• HACCP

• system zapewnienia jakości zdrowotnej żywności pochodzenia zwierzęcego
  Cz. 2.

• Korzyści wynikające z wdrażania systemów zarządzania jakością

• wdrażanie systemów zarządzania jakością stanowi dla przedsiębiorstwa podstawę do udowodnienia, że wykazuje ono należytą „troskę” czy „staranność” o jakość swoich wyrobów i bezpieczeństwo konsumentów, tzn. realizuje tzw. politykę „due dilligence”

• korzyści wynikające z wdrażania systemu HACCP obejmują kilka obszarów, są to m.in.:

• obszar ochrony zdrowia

• przemysł i handel

• Korzyści wynikające z wdrażania systemów zarządzania jakością

• korzyści w aspekcie ochrony zdrowia:

1. zwiększenie troski o standardy higieniczne zakładów i jakość produkcji, a w konsekwencji podniesienie bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej produkowanej żywności

2. skuteczniejsza i ukierunkowana kontrola żywności

3. zmniejszenie nakładów na ochronę zdrowia ludzi

4. poprawa zdrowia publicznego

5. zmniejszenie zagrożenia chorobami przenoszonymi na drodze pokarmowej (food- borne diseases)

• Korzyści wynikające z wdrażania systemów zarządzania jakością

• korzyści dla przemysłu i handlu:

1. wzrost zaufania klientów

2. zmniejszenie kosztów ubezpieczeń i postępowania prawnego

3. poprawa zgodności produktu z wymogami

4. zwiększenie zaangażowania kierownictwa w sprawy bezpieczeństwa żywności

5. obniżenie ryzyka związanego z działalnością przedsiębiorstwa (wysokie koszty złej jakości)

6. podniesienie wiedzy i świadomości załóg w zakładach spożywczych

7. poprawa organizacji pracy w zakładach i zwiększenie jej efektywności

8. obniżenie lub minimalizacja kosztów wadliwości i zaniedbań

• Korzyści wynikające z wdrażania systemów zarządzania jakością

chroni interesy konsumenta zapewniając mu bezpieczną żywność

• zalety systemu HACCP

• zalety systemu HACCP

• czy system HACCP ma wady?

• wymaga nakładów na zorganizowanie zespołu pracowników ds. HACCP

• wymaga zaangażowania i przeszkolenia wszystkich pracowników oraz aktualizacji ich wiedzy

• może powodować dodatkowe koszty związane z zakupem sprzętu np. do monitorowania lub wynajęciem konsultantów

• wymaga systematycznej weryfikacji

• posiada charakter biurokratyczny- wymaga profesjonalnego zarządzania, organizacji i prowadzenia dokumentacji

• Słowiczek terminów związanych z systemem HACCP

• BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI- ogół warunków, które muszą być spełnione i działań, które muszą być podjęte na wszystkich etapach produkcji i obrotu żywnością w celu zapewnienia zdrowia i życia człowieka

• JAKOŚĆ ZDROWOTNA ŻYWNOŚCI- ogół cech i kryteriów, przy pomocy których charakteryzuje się żywność pod względem wartości odżywczej, jakości organoleptycznej oraz bezpieczeństwa dla zdrowia konsumenta

• DRZEWO DECYZYJNE- sekwencja pytań stawianych w celu ustalenia czy dany etap powinien być krytycznym punktem kontroli (CCP)

• ETAP- punkt, operacja, czynność lub postępowanie w procesie produkcji żywności

• KRYTYCZNY PUNKT KONTROLI (CCP) - miejsce, proces lub operacja, w których należy podjąć środki kontroli w celu wyeliminowania, zapobieżenia bądź zminimalizowania zagrożenia

• PUNKT KONTROLI- punkt, w którym dokonuje się pomiaru lub obserwacji w celu utrzymania właściwych parametrów procesów technologicznych

• WARTOŚĆ KRYTYCZNA- wartość danego parametru wraz z przypisanymi do niego granicami tolerancji pozwalająca odróżnić stan akceptowalny od nieakceptowalnego

• ODCHYLENIE- niedotrzymanie wartości krytycznej

• STREFA NIEBEZPIECZNYCH TEMPERATUR- zakres temperatur, w którym większość patogennych mikroorganizmów może rosnąć i rozmnażać się w żywności. Zakres ten wynosi od 5,5- 63˚C (dla niektórych drobnoustrojów dolna granica jest jeszcze niższa- e.g. Listeria monocytogenes )

• SCHEMAT PROCESU TECHNOLOGICZNEGO- systematyczne graficzne przedstawienie sekwencji etapów mających miejsce przy wytwarzaniu danego produktu lub surowca

• DZIAŁANIE KORYGUJACE- każde działanie podjęte wówczas, gdy monitoring wykazuje, że CCP wymyka się spod kontroli

• ŚRODKI ZAPOBIEGAWCZE- są to czynniki fizyczne, chemiczne lub inne, które mogą być zastosowane w zapobieganiu lub eliminacji zidentyfikowanego zagrożenia lub jego minimalizacji do akceptowalnego poziomu

• MONITORING- zaplanowana, systematyczna obserwacja, pomiary i rejestracja określonych parametrów w krytycznych punktach kontroli; ma on na celu wykrywanie odchyleń od ustalonych kryteriów i szybkie podjęcie działań korygujących oraz dostarczenie dowodów, że prowadzona kontrola jest prawidłowa i pozwala na skuteczne zapobieganie zagrożeniom

• AUDIT- systematyczne i niezależne sprawdzanie czy system HACCP funkcjonuje zgodnie z opisanym planem i czy jest efektywny;

• audit wewnętrzny

• audit zewnętrzny

• podstawowe cechy auditu

• ETAPY WDRAŻANIA SYSTEMU HACCP

• 
  
  
  
  
  
  
  
  
  ETAP I: Określenie zakresu wdrożenia systemu HACCP

• Plan systemu HACCP opracowuje się zawsze dla:

• konkretnego produktu lub dla grupy produktów (kiedy?)

• lub dla konkretnej linii technologicznej (np. linia uboju trzody, linia uboju bydła)

• 
  
  
  
  ETAP II: Stworzenie zespołu ds. HACCP

• w skład zespołu odpowiedzialnego za wdrożenie systemu HACCP wchodzą osoby, które mają wiedzę pozwalającą na opracowanie planów systemu:

1. specjalista / pełnomocnik ds. jakości, czyli osoba znająca się na wdrażaniu systemu

2. specjalista ds. produkcji, czyli technolog, znający się na procesach produkcyjnych

3. specjalista ds. technicznych, znający się na stosowanych w produkcji maszynach i urządzeniach

4. w miarę potrzeb, można zaprosić do zespołu specjalistów znających się na zagrożeniach występujących w żywności, czyli np. mikrobiologa lub chemika żywności

• 
  
  
  
  ETAP II: Stworzenie zespołu ds. HACCP

• w zespole nie powinno być zbyt dużo osób, maksymalnie 5-6 w zależności od wielkości zakładu; w małych zakładach wystarczą w zupełności 1-2 osoby

• osoby te powinny ukończyć szkolenia dotyczące wdrażania systemu HACCP, tak aby posiadały wiedzę, która pozwoli na samodzielne opracowanie dokumentacji systemowej

• ETAP III: Opis produktu i jego przeznaczenia

• opis produktu finalnego polega na stworzeniu specyfikacji technicznej, która powinna zawierać wszystkie informacje niezbędne do przeprowadzenia analizy zagrożeń

• opis produktu opracowuje zespół, uwzględniając następujące dane:

• nazwa produktu (grupy produktów)

• skład produktu, tj. surowce, składniki pomocnicze i dodatki

• kryteria mikrobiologiczne

• sposób przetworzenia

• rodzaj opakowania i sposób pakowania

• ETAP III: Opis produktu i jego przeznaczenia

• cechy organoleptyczne (tekstura, smak, zapach, konsystencja)

• znakowanie, etykietowanie wyrobu

• warunki transportu (temperatura, wilgotność, itp.)

• czas i warunki przechowywania

• okres przydatności do spożycia (na podstawie badań przechowalniczych)

• warunki i sposób przygotowania do spożycia

• ETAP III: Opis produktu i jego przeznaczenia

• w specyfikacji produktu należy określić przeznaczenie konsumenckie oraz zamierzone użycie, biorąc pod uwagę ryzyko spowodowania zagrożeń u osób wrażliwych

• konsumenckie przeznaczenie produktu:

• produkt skierowany do konkretnej grupy konsumentów (odżywki dla niemowląt, pieczywo dla osób na diecie bezglutenowej)

• „dla wszystkich”

• dla ogółu, z wyłączeniem pewnej grupy, np. osób uczulonych na orzeszki ziemne/ soję

• ETAP III: Opis produktu i jego przeznaczenia

• opis produktu powinien być maksymalnie zwięzły i prosto napisany oraz zawierać wszystkie informacje niezbędne do identyfikacji zagrożeń

• ETAP IV: Opracowanie schematu blokowego procesu i jego weryfikacja

• schemat blokowy obejmuje wszystkie operacje i procesy w czasie produkcji danego wyrobu lub grupy wyrobów, począwszy od surowców wchodzących do zakładu aż do dystrybucji produktu gotowego

• schemat procesu powinien zostać sporządzony w przejrzystej  postaci graficznej, z uwzględnieniem odpowiednich, zalecanych symboli

• nazwać i ponumerować każdy etap procesu technologicznego

• to co dochodzi do procesu technologicznego naniesione po lewej stronie schematu

• to co odchodzi- po stronie prawej

• jeżeli cokolwiek jest przygotowywane wcześniej w zakładzie, co wejdzie później do procesu technologicznego- również rozpisać proces jego powstawania

• ETAP IV: Opracowanie schematu blokowego procesu i jego weryfikacja

• celem zweryfikowania schematu blokowego należy udać się na halę produkcyjną i sprawdzić czy nic nie zostało pominięte

• ETAP V: Identyfikacja i analiza zagrożeń, określenie środków kontrolnych, określenie priorytetu zagrożeń

• ZAGROŻENIE- to właściwość biologiczna, fizyczna lub chemiczna, która może powodować, że żywność stanie się niebezpieczna dla konsumenta

• ETAP V: Identyfikacja i analiza zagrożeń, określenie środków kontrolnych, określenie priorytetu zagrożeń

• W analizie należy uwzględnić trzy kategorie zagrożeń:

1. zagrożenia (mikro)biologiczne (bakterie, pleśnie, wirusy, pasożyty!)

2. zagrożenia chemiczne (np. pozostałości środków myjąco- dezynfekcyjnych, Me ciężkie, zbyt duże dawki dodatków i konserwantów, itp.)

3. zagrożenia fizyczne (różnego rodzaju ciała obce: szkło, metal, biżuteria)

• wszystkie trzy kategorie zagrożeń rozpatrywać dla każdego etapu produkcji

• ETAP V: Identyfikacja i analiza zagrożeń, określenie środków kontrolnych, określenie priorytetu zagrożeń

• Identyfikacja i analiza zagrożeń powinna zostać udokumentowana w specjalnym formularzu, zawierającym następujące informacje:

1. wyszczególnienie potencjalnych zagrożeń wnoszonych do procesu z surowcami i materiałami pomocniczymi na wszystkich etapach procesu produkcyjnego

2. dokładną charakterystykę zagrożeń oraz przyczynę lub źródło ich pochodzenia

3. oszacowanie ryzyka związanego z poszczególnym zagrożeniem, tj. prawdopodobieństwa jego wystąpienia oraz przewidywanych skutków w odniesieniu do zdrowia konsumenta (oszacowanie priorytetu zagrożeń)

4. określenie środków zaradczych, sposobów opanowania zagrożeń, tj. ustalenie działań kontrolno-prewencyjnych oraz parametrów kontrolnych

• ETAP V: Identyfikacja i analiza zagrożeń, określenie środków kontrolnych, określenie priorytetu zagrożeń

• przy dokonywaniu analizy zagrożeń stosuje się metodę „burzy mózgów”

• do każdego zagrożenia należy ustalić odpowiednie sposoby jego eliminowania lub zmniejszenia do akceptowalnego poziomu wykorzystując procedury ogólne i środki kontrolne

• ETAP V: Identyfikacja i analiza zagrożeń, określenie środków kontrolnych, określenie priorytetu zagrożeń

• Wyznaczenie priorytetu zagrożeń- oszacowanie ryzyka związanego z danym zagrożeniem:

1. Określenie częstotliwości występowania zagrożenia (A):

Częstotliwość występowania (A):

duża, A=3 średnia, A=2 mała, A=1

2. Określenie rangi zagrożenia, czyli ryzyka jakie niesie dane zagrożenia dla zdrowia konsumenta(B):

Ranga zagrożenia(B):

duża, B= 3 średnia, B= 2 mała, B=1

• ETAP V: Identyfikacja i analiza zagrożeń, określenie środków kontrolnych, określenie priorytetu zagrożeń

PRIORYTET ZAGROŻENIA

=

CZĘSTOTLIWOŚĆ X RANGA

P= A x B

• ETAP V: Identyfikacja i analiza zagrożeń, określenie środków kontrolnych, określenie priorytetu zagrożeń

• Priorytet zagrożenia (P) = A x B

Interpretacja wyników:

1. P>3- określenie w tym miejscu CCP

2. P= 3- uznaje się, że w tym miejscu wskazane byłoby wyznaczenie punktu kontrolnego (CP)

3. P<3- wystarczy zastosowanie działań zapobiegawczych i ewentualnie wyznaczenie tylko punktu kontrolnego CP

• ETAP VI: Określenie krytycznych punktów kontroli procesu

• zespół musi wyznaczyć odpowiednie punkty krytyczne na podstawie:

• oszacowania zagrożeń

• drzewka decyzyjnego

• własnego doświadczenia i zdrowego rozsądku

• ETAP VI: Określenie krytycznych punktów kontroli procesu

• ETAP VII: Określenie parametrów kontrolnych w CCP

• należy określić kryteria, które muszą być monitorowane aby produkt był bezpieczny dla zdrowia konsumenta

• do monitorowania CCP wyznacza się parametry, które można łatwo zmierzyć, szybkimi i prostymi metodami, najlepiej online, w czasie produkcji

• takimi parametrami są temperatura, czas, pH, cechy organoleptyczne, itp.

• niewskazane jest wykorzystywanie badań mikrobiologicznych do monitorowania CCP

• ETAP VIII: Ustalenie sposobów monitorowania CCP

• Dla ustalonych parametrów kontrolnych należy określić system monitorowania, na który składa się:

• wybór metody pomiaru lub oceny

• wyznaczenie częstotliwości wykonywania pomiarów, np. dla każdej partii produktu, raz na zmianę, dwa razy dziennie, itp.

• dobór przyrządów kontrolno-pomiarowych z uwzględnieniem ich dokładności i precyzji pomiarowej

• ETAP VIII: Ustalenie sposobów monitorowania CCP

• Dla ustalonych parametrów kontrolnych należy określić system monitorowania, na który składa się:

• wyznaczenie osób odpowiedzialnych za wykonywanie pomiarów w CCP; najlepiej jeśli będzie to pracownik, który pracuje na stanowisku, na którym wyznaczono CCP

• określenie sposobu dokumentowania wyników pomiarów, zasad ich zatwierdzania oraz przechowywania zapisów

• ETAP IX: Ustalenie działań korygujących w CCP

• zespół musi opracować plan działań korygujących dla każdego CCP (np. w formie arkusza monitorowania i działań korygujących) obejmujący kilka elementów:

• opis działań naprawczych w przypadku utraty kontroli w CCP

• określenie osób odpowiedzialnych za realizację działań korygujących

• opracowanie sposobu dokumentowania przeprowadzonych działań korygujących oraz wyników potwierdzających ich skuteczność

• opis sposobu postępowania z produktem wytworzonym w czasie, gdy parametry kontrolne przekraczały wartości dopuszczalne

• ETAP IX: Ustalenie działań korygujących w CCP

Co z produktem wytworzonym w czasie, gdy parametry kontrolne przekraczały wartości dopuszczalne?

1. zniszczenie produktu niespełniającego wymagań

2. powtórna obróbka produktu (np. pasteryzacja mleka)

3. wydanie produktu po obniżonej cenie

4. przeznaczenie produktu na cele paszowe

5. postepowanie jak z produktem spełniającym wymagania

• ETAP X: Ustalenie sposobu weryfikacji systemu HACCP

• Najczęściej stosowanymi metodami weryfikacji są:

• badania produktu gotowego, np. badania mikrobiologiczne, chemiczne

• badania czystościowe linii produkcyjnej, maszyn, urządzeń, wymazy z rąk pracowników

• badania mikrobiologiczne i chemiczne surowców i dodatków

• okresowe przeglądy systemu

• audity wewnętrzne

• ETAP XI: Opracowanie dokumentacji systemu HACCP

Dokumentowanie systemu HACCP jest wymogiem określonym w zasadzie nr 7, dotyczy:

• ogólnych dokumentów systemowych (np. księga HACCP, plan HACCP)

• dokumentów wykonawczych (procedury i instrukcje postępowania)

• zapisów z prowadzonych pomiarów, testów i innych działań realizowanych zwłaszcza w krytycznych punktach procesu

• ETAP XI: Opracowanie dokumentacji systemu HACCP

Najwygodniej dokumentację systemową podzielić na:

• dokumentację GMP/GHP (np. w formie zakładowego kodeksu GMP/GHP)

• plany systemu HACCP dla poszczególnych grup asortymentowych (zebrane w księgę HACCP)

• procedury systemowe ( które mogą być zebrane w tzw. Księgę Procedur Systemowych)

• ETAP XII: Walidacja i wdrożenie systemu HACCP

• ostatni etap to wprowadzenie opracowanego systemu do praktycznego działania

• zanim jednak to nastąpi, zespół musi się upewnić, czy system jest kompletny, prawidłowy i realny do wykonania

• walidacja to sprawdzenie poszczególnych elementów systemu przed przystąpieniem do ich wdrażania

• wdrażanie systemu musi być połączone ze szkoleniami pracowników w zakresie realizacji ogólnych zasad i celu systemu HACCP oraz ze szkoleniami stanowiskowymi dotyczącymi wprowadzonych dokumentów systemowych

• Dokumentacja w systemie HACCP

Dokumentacją lub dokumenty systemu- to wszystkie materiały dotyczące systemu i opisujące go

• dokumentacja HACCP obejmuje dokumenty sporządzane/używane w czasie wdrażania systemu, w celu jego opisania, prezentacji lub określenia jego poszczególnych elementów

• forma i treść opisów musi być przejrzysta i zrozumiała dla osób korzystających z dokumentacji, dla pracowników w zakładzie oraz zewnętrznych auditorów i inspektorów urzędowej kontroli

• Dokumentacja w systemie HACCP

• Struktura dokumentacji:

1. księga HACCP

2. planu HACCP

3. procedury

4. instrukcje postępowania

5. zapisy w formularzach operacyjnych

• Dokumentacja w systemie HACCP

• KSIĘGA HACCP

• dokument zawierający wszystkie założenia i zasady funkcjonowania systemu w danym przedsiębiorstwie

• jest nadrzędnym dokumentem opisującym ogólne cele, zakres stosowanego systemu oraz obowiązki i kompetencje osób odpowiedzialnych za wdrożenie oraz nadzór nad stosowaniem oraz doskonaleniem przyjętych rozwiązań systemowych

• Dokumentacja w systemie HACCP

• KSIĘGA HACCP

• jest częścią dokumentacji systemowej wykorzystywanej w wielu przypadkach przez zarząd w kontaktach z klientami do prezentacji firmy

• posiadanie księgi HACCP nie jest wymagane przepisami prawnymi

• Dokumentacja w systemie HACCP

• Plan HACCP powinien zawierać:

1. opis produktu

2. schemat blokowy procesu

3. analizę zagrożeń

4. wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP)

5. określenie monitorowania CCP i działań korygujących

• Dokumentacja w systemie HACCP

• PROCEDURY

• zasadniczy składnik dokumentacji systemowej

• opisują wykonanie działań w określonym obszarze funkcjonowania systemu

• określają odpowiedzialność osób związanych z tym obszarem, przepływ informacji między nimi oraz ich współzależność w systemie

• Dokumentacja w systemie HACCP

• INSTRUKCJE

• są dokumentami najniższego rzędu

• opisują sposób postępowania na poszczególnych stanowiskach pracy lub dotyczą postępowania w wąskim obszarze systemu

• instrukcje postępowania są niezbędne, gdy dotyczą wykonania jakiejś skomplikowanej czynności, obsługi urządzenia, itp.

• Dokumentacja w systemie HACCP

• ZAPISY

• to dokumenty operacyjne będące dowodem wykonania zaplanowanych, opisanych w dokumentach systemowych działań i osiągnięcia określonych wyników

• zapisy mogą być sporządzone odręcznie lub w formie wydruku komputerowego, np. ciągłego rejestru temperatur

• w przypadku stwierdzenia i zapisania odstępstw od zakładanych parametrów− stanowią podstawę do uruchomienia działań korygujących

• Dokumentacja w systemie HACCP

• ZAPISY

• Niezależnie od przyjętej formy powinny być wiarygodne, czytelne, trwałe i zabezpieczone przed dostępem osób nieupoważnionych, a także opatrzone aktualną datą i podpisem osoby, która je sporządziła i sprawdziła

• powinny być przechowywane przez określony czas, z uwzględnieniem obowiązujących przepisów prawnych

• Zapisy są szczególnie ważnymi dokumentami w przypadkach:

1. auditów wewnętrznych i zewnętrznych

2. urzędowej kontroli

3. reklamacji i postępowań spornych

• każdy zakład przyjmując określony harmonogram działań sam decyduje o sposobie postępowania przy opracowaniu i wdrażaniu systemu HACCP

• nie jest możliwe wprowadzenie systemu z dnia na dzień; opracowanie systemu i pełne jego wdrożenie może trwać od kilku miesięcy do około jednego roku, a w dużych zakładach nawet dłużej

• systemu musi być opracowany przez pracowników zakładu, ale zespół ds. HACCP może korzystać z pomocy specjalistów zewnętrznych