Kolejny wpis z cyklu „niezbędnik programisty/operatora CNC”. Tym razem będzie to krótka charakterystyka podstawowych procesów obróbczych, wraz z podaniem przydatnych wzorów do doboru właściwych parametrów obróbki.
 
Toczenie – czyli oddzielenie nożem tokarskim warstwy materiału z przedmiotu, na brabiarce zwanej tokarką. W zależności od kierunku ruchu posuwowego noża względem osi obrotu przedmiotu wyróżnia się toczenie:

• wzdłużne – kierunek posuwu noża równoległy do osi obrotu przedmiotu,

• poprzeczne – kierunek posuwu noża prostopadły do osi obrotu przedmiotu.

Krótka charakterystyka obróbki toczeniem
Najczęściej wykonywanymi operacjami na tokarkach są:

• toczenie zewnętrznych powierzchni walcowych

• toczenie powierzchni stozkowych

• wytaczanie

• toczenie gwintów

• nawiercanie, wiercenie, rozwiercanie.

Toczenie zewnętrznych powierzchni walcowych to najbardziej popularna metoda obróbki wykonywana na tokarkach uniwersalnych i automatach tokarskich. Na początku wykonywane jest toczenie zgrubne poprzez skrawanie większej części naddatku materiału, następnie toczenie kształtujące i wykańczające usuwające pozostałą część materiału już na wymiar określony na rysunku. Wykonując te operacje należy posługiwać się podziałką umieszczoną na suporcie i nastawiać głębokość skrawania poprzez określone dojście noża. Toczenie
zgrubne charakteryzuje się zazwyczaj dużym posuwem i znaczną głębokością skrawania przy niewielkiej szybkości skrawania, natomiast toczenie wykańczające wymaga małego posuwu i głębokości przy dużej szybkości
skrawania.

Podstawowe parametry toczenia i ogólne wzory dotyczące obróbki:
 

Podstawowe jednostki :

• prędkość obrotowa wrzeciona – n [l.obr/min]

• prędkość skrawania – Vc [m/min]

• posuw – fn [mm/obr] – czyli przesunięcie noża na jeden obrót obrabianego przedmiotu; można przyjąć że posuw nie powinien być większy niż 2/3 promienia zaokrąglenia naroża płytki

• głębokość skrawania – ap – jest to odległość pomiędzy powierzchnią obrabianą i powierzchnią obrobioną

 

 

Frezowanie

Najczęściej wykonywanymi operacjami na frezarkach są:

• frezowanie płaszczyzn,

• frezowanie rowków, wgłębień,

• wiercenie, rozwiercanie,

• gwintowanie,

• frezowanie kanałów i przecinanie.

Frezowanie możemy podzielić na:

• współbieżne – gdzie kierunek obrotów freza jest taki sam jak kierunek posuwu przedmiotu obrabianego

• przeciwbieżne – gdzie kierunek obrotów freza jest przeciwny do kierunku
  posuwu przedmiotu obrabianego

• kształtowe – za pomocą freza kształtowego o zarysie takim jak oczekiwany wyrób

Frezowanie dzieli się również na:

• obwodowe (walcowe) – frez obraca się wokół osi równoległej do
  powierzchni obrabianej

• czołowe – frez obraca się wokół osi prostopadłej do kierunku posuwu,
  a przedmiot obrabiany przemieszcza się względem niego ruchem prostoliniowym, inaczej mówiąc frez ma położenie prostopadłe do powierzchni obrabianej

• skośne – w przypadku stosowania frezów kątowych i kiedy oś
  obrotu freza tworzy z powierzchnią obrabianą kąt inny niż 0° i 90°

Podstawowe parametry frezowania i ogólne wzory dotyczące obróbki:

 

 

 

Wiercenie

Podstawowe operacje wykonywane na wiertarkach:

• wiercenie – wykonanie otworu o określonej średnicy w pełnym materiale

• rozwiercanie – to metoda wykańczająca istniejącego otworu, mająca na celu otrzymanie wysokiej jakości powierzchni i wąskich tolerancji wymiarowych

• pogłębianie – to powiększanie istniejącego otworu za pomocą narzędzia obrabiającego znaczną ilość materiału na obwodzie otworu

• fazowanie, nawiercanie – to pogłębianie na krótkim odcinku otworu np. pod łeb śruby

• gwintowanie

Podstawowe parametry wiercenia i ogólne wzory dotyczące obróbki:
 

Najczęściej stosowanymi narzędziami w czasie wiercenia otworów w metalach są wiertła kręte. Stosowane są do wykonywania otworów walcowych. Zakres średnic części roboczej zawiera się od 0,1 mm do 100 mm. Produkowane są jako jednolite ze stali narzędziowej, szybkotnącej lub z węglików spiekanych lub też jako łączone: rdzeń i chwyt ze stali konstrukcyjnej, część robocza wyposażona w płytki z węglików spiekanych. Obecnie stosowanych jest wiele wersji mocowania wierteł: powszechne walcowe i sześciokątne w trójszczękowych uchwytach wiertarskich, szybkie mocowanie popularne SDS Plus i SDS Max w sprzęcie instalatorskim (budowlanym) oraz mocowanie za pomocą stożka Morse’a w zastosowaniach przemysłowych.