• system zapewnienia jakości zdrowotnej żywności pochodzenia zwierzęcego
  Cz. 1.

• HACCP

• HACCP

• HACCP

• JAKOŚĆ

• JAKOŚĆ

• Jakość jest kształtowana poprzez:

1. wskaźniki wartości odżywczej (żywieniowej): kalorie, tłuszcz, cholesterol, białko, cukry i włókno, witaminy, substancje mineralne

2. wskaźniki sensoryczne (wygląd, smak, zapach, wielkość, czystość)

3. wskaźniki technologiczne

4. wyróżniki higieniczne (mikroflora patogenna, pozostałości pestycydów, leków, metale ciężkie, skażenia środowiskowe, naturalnie występujące substancje toksyczne)

• JAKOŚĆ

KOSZTY ZŁEJ JAKOŚCI

• około 20- 30% zysku ze sprzedaży jest tracone przez złą jakość! Te 20- 30% to wartość powtórnego wykonania źle zrobionego produktu (zasada Josepha Jurana)

• koszt pozyskania nowego klienta jest 5x wyższy niż koszt utrzymania jednego stałego (zasada jednej- piątej)

• JAKOŚĆ

POWAŻNE SKUTKI ZŁEJ JAKOŚCI

1. zbiorowe zatrucia

2. epidemie tła żywnościowego

3. odległe czasowo skutki kumulacyjne

4. procesy sądowe

5. koszty badania awarii

6. koszty leczenia

7. odszkodowania

• JAKOŚĆ

• Co i kto tworzy jakość- ZASADA 5X M

1. management- właściciel/ szczebel zarządzający

2. men- pracownicy, personel produkcyjny

3. materials- surowce, materiały, jakość surowca

4. methods- technologie, metody

5. machines- urządzenia, sprzęt

• JAKOŚĆ

• Aby zakłady łatwiej mogły sprostać wymaganiom jakościowym pojawiło się wiele systemów zarządzania jakością, które regulują i systematyzują działania jakościowe

• Do takich systemów zarządzania jakością, stosowanych w branży spożywczej należą m. in.

• JAKOŚĆ

• Podstawowe korzyści wiążące się ze stosowaniem systemów jakości:

• redukcja kosztów wynikłych z utraty czasu, energii i innych zasobów wykorzystywanych do poprawiania błędów

• szybka identyfikacja błędów i niezgodności związanych z procesem produkcyjnym

• wytwarzany produkt jest zgodny z założonymi parametrami jakościowymi i higienicznymi

• pracownicy wykazują samokontrolę i większe poczucie odpowiedzialności

• wzrost jakości produktu

• wzrost zaufania klientów

• poprawa wizerunku firmy

• JAKOŚĆ

• Jakość jest wtedy, gdy wracają do nas klienci, nie wyroby

• Jakość trzeba wyprodukować, nie można jej ‘wykontrolować’

• JAKOŚĆ

• DAWNIEJ do zapewnienia jakości podchodzono bardziej w aspekcie nadzoru zewnętrznego i odpowiedzialności organów sprawujących nadzór urzędowy. Przyjmowano określone wskaźniki wadliwości.

• OBECNIE wszelkie działania na rzecz zapewnienia jakości oparte są na samokontroli i zapobiegania wadliwości, a ich ostatecznym celem jest

• Droga do kompleksowego zarządzania jakością

• GMP/GHP

• GMP/GHP- Dobra Praktyka Produkcyjna i Higieniczna (Good Manufacturing Practice/ Good Hygiene Practice)

To działania, które muszą być podjęte oraz warunki, które muszą być spełnione, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną, zgodnie z przeznaczeniem.

Dopiero na podwalinach GMP/GHP można budować system HACCP.

GMP/GHP w zasadzie nie jest systemem zarządzania jakością; są to wymagania dotyczące produkcji żywności, zawarte we właściwych dla danej branży spożywczej aktach prawnych (ustawach, rozporządzeniach)

• GMP/GHP

• Wdrożenie zasad GMP/GHP – to bezwzględny warunek funkcjonowania zakładów produkujących żywność oraz fundament dla budowania systemów jakościowych

• Są to tzw. warunki wstępne, które muszą być zrealizowane przez zakład , aby w ogóle był dopuszczony do produkcji żywności

• GMP/GHP powinna być opracowana w zakładach w postaci procedur, instrukcji lub Zakładowego Kodeksu GMP/GHP

• Instrukcje i procedury GMP/GHP powinny być napisane krótko, zwięźle, rzeczowo

• Opis wykonywanych czynności ma odpowiadać ściśle temu, co wykonuje się w zakładzie

• Wykonane działania, obejmujące obszar GMP/GHP należy dokumentować w sposób potwierdzający rzetelność wykonania danej czynności

• GMP/GHP

• Na wymagania GMP/GHP składają się mi. in. zagadnienia dotyczące:

• lokalizacji i otoczenia zakładu

• pomieszczeń produkcyjnych i socjalnych (podział na strefę czystą i brudną)

• oświetlenia

• zabezpieczenia przed odłamkami szkła

• stanu technicznego maszyn i urządzeń

• surowców i materiałów pomocniczych (ocena przy przyjęciu)

• zaopatrzenia w wodę, jakości wody i lodu (badania!)

• zabezpieczenia przed szkodnikami

• magazynowania surowców, dodatków i gotowych wyrobów (temperatura, FIFO, odpowiednie ustawienie)

• zagospodarowania odpadów i ścieków

• procesów mycia i dezynfekcji

• GMP/GHP

• Na wymagania GMP/GHP składają się mi. in. zagadnienia dotyczące:

• zdrowia i higieny pracowników (ręce, odzież, biżuteria, itp.)

• szkoleń personelu, kwalifikacji pracowników (zaplanowane, udokumentowane)

• zastosowania kalibrowanych przyrządów kontrolno-pomiarowych

• prowadzenia dokumentacji i zapisów z zakresu GMP/GHP

• zastosowanie rozwiązań organizacyjno-technicznych, zgodnych z obowiązującymi zasadami

• QACP

• QACP (Quality Assurance Control Point System)- System Punktów Kontrolnych Dla Zapewnienia Jakości

• system niemal identyczny w swych zasadach jak HACCP

• jednak o ile HACCP odnosi się do zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego (nie ma w nim mowy o smaku czy też wyglądzie wyrobu!), o tyle QACP dotyczy zapewnienia jakości z punktu widzenia konsumenta z uwypukleniem cech jakości handlowej, odżywczej lub organoleptycznej

• ISO 9000

• ISO (International Organization For Standarization)- Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna

• ISO 9000- rodzina norm odnosząca się do systemów jakości; normy te są powszechnie uznawane za podstawę budowania systemów zarządzania jakością we wszystkich organizacjach, bez względu na rodzaj ich działalności

• Rodzina norm ISO 9000, przyjęta w 1987r składa się z 4 norm podstawowych

• ISO 9001:2008 Quality management systems- Requirements

Polski odpowiednik

PN-EN ISO 9001: 2009 System zarządzania jakością- Wymagania

• Normy ISO serii 9000 nie są specyficznie skierowane na bezpieczeństwo, ale na szeroko pojętą jakość

• ISO 9000

• aby spełnić wymagania norm ISO 9000 należy precyzyjnie udokumentować i opisać przebieg procesu produkcyjnego, począwszy od przyjęcia surowców, poprzez cały cykl produkcyjny, aż do etapu pakowania, magazynowania i dystrybucji

• wszyscy pracownicy zakładu powinni znać założenia techniczne i procedury procesów, z którymi mają do czynienia na swoich stanowiskach pracy

• uzyskania certyfikatu w ramach ISO posiada duże znaczenie prestiżowe i stanowi element konkurencyjności

• TQM

• TQM (Total Quality Management)- Kompleksowe Zarządzanie Jakością

• Filozofia zarządzania przedsiębiorstwem, której punktem centralnym jest jakość

• Firma przyrównywana do organizmu, złożonego z wielu komórek, bytującego w środowisku swoich klientów i będącego od tego środowiska zależnym

• Nacisk na zarządzanie firmą i relacje mające w niej miejsce, tak aby przez samodoskonalenie poszczególnych działów dana firma mogła coraz lepiej spełniać oczekiwania klientów

• TQM nie jest specyficznie ukierunkowane , podobnie jak normy ISO 9000 na bezpieczeństwo jako takie, lecz raczej na efekty ekonomiczne lub organizacyjne

• TQM może być stosowane we wszystkich rodzajach przedsiębiorstw, na różnych szczeblach organizacji

• Skuteczne wprowadzenie systemu HACCP stanowi swoiste preludium do systemu całkowitego zarządzania jakością- TQM

• HACCP

Skąd wywodzi się system HACCP?

• koncepcja systemu zrodziła się na przełomie lat 60’ i 70’ xx wieku, jako wynik połączonych wysiłków NASA (National Aeronautics And Space Administration- Państwowej Agencji ds. Aeronautyki I Przestrzeni Kosmicznej) oraz laboratoriów wojskowych, w celu wprowadzenia tzw. programów ‘zero-defects’ przy produkcji żywności, a więc gwarantujących w sposób niezawodny i skuteczny jej bezpieczeństwo

• HACCP

• 1975- system oficjalnie zaaprobowany przez WHO

• 1980- na tym samym forum przedstawiono jego ogólne zasady i definicje

• 1987- zalecenia stosowania systemu HACCP

• 1993- system oficjalnie uznany za istotne narzędzie w nadzorze nad bezpieczeństwem żywności; Codex Alimentarius- wydanie 7 zasad systemu HACCP

• HACCP

• System HACCP pozwala na:

• stałe monitorowanie procesu powstawania wyrobu, a także jego dystrybucji

• określenie zagrożeń na wszystkich etapach procesu produkcyjnego

• określenie ryzyka związanego z zidentyfikowanymi zagrożeniami

• wyeliminowanie ryzyka lub jego zminimalizowanie na poszczególnych etapach produkcji, aby nie było zagrożenia dla konsumenta

• Jak było dawniej?

• HACCP

• Warunki wstępne dla wprowadzenia systemu HACCP

1.opracowany program badania wody zakładowej

• zakład powinien posiadać odpowiednie ujęcie wody wraz z niezbędnymi urządzeniami do jej magazynowania i dystrybucji oraz pomiaru temperatury i ciśnienia; może też wykorzystywać do swoich potrzeb tzw. „wodę miejską” z wodociągu

• za jakość wody rozprowadzanej po zakładzie odpowiada producent w zakładzie

• woda technologiczna musi mieć jakość wody pitnej

• regularne badania wody

• Warunki wstępne dla wprowadzenia systemu HACCP

2. Opracowany program usuwania odpadów i ścieków

• zwykłe śmieci oraz SRM (Specified Risk Materials)

• w zakładzie powinien funkcjonować sprawny system usuwania odpadów stałych oraz śmieci, gwarantujący zabezpieczenie żywności i wody technologicznej przed ewentualnym zanieczyszczeniem

• dokumentacja ilości oddawanych ścieków

3. Opracowany program kontroli szkodników (firmy DDD)

• umowy

• dokumentacja

• Warunki wstępne dla wprowadzenia systemu HACCP

4. Opracowany program mycia i dezynfekcji

• procedury i instrukcje

• kto odpowiedzialny za procesy mycia i dezynfekcji

• Dokumentacja

5. Program kontroli kwalifikacji zdrowotnych pracowników

• wymazy z rąk pracowników

• aktualne książeczki zdrowia

• Warunki wstępne dla wprowadzenia systemu HACCP

• Sporządzenie planu zakładu:

• powinien się on mieścić na jednej kartce papieru

• uwidocznione jak poszczególne pomieszczenia produkcyjne, socjalne są zlokalizowane względem siebie

• podział na strefy czystą i brudną, kolorowy plan

• rozrysowanie przy pomocy strzałek całego procesu technologicznego od momentu wejścia surowca aż do etapu, gdy końcowy produkt opuszcza zakład

• gdy więcej niż jedna linia technologiczna, należy sprawdzić, czy nie dochodzi do ich krzyżowania się

• Warunki wstępne dla wprowadzenia systemu HACCP

• Sporządzenie planu zakładu:

• nanieść na plan drogi przemieszczania się pracowników (ruch personelu)

• rozplanować drogi usuwania odpadów

• zobrazować drogi wprowadzania dodatków i opakowań (którędy dochodzą do procesu technologicznego)

• wymagane parametry fizyczne dla poszczególnych pomieszczeń (oświetlenie, temperatura, wilgotność), gdy jest to ważne- kierunek ruchu powietrza, np.

• temperatura w magazynie mięsa czerwonego do 7°C;

• temperatura w magazynie podrobów do 3°C;

• temperatura w hali rozbioru mięsa do 12°C;

• 7 zasad systemu HACCP

• 1993- Codex Alimentarius- wydanie 7 zasad systemu HACCP

• opracowując indywidualny plan systemu uwzględniający specyfikę zakładu i prowadzonego w nim przetwórstwa postępuje się zawsze zgodnie z siedmioma podstawowymi zasadami systemu HACCP

• 7 zasad systemu HACCP

I. Przeprowadzenie analizy zagrożeń.

II. Określenie krytycznych punktów kontroli (CCP).

III. Ustalenie wartości krytycznych.

IV. Ustalenie sposobu monitorowania parametrów kontrolnych CCP.

V. Ustalenie działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie założonych parametrów kontrolnych w CCP.

VI. Ustalenie procedur weryfikacji potwierdzających skuteczność systemu.

VII. Opracowanie dokumentacji systemu HACCP uwzględniającej wszystkie procedury i zapisy odpowiednie do działań wynikających z zasad systemu

• 7 zasad systemu HACCP

1.Przeprowadzenie analizy zagrożeń

• zidentyfikowanie wszystkich potencjalnych zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych wprowadzanych do procesu wraz z surowcami i materiałami pomocniczymi oraz na wszystkich etapach procesu produkcyjnego, aż do produktu finalnego

• określenie ryzyka związanego z każdym zidentyfikowanym zagrożeniem, tj. na określeniu prawdopodobieństwa jego wystąpienia w konkretnych warunkach oraz skutków dla konsumenta (szacowanie priorytetu zagrożeń

• ustalenie sposobów opanowywania zagrożeń z zastosowaniem procedur ogólnych oraz środków kontrolnych

 

• 7 zasad systemu HACCP

2.Określenie krytycznych punktów kontroli (CCP)

• krytyczne punkty kontroli to miejsca, elementy lub etapy procesu, w których istnieje bardzo poważne zagrożenie dla zdrowia konsumenta ale może ono być wyeliminowane lub ograniczone do akceptowalnego poziomu

• 7 zasad systemu HACCP

3.Ustalenie wartości krytycznych

• dla każdego CCP określa się parametry kontrolne, tj. granice krytyczne dla przyjętych wartości docelowych, które powinny być utrzymane w procesie produkcyjnym

• przekroczenie ich może spowodować pojawienie się zagrożenia lub jego wzrost do niedopuszczalnego poziomu- w efekcie produkt może nie spełniać wymaganej jakości zdrowotnej.

• 7 zasad systemu HACCP

5.Ustalenie sposobu monitorowania parametrów kontrolnych w CCP

• Dla każdego CCP określić sposób monitorowania założonych parametrów kontrolnych, tj. metodę, przyrząd kontrolno-pomiarowy, osobę odpowiedzialną za kontrole, częstotliwość pomiarów, testów lub obserwacji oraz sposób dokumentowania wyników

• 7 zasad systemu HACCP

 

5.Ustalenie działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie założonych parametrów w CCP

• plan działań korygujących, który obejmuje wykaz czynności podejmowanych w przypadku przekroczenia dopuszczalnych granic krytycznych w CCP.

• działania korygujące muszą przywrócić parametry monitorowanego procesu wartości gwarantujących jakość zdrowotną wyrobu oraz odpowiednio zabezpieczyć wyrób wyprodukowany w czasie, gdy przekroczone były wartości krytyczne w CCP

• 7 zasad systemu HACCP

6.Ustalenie procedur weryfikacji potwierdzających skuteczność systemu

• określenie sposobów sprawdzania efektywności wdrożonego systemu HACCP

• upewnienie się, czy przyjęte założenia są prawidłowe, czy wszystkie zagrożenia są zidentyfikowane i kontrolowane oraz czy działania prowadzone w ramach systemu są skuteczne, czyli zapewniają produkcję bezpiecznych wyrobów

• 7 zasad systemu HACCP

7.Opracowanie dokumentacji systemu HACCP uwzględniającej wszystkie procedury i zapisy odpowiednie do działań wynikających z zasad systemu

• dokumentacja powinna zawierać opis wszystkich czynności i działań, na podstawie których realizuje się przyjęty program HACCP

• stanowi ona niezbędny element HACCP, ponieważ na jej podstawie można wykazać, że system jest wdrożony i skutecznie realizowany

 

• AKTY PRAWNE DOTYCZĄCE ŻYWNOŚCI SYSTEMU HACCP

• Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych

• Rozporządzenie (WE) nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego

• Rozporządzenie (WE) nr 854/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące organizacji urzędowych kontroli w odniesieniu do produktów pochodzenia zwierzęcego przeznaczonych do spożycia przez ludzi

• AKTY PRAWNE DOTYCZĄCE ŻYWNOŚCI SYSTEMU HACCP

• Rozporządzenie (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 28 stycznia 2002 r. ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. bezpieczeństwa żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności

• Rozporządzenie (WE) nr 882/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie kontroli urzędowych przeprowadzanych w celu sprawdzenia zgodności z prawem paszowym i żywnościowym oraz regułami dotyczącymi zdrowia zwierząt i dobrostanu zwierząt

• Rozporządzenie Komisji (WE) nr 1881/2006 z dnia 19 grudnia 2006 r. ustalające najwyższe dopuszczalne poziomy niektórych zanieczyszczeń w środkach spożywczych (Dz. Urz. UE L 364, z 20.12.2006, str. 5)

• AKTY PRAWNE DOTYCZĄCE ŻYWNOŚCI SYSTEMU HACCP

• Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz. U. Nr 171, poz. 1225 )

• Ustawa dnia 16 grudnia 2005 r. o produktach pochodzenia zwierzęcego (Dz.U. 2006. nr 17. poz. 127)

• ZASIĘG SYSTEMU HACCP

• 1 stycznia 1996- HACCP stał się obowiązkowy we wszystkich zakładach spożywczych (dyrektywa unijna)

• w Polsce system HACCP obowiązuje od dnia akcesji do UE (1 maja 2004r.). Jego wdrożenie w zakładach branży spożywczej jest obligatoryjne

• od 1996 polskie zakłady produkujące żywność dla niemowląt i odżywki dla dzieci musiały mieć wdrożony system HACCP,

podobnie wszystkie zakłady eksportujące do krajów UE

• w USA 50% zakładów w 1997r.

100% zakładów w 2000r.