1. Fazy ( etapy) technicznego przygotowania wyrobu do produkcji:

a Wartościowanie - faza rozpoznawania sytuacji technicznej, zwana jest także fazą identyfikacji. Wiąże się ona z opisywaniem poznaniem i wartościowaniem wszystkich elementów składających się na sytuację. Są nimi przedmioty, urządzenia i maszyny, procesy i zjawiska techniki. Mogą one współdziałać z elementami przyrody i ludźmi. Przedmiotem naszych zainteresowań są tutaj wyniki dotychczasowej działalności technicznej ludzi, które składają się na treść sytuacji. Interesują, więc nas wszystkie wytwory (przedmioty, maszyny, urządzenia i narzędzia) oraz utwory (metody działań, metody organizacji, zasady i reguły techniczne, wiadomości i dokumentacje techniczne), a także ogół relacji w jakie one w danym czasie są uwikłane, decydując ostatecznie o „położeniu” człowieka (korzystnym-niekorzystnym, zadowalającym-niezadowalającym).

b. Projektowanie techniczne.

Działania projektowe z reguły wiążą się z koniecznością zapoznania się z odpowiedniąliteraturą, katalogami czy prospektami. Wymagają także często badań laboratoryjnych i modelowych. Wyniki poszukiwań projektowych, tzw. projekty, są zapisywane. Powstaje dokumentacja projektowa. Zapisu dokonać można werbalnie lub graficznie, szkicem lub różnego typu rysunkami technicznymi. Projekty obejmować muszą zapisy ocenionych pomysłów, idei. Wyrażają sposoby wykorzystywania znanych prawidłowości w konkretnych sytuacjach.

c. Konstruowanie techniczne to materializowanie idei projektowych. Obejmuje ono analizę możliwości technicznej realizacji projektu, jej konkretyzację oraz opracowanie dokumentacji technicznej. Charakterystycznymi formami działań konstrukcyjnych są: obliczenia techniczne, obliczenia wytrzymałościowe, badania laboratoryjne, dobór materiałów konstrukcyjnych, opracowanie optymalnych kształtów elementów nie znormalizowanych, opracowanie zestawień elementów zunifikowanych i znormalizowanych, modelowanie, badanie modeli.

d. Wytwarzanie, realizacja przygotowanych działań. Obejmujemy tą fazą zarówno czynności związane z przygotowaniem materiałów i stanowisk pracy, jak też dalej trasowanie na podstawie dokumentacji, kształtowanie materiałów w elementy zgodnie z opracowanymi procesami technologicznymi. Może ono przyjąć charakter obróbki ręcznej lub maszynowej, obróbki skrawaniem lub obróbki plastycznej (papier, tworzywa, cienkie blachy), a także odlewania. Z procesami tymi łączą się czynności kontrolno-pomiarowe, procesy łączenia materiałów i montażu elementów.

e. Eksploatacja wytworów techniki obejmuje:

- obsługę (wykorzystanie funkcji użytkowych wytworów),

- regulację (dostosowanie do potrzeb użytkownika),

- konserwację (zabezpieczenie zdatności technicznej i trwałości środków).

W strukturze eksploatacji znajdują się także czynności i działania diagnostyczne, a przez to i pomiarowe oraz naprawcze.

1. Podstawowe elementy składowe przygotowania procesu produkcyjnego

Dane wejściowe do projektowania procesu produkcyjnego

Projektowanie procesów technologicznych jest podstawowym zadaniem, jakie mają do spełnienia biura technologiczne. Do wykonania tego zadania technolog musi dysponować odpowiednią bazą danych, obejmującą: dokumentację konstrukcyjną, program produkcyjny oraz pełną informacją dotyczącą będących do dyspozycji środków finansowych.

a)Dokumentacja konstrukcyjna. Skład dokumentacji konstrukcyjnej może być różny, w zależności od tego, co ona przedstawia i na jaką produkcję była opracowana. Pełna dokumentacja konstrukcyjna zawiera następujące pozycje: rysunek ofertowy, schemat kinematyczny, rysunek zestawieniowy całości, rysunki zestawieniowe zespołów, rysunki zestawieniowe podzespołów, rysunki wykonawcze części, warunki techniczne i dokumentację techniczno ruchową. Zapoznanie się z tymi pozycjami jest niezbędne przed przystąpieniem do opacowania procesu technologicznego zaprojektowanego wyrobu.

Program produkcji stanowi całokształt wyrobów możliwych do wyprodukowania w przedsiębiorstwie w określonym przedziale czasu. Jest on opracowany na podstawie rozeznania rynku, stanu parku maszynowego i wyposażenia przedsiębiorstwa oraz technicznego doświadczenia i kwalifikacji zawodowych personelu. Program produkcyjny jest podstawą do ukształtowania wielkości produkcji, asortymentu produkcji oraz profilu produkcji

Środki produkcji – są trzecim czynnikiem stanowiącym dane wyjściowe do projektowania procesów technologicznych. Opracowując proces technologiczny, trzeba mieć na uwadze, czy planowany wyrób ma być produkowany na istniejących w zakładzie obrabiarkach i urządzeniach, czy też od określonej produkcji mają być zainstalowane nowe obrabiarki. W pierwszym przypadku projektowany proces technologiczny musi być dostosowany do konkretnych możliwości zakładu. Proces zaprojektowany w oderwaniu id zakładu może być z punktu widzenia teoretycznego zupełnie poprawny, ale zupełnie nie przydatny na warsztacie.

b) Technologia wytwarzania

Proces technologiczny – uporządkowany ilościowo i jakościowo zbiór czynności zmieniających własności fizyczne (kształt, wielkość), formę występowania lub własności chemiczne określonej substancji (materiału). Proces technologiczny razem z czynnościami pomocniczymi (przemieszczanie materiału) stanowią proces produkcyjny, w wyniku którego otrzymywany jest produkt.

Podstawowe elementy procesu technologicznego

Podstawowymi elementami składowymi procesu technologicznego są operacje, które z kolei dzielimy na zabiegi.

Operacja – część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez

jednego pracownika (lub grup pracowników) na jednym przedmiocie (lub grupie przedmiotów) bez

przerw na inną prac .

Zabiegiem (w procesie obróbki części) nazywamy zamkniętą część operacji, przy której następuje zmiana kształtu, wymiarów, chropowatości, własności fizycznych lub stanu go określonego elementu (lub całości) obrabianej części, przy stałych parametrach obróbki cha­rakterystycznych dla danego procesu.

Dokumentacja techniczna – jeden z rodzajów dokumentacji nieaktowej. Występuje w postaci opisów technicznych, obliczeń konstrukcyjnych, rysunków, planów, kosztorysów i harmonogramów. Przechowywana jest w archiwach użytkowników, inwestorów, wykonawców inwestycji, w archiwach instytucji, które w zakresie swoich kompetencji mają wydawanie zezwoleń budowlanych oraz archiwach jednostek projektowania.Generalnie rzecz ujmując, dokumentacja techniczna służy do realizacji inwestycji, utrzymania obiektów w dobrym stanie technicznym, do produkcji określonych wyrobów, utrzymania w ruchu linii technologicznych, a także dla zachowania sprawności pojedynczych urządzeń.

Obróbka mechaniczna - ogólna nazwa obróbki, przy której następuje zmiana wymiarów zewnętrznych obrabianego elementu lub materiału poprzez oddzielanie fragmentów lub wywieranie nacisku mechanicznego. Obróbka mechaniczna jest często przeprowadzana w połączeniu z innymi rodzajami obróbki, np. podwyższoną temperaturą (obróbka termiczna) lub w obecności czynników chemicznych (obróbka chemiczna). Przykładowe rodzaje obróbki mechanicznej: cięcie, gięcie skrawanie, tłoczenie.

Obróbka cieplna - zbiorcza nazwa obróbek materiałów metalowych polegających na odpowiednim nagrzewaniu, wygrzewaniu i chłodzeniu do zadanych temperatur i z określoną szybkością, w celu zmiany własności stopu w stanie stałym. Celem stosowania operacji i zabiegów obróbki cieplnej jest np. zmiana własności mechanicznych i plastycznych poprzez zmianę struktury. Operacje te przeprowadza się również z zastosowaniem dodatkowych czynników np. obróbki mechanicznej lub chemicznej. Przykładowe rodzaje obróbki wyżarzanie hartowanie i odpuszczanie.

Montaż w ogólnym rozumieniu tego słowa, to rodzaj pracy polegającej na stosowaniu połączeń różnych ze sobą przedmiotów. W procesie produkcyjnym montaż polega na połączeniu ze sobą gotowych elementów (tzw. półfabrykatów) dostarczanych do fabryki w relacji od kooperantów, którzy produkują poszczególne elementy wg opracowanych i uzgodnionych kryteriów technicznych potrzebnych do powstania produktu końcowego – jako całości. W celu zapewnienia odpowiedniej jakości produktu, fabryka w oparciu o rysunek techniczny, który dostarcza, podpisuje umowy z kooperantami zawierające wszelkie dane techniczne m.in. wymiary półproduktu z podaniem klasy tolerancji, jakości użytego materiału; odporności na przeciążenia i zmęczenia materiału.

Kontrola jakości – świadome działania przedsiębiorstwa wobec problemu jakości towarów i usług, w którym istotną część odpowiedzialności przejmuje naczelne kierownictwo organizacji. Podejście to uznaje, że dobra jakość nie jest kwestią przypadku ani rezultatem myślenia życzeniowego, ale jest wynikiem planowych i skoordynowanych działań wszystkich działów organizacyjnych przedsiębiorstwa, które obejmują projektowanie, prace inżynierskie, techniczne, jakościowe przygotowanie produkcji, planowanie produkcji, standardy wykonania wyrobów i wymagania personalne, a także szkolenie i doskonalenie kadr administracyjnych, zarządzających i produkcyjnych. Celem tego podejścia jest wyeliminowanie wszelkich negatywnych czynników, które obniżają jakość produktów i usług przedsiębiorstw.

1. Organizacja przebiegu procesu wytwarzania

1. Obróbka przedmiotów

2. Przepływ obrabianych przedmiotów

3. Sterowanie produkcją

1. Typ organizacji produkcji(Rodzaje stanowisk roboczych)

- stanowiska uniwersalne jest elastyczne można na nich wykonywać wiele różnych operacji, operator tego stanowiska musi być odpowiednio przeszkolony.

- stanowiska specjalizowane- maja węższy zakres działań, skracają czas.

- stanowiska specjalne- są najmniej elastyczne i można na nich wykonać tylko jedną określoną pracę.

1. Formy organizacji produkcji

1. Skoncentrowana charakteryzuje się tym, że wszystkie operacje niezbędne do pełnej obróbki wyrobu są skoncentrowane na jednym stanowisku pracy. W zależności od typu produkcji stanowisko może realizować obróbkę jednego wyrobu lub wielu często zmieniających się wyrobów w zakresie możliwości technologicznych stanowiska.

2. Gniazdowa Produkowane wyroby wykazują podobieństwo w odniesieniu do niektórych operacji technologicznych. Kolejności przebiegu operacji (marszruty technologiczne) wyrobów są zazwyczaj różne. W systemie może być produkowanych wiele różnych wyrobów.

3. Liniowa

W liniowej formie organizacji produkcji powiązania między elementami systemu wytwarzania, a także ich rozmieszczenia, są zgodne z kolejnością wykonywania operacji technologicznych. W liniach produkcyjnych jest wykonywana zawsze wielozabiegowa obróbka przedmiotów. Dla danej partii produkowanych wyrobów takt linii jest stały. Wymaga to przynajmniej częściowej synchronizacji czasów obróbki na poszczególnych stanowiskach, co gwarantuje równomierne ich obciążenie

1. Z centralnym magazynem W systemach wytwarzania z centralnym magazynem produkcyjnym stanowiska robocze są powiązane w sposób pośredni – przez centralny magazyn produkcyjny. Stanowiska są usytuowane w węzłach siatki ortogonalnej.

1. Współczesne metody wytwarzania(ESW,EAW,CAM)

ESW(elastyczny system wytwarzania)- definiuje się jako zintegrowany system maszyn technologicznych (obrabiarek), środków transportowych i oprzyrządowania sterowany komputerowo. Obrabiarki są wyposażone w urządzenia do automatycznej wymiany przedmiotów i narzędzi, co umożliwia wykonywanie różnych operacji bez opóźnień wynikających z przezbrajania.

EAW( elastyczne automatyczne wytwarzanie) a- może być automatyzacją częściową lub automatyzacją kompleksową. W drugim przypadku oznacza to oprócz automatyzacji procesów technologicznych również automatyzację wszystkich niezbędnych czynności pomocniczych, przy ograniczaniu do minimum funkcji obsługowych i operatorskich. Rozwiązaniem docelowym jest zautomatyzowanie wszystkich czynności w takim stopniu, aby zapewnić samoczynną pracę przez długi czas.

Komputerowe wspomaganie wytwarzania, CAM (ang. Computer Aided Manufacturing) – system komputerowy, który ma za zadanie integrację fazy projektowania i wytwarzania. Jeden z elementów zintegrowanego wspomagania wytwarzania (ang. Computer Integrated Manufacturing, CIM).Cechą charakterystyczną systemu jest transformacja (przetwarzanie) obiektów (modeli powstałych w wyniku modelowania komputerowego 2D/3D; modeler może, ale nie musi być częścią składową programu CAM) na instrukcje maszynowe (dokładnie: na instrukcje sterujące pozycją narzędzia obróbczego; maszyny sterowane numerycznie NC i CNC), które umożliwiają wytwarzanie elementów.