzania a spowodowane niedokładnością metod obróbki oraz urządzeń technologicznych. Wartość naddatku całkowitego to różnica wymiarów półfabrykatu i gotowej części. ksero rys III.1 (2) naddatek operacyjny, jest określany grubością warstwy usuwanej w czasie wykonywania pojedynczej operacji. Wartość naddatku operacyjnego określa się różnicą wymiarów otrzymywanych w dwóch kolejnych operacjach. Naddatek całkowity jest sumą naddatków operacyjnych. ksero rys.III.3 - Tolerancja -jest to dopuszczalna przez kontr. rozbieżność wymiarów. zeszyt ?? Dokładnością obróbki - nazywa się stopień zgodności przedmiotu rzeczywistego z przedmiotem idealnym. Różnice między przedmiotem rzeczywistym a przedmiotem idealnym określa się za pomocą błędów (odchyłek): (1) błędy wymiarów, (2) błędy kształtu, (3) błędy położenia, (4) błędy powierzchni. Błędy wymiarów - określa stopień niezgodności wymiaru rzeczywistego z wymiarem nominalnym. Sposoby oznaczania błędów wymiaru na rysunkach wykonawczych części: (1) przez podanie wymiaru nominalnego npØ30. Wymiary nietolerowanie (nominalne) wykonuje się w tz. dokładności warsztatowej - na ogół jest to 14 klasa dokładności, niekiedy przyjmuje się 12 klasę dokładności jako dokładność warsztatową - dotyczy to przemysłu narzędzi skrawających, oprzyrządowania i mechaniki precyzyjnej.(2) przez podanie wymiaru nominalnego z określonymi odchyłkami np. Ø30^+0,2/-0,2 (3) przez podanie wymiarów granicznych np Ø29÷ Ø30,2. (4) przez podanie wymiaru nominalnego wraz z klasą dokładności oraz symbolem literowym oznaczającym usytuowanie pola tolerancji w stosunku do linii zerowej czyli do wymiaru nominalnego np Ø30 h7 ( wałki), Ø30 H7 (otwory).

Błąd kształtu - jest to stopień niezgodności rzeczywistego kształtu części obrabianej z teoretyczną bryłą geometryczną określoną przez nominalne wymiary na rysunku konstrukcyjnym ( wykonawczym). Rodzaje błędów kształtu i sposoby ich oznaczania tabela V1: - błąd prostoliniowości, płaskości, kołowości, walcowości. Błąd położenia - jest to odchylenie rozpatrywanej powierzchni osi lub płaszczyzny symetrii od nominalnego położenia względem elementu odniesienia. Rodzaje błędów tabelaV2: - błąd równoległości, prostopadłości, współosiowości, symetrii, przecinania się prostych, położenia punktu. Błąd powierzchni - jest to stopień niezgodności powierzchni rzeczywistej z powierzchnią idealną zarówno ze względu na strukturę geometryczną powierzchni jak również jej właściwości warstwy wierzchniej. Jako elementy geometryczne warstwy wierzchniej należy wymienić: błędu kształtu, falistość, chropowatość, oraz kierunkowość struktury. Odkształcenie plastyczne -jest to odkształcenie trwałe pozostające po odciążeniu ciała przeprowadzonego w stan plastyczny. Obróbka plastyczna - jest to technika wytwarzania w której ukształtowanie lub podzielenie materiału, zmiany właściwości fizykochemicznych, struktury, chropowatości powierzchni lub wytworzenie naprężeń osiąga się poprzez odkształcenie plastyczne. Obróbka plastyczna na zimno - jest to obróbka plastyczna w temperaturze w której nie zachodzi rekrystalizacja odkształcanego materiału, a więc poniżej temperatury rekrystalizacji Trekr. Obróbka plastyczna na gorąco - jest to obróbka plastyczna w temperaturze w której dokonuje się rekrystalizacja, a więc powyżej temperatury rekrystalizacji Trekr. Trekr jest stałą charakterystyczną dla danego materiału. Sposoby obróbki plastycznej: - walcowanie, - kucie, - tłoczenie,- ciągnienie. Walcowanie - jest to obróbka plastyczna na zimno lub na gorąco w której materiał kształtuje się przez zgniatanie napędzanymi walcami, tarczami, lub rolkami albo szczękami płaskimi których równoległe przesunięcie wprawia materiał w ruch obrotowy. Kucie - jest to obróbka plastyczna na zimno lub na gorąco której wyrób kształtuje się z kęsa, lewka lub pręta przez zgniatanie uderzeniem lub naciskiem. Podział kucia: (1) swobodne: ręczne na kowadłach, - mechaniczne na młotach mechanicznych, (2) matrycowe ( w formach) - w matrycach otwartych , - w matrycach zamkniętych. Podział kucia matrycowego: na młotach, na prasach, na kuźniarkach, walcowanie poprzeczne, walcowanie wzdłużne. Tłoczenie - jest to obróbka plastyczna na zimno na gorąco obejmująca operacje cięcia i kształtowania blach oraz folii i płyt lub przedmiotów o małej grubości w stosunku do innych wymiarów. Podział tłoczenia ksero ?? Ciągnienie - jest to obróbka na zimno lub na gorąco w której zmienia się kształt lub pole poprzecznego przekroju materiału w postaci pręta, rury lub drutu poprzez przeciąganie go przez otwór ciągadła lub między nie napędzanymi walcami. Surówka - jest to stop żelaza z węglem i innymi domieszkami o zawartości węgla powyżej 2%. Żeliwo jest to - stop żelaza z węglem o zawartości węgla powyżej 2% przeznaczony na odlewy kształtowe ( trzymuje się w żeliwniakach ) Staliwo jest to - stop żelaza z węglem o zawartości węgla do 2% przeznaczony na odlewy kształtowe. Stal jest to - stop żelaza z węglem o zawartości węgla do 2% otrzymujemy w wyniku obróbki plastycznej wlewków. Wlewki są to - półprodukty wytwarzane przez hutę i przeznaczone do przeróbki plastycznej najczęściej przez walcowanie w wyniku czego otrzymuje się stal. Stal posiada lesze właściwości wytrzymałościowe i mechaniczne niż staliwo o tym samym składzie chemicznym. Odlewnictwo w procesie technologicznym służy do produkcji: półfabrykatów, wyrobu gotowego (części małoprecyzyjne, odlewy ciśnieniowe precyzyjne). Podstawowe definicje ksero????? Otrzymywanie odlewów w formach piaskowych - model→ zasypywanie modelu masą formierską → zagęszczenie masy formierską → wyjęcie modelu z formy → włożenie rdzeni (gdy zachodzi potrzeba) → suszenie formy i jej podgrzewanie → zalewanie ciekłym metalem → krzepnięcie i stygnięcie odlewy →wybijanie odlewu (rozbijanie formy) → odcięcie układu wlewowego i nadlewu → oczyszczanie odlewu → obróbka cieplna odlewu (wyżarzanie odprężające gdy zachodzi potrzeba). Proces odlewania w formie składa się z czterech etapów: (1) wypełnienie formy metalem, (2) stygnięcie ciekłego metalu, (3) krzepnięcie odlewu (krystalizacja) od temp. początku krzepnięcia (likwidus) do temp. końca krzepnięcia ( solidus). (4) stygnięcie w stanie stałym. Zjawiska występujące w czasie krzepnięcia odlewu: (1) zjawisko na granicy metal-forma prowadzące do tworzenia warstwy wierzchniej odlewu zwanej naskórkiem odlewniczym. (2) tworzenie się pierwotnej struktury krystalicznej odlewu, reakcje chemiczne procesu (3) fizyczne prowadzące do wydzielania się zanieczyszczeń niemetalicznych. (4) zjawiska kurczowe związane ze zmianą skupienia.

Orientacyjne temperatury odlewania: staliwo (1600°C), żeliwo (1400°C), stopy miedzi (1000 - 1200°C), stopy glinu (700°C), stopy cynku (400°C). Skurczem - nazywamy zmiany objętości odlewu w trakcie procesu jego wytwarzania. Całkowity skurcz metalu dzieli się na trzy etapy: w stanie ciekłym, w stanie stałym, skurcz krzepnięcia. Wartości skurczu: żeliwo (1-2%), staliwo ( 5-7%), stopy aluminium (3-5%), stopy miedzi (4-7%). Jama skurczowa - jest to pustka która może wytworzyć się w końcowej fazie krzepnięcia na skutek skurczu. Są dwa rodzaje jam skurczowych: skondensowana, rozproszona. Minimalna grubość ścianki odlewu - jest to najmniejsza grubość ścianki możliwa do wykonania bez wad dla danego tworzywa odlewniczego o kreślonych wymiarów odlewu, oraz metody odlewania. tabela zeszyt Wady odlewów: jama skurczowa, rzadzizny, porowatość gazowa, niedolew, pęknięcia na zimno, pęknięcie na gorąco, przestawienie, nadmierna chropowatość powierzchni, wtrącenia niemetaliczne. Tworzywa odlewnicze: (1) staliwa węglowe, stalowe), (2) żeliwo węglowe ( szare), grafit w postaci pławko (ciągliwe, stereoidalne w postaci kulek), stopowe. (3) stopy aluminium odlewnicze do obróbki plastycznej. (4) stopy cynku odlewnicze, (5) stopy magnezu odlewnicze, (6) brązy (stopy miedzi i cynku ) odlewnicze i do obróbki plastycznej, (7) mosiądze ( stopy miedzi i cynku) odlewnicze do obróbki plastycznej, (8) spoiwa cynowo -ołowiowe do lutowania. Masy formierskie - materiały do wytwarzania form jednorazowego użytku skład: piaski formierskie ( kwarcowe), gliny formierskie), spoiwa ( kleje naturalne np. dekstryna lub kleje syntetyczne np. żywica syntetyczne), dodatki polepszające jakość np. grafit, sadza, pył węglowy ) Spojenie - jest to łączenie części w sposób trwały dające połączenie o fizycznej ciągliwości. Spojenia służą do: wytwarzania półproduktów, do remontu maszyn i regeneracji części, do wytwarzania gotowych części. Podział procesu spajania: (1) spawanie- topienie się metalu, (2) zgrzewanie - uplastycznienie metalu, (3) lutowanie - łączenie części bez topienia się metalu rodzimego, topi się spoiwo (lut) niekiedy jest wskazane podgrzanie (4) klejenie - odbywa się bez topienia i bez podgrzewania (5) procesy pokrewne: napawani, natapianie, metalizacja natryskowa ( cięcie termiczne). Spawanie - polega na naturalnym łączeniu części w wyniku roztopienia oraz spoiwa dostarczonego do strefy łączenia. Każdy proces spawalniczy musi spełnić cztery warunki: (1) warunek dostarczenia energii zapewniającej trwałe połączenia, (2) warunek istnienia mechanizmu usuwania zanieczyszczeń powierzchniowych głównie w postaci tlenków. (3) warunek ochrony przed skażeniami z powietrza (4) warunek regulacji i kontroli procesu metalurgicznego. Podział spawania: (1) spawanie gazowe acetylenowo-tlenowe, (2) spawanie elektryczne łukowe, (3) spawanie ręczne łukowe elektrodami otulonymi, (4) spawanie łukowe w atmosferze gazów ochronnych: w osłonie CO2 - MAG ( drut spawalniczy jest elektrodą), (5) w osłonie argonu MIG ( drut spawalniczy jest elektrodą ) lub w osłonie argonu TIG ( elektroda jest nietopliwa a wolframu), (6) spawanie łukiem krytym, (7) spawanie elektrożużlowe. Spawanie metodami skoncentrowanej energii: (1) spawanie plazmowe ( plazma jest to zjonizowany gaz o dużej energii kinetycznej o wysokiej temperaturze), (2) spawanie wiązką elektronów, (3) spawanie laserowe (wiązką fotonów), (4) Istota spawania elektrycznego łukowego elektrodą otuloną polega na wytworzeniu stabilnego łuku elektrycznego w temperaturze tego łuku topi się metal i otulina elektrody oraz metal łączonych części. Roztopiona otulina ochrania powstałe jeziorko ciekłego metalu wydzielające się zaś gazy osłaniają łuk elektrody a także jeziorko ciekłego metalu rys 9 Źródło prądu spawania (spawarki ): transformatory, prostowniki, przetwornice ( maszyny elektryczne). Zgrzewanie - polega na trwałym łączeniu części w wyniku uplastycznienia strefy połączenia oraz zastosowania Podział zgrzewania: (1) ogniskowe kuziemne, (2) gazowe, (3) tarciowe ( wykorzystywanie ciepła tworzonego n skutek wytworzonego intensywnego tarcia. (4) zgrzewanie elektryczne oporowe ( źródłem ciepła które uplastycznia materiał jest opór prądu elektrycznego ). Podział zgrzewania elektrycznego oporowego: (1) części złączne usytuowane na zakładkę ( zgrzewanie punktowe, liniowe, garbowe), (2) części złożone doczołowo: zgrzewanie iskrowe, zgrzewanie zwarciowe. Parametry zgrzewania oporowego które decydują o jakości zgrzewania: natężenie prądu, czas, siła docisku. Lutowanie - polega na trwałym łączeniu części w trakcie którego metal rodzimych części łączonych pozostaje w stanie stałym, topi się spoiwo wprowadzone do szczeliny między łączonymi częściami i łączy je dzięki zjawisku przyczepności (adhezji).Podział lutowania: lutowanie miękkie (550°C) dają szczelność połączenia, twarde (powyżej550°C) daje wytrzymałe złącza, lutospawanie ( spoiwo mosiądz)

---