C/T – czas cyklu L/T – czas realizacji Szt/C/T – ilość sztuk w czasie cyklu C/O – czas przezbrojenia L – liczba pracowników r – ilość maszyn tego samego typu A/T - dostępny czas LPA – liczba wymaganych przezbrojeń ZM – liczba zmian OEE (overall equipment efficiency) – wskaźnik efektywności stanowiska roboczego – wskaźnik mierzący straty z tytułu wystąpienia niezaplanowanych zdarzeń na stanowisku roboczym. OEE = Av xUt xQt Wskaźnik dostępności Av Wskaźnik wykorzystania Ut: Wskaźnik jakości Qt: O/T – czas eksploatacji, O/T = A/T − P / D P/D – planowane przestoje (= a+b+c; a – przerwy pracownicze, b – wypełnianie raportów, c – sprzątania) O/T – czas eksploatacji, N/D – nieplanowane przestoje CP – zdolność produkcyjna, C/T – czas cyklu. SH – liczba braków (sztuki złe Jakościowo) Nieplanowane przestoje : N/D = d + e + f + g + h (d- awarie, e – usterki, f – nieobecność operatora, g – oczekiwanie na, h – przekroczenie czasu przezbrojenia) OPC (overall production capacity) – wskaźnik przepustowości stanowiska roboczego – wskaźnik informujący o możliwej do wyprodukowania ilości przedmiotów w określonym przedziale czasu C/Tp – cykl produktu – tempo rzeczywistego zejścia przedmiotu dla jednego wyrobu gotowego z etapu procesu wytwórczego n jest wielkością partii, wykonywaną przy jednym przezbrojeniu C/Tp – cykl prodkutu C/T – Czas cyklu OEE – Efektywność i – ilość sztuk na wyrób Sz/C/T – Ilość sztuk w czasie cyklu C/O – czas przezbrojenia n – Wielkość partii C/O- czas przezbrojenia C/O= C/Oa+ C/Ob+ C/Oc C/O= czas przezbrojenia dla poszczególnych wyrobów n- Wielkość partii n=na+nb+nc na- wielkość partii dla poszczególnych wyrobów C/Tr- Cykl produktu na ilość maszyn C/Tr=(C/Tp)/r (C/Tp) – Cykl produktu r – ilość maszyn (stanowisk) W/T – Dostępny czas pracy W/T=2*(O/T)*(A/T) O/T – Czas eksploatacji A/T – Dostępny czas Ds.- Zapotrzebowanie na etap procesu Ds=D+Dd D- Zapotrzebowanie Dd- Zapotrzebowanie na półwyroby Tk-Takt klienta TK=60*(W/T)/Ds. W/T – Dostępny czas leczenia Ds.- Zapotrzebowanie na etap procesu EPE – wskaźnik elastyczności etapu procesu wytwórczego C/O – czas potrzeby na przezbrojenia przy pełnej rotacji rodziny wyrobów O/Td – dzienny czas eksploatacji OEE – wskaźnik efektywności r – ilość maszyn obsługujących etap procesu ADD- dzienne zapotrzebowanie w etapie procesu C/T – czas cyklu EPEp=max(EPE) Najwyższa wartość wskaźnika EPE AWD-Tygodniowe zapotrzebowanie AWD=D*i+Dd D-zapotrzebowanie Dd-zapotrzebowanie na półwyroby i – ilość sztuk na wyrób ADD-Dzienne zapotrzebowanie ADD=AWD/5 AWD- Tygodniowe zapotrzebowanie C/T-Czas cyklu C/T=(C/T)/(Sz/C/T) C/T-czas cyklu Sz/C/T- ilość sztuk w czasie cyklu O/Td- Dzienny czas eksploatacji O/Td= 2*O/T O/T- czas eksploatacji Pe/T- Czas wykonania ∑ADD*C/T ADD-dzienne zapotrzebowanie C/T-Czas syklu Minimalna partie produkcyjna dla rodziny wyrobów

EPEp-wskaźnik ADD-dzienne zapotrzebowanie Wskaźnik poziomu zapasu oblicza się ze wzoru: I= IR +IS +IB [szt] gdzie: -IR – zapas rotujący pokrywający ilość produkowanych sztuk pomiędzy dwoma kolejnymi powtórzeniami rotującej rodziny wyrobów: IR =ADD ⋅ Rot [szt] ADD - dzienne zapotrz. Rot - rotacja rodziny wyrobów OEE – wskaźnik efektywności. -IS – zapas bezpieczeństwa zapewniający dostępność przedmiotów na wypadek niestabilności etapu procesu zasilającego: -IS = ADD⋅ (1−OEE) [szt] -IB – zapas buforowy – pochłaniający odchylenia od średniego zapotrzebowania: -IB = ADD⋅σ ADD [szt] Dla zapasów wyrobów gotowych IFP IRA - Zapas rotujący IRA = ADDA*Rot IS+BA - Zapas bezpieczeństwa i zapas buforowy IS+BA = IFPA - IRA Dla zapasów produkcji w toku IWIP IRA Zapas rotujący IRA = ADDA*Rot IS+BA Zapas bezpieczeństwa i zapas buforowy IS+BA = IWIPA - IRA Dla zapasów produkcji w toku IWIP IRA Zapas rotujący IRA = ADDA*Rot IS+BA Zapas bezpieczeństwa i zapas buforowy IS+B = IRM-IR DOH górnej części linii czasu $\mathbf{\text{DOH}}\mathbf{=}\mathbf{\text{Rot}}\mathbf{*}\mathbf{(1 +}\frac{\mathbf{I}_{\mathbf{s}}\mathbf{+}\mathbf{I}_{\mathbf{B}}}{\mathbf{I}_{\mathbf{R}}}$) przy czym wartości (IS+IB) oraz IR sumuje się po wszystkich przedmiotach rodziny wyrobów Zapas Ir oblicza się dla wskaźnika EPEp: Zpas Is oblicza się ze wzoru: Karty KANBAN Ogólny wzór na liczbę kart KANBAN: y$\mathbf{=}\frac{\mathbf{I}_{\mathbf{R}}\mathbf{+}\mathbf{I}_{\mathbf{s}}}{\mathbf{c}}$ gdzie: y – liczba kart KANBAN IR – zapas rotujący, obliczany jako: IR=ADD * EPE, przy czym, EPE przyjmuje się dla etapu procesu poprzedzającego, IS – zapas bezpieczeństwa, obliczany jako:IS=ADD*(1−OEE) OEE również przyjmuje się dla etapu procesu poprzedzającego, c – pojemność pojemnika (ilość sztuk, które mogą się w nim zmieścić). Wzór na obliczenie podziałki p: p = n*Tk*c, gdzie Tk – czas taktu, c – pojemność pojemnika wysyłanego do klienta, n – wielokrotność pojemności pojemnika; System ssący 3cie miejsce gdzie można zastosować s.ssący znajduje się pomiędzy etapem wykrawania oraz gniazdem tłoczenia + pokrywania w procesie wytwórczym ostrza łopaty ( że prasa wykrawająca jest dostępna 1 dzień w tygodniu) Do sterowania produkcją etapu procesu wykrawania ostrza łopaty wykorzystany zostanie kanban sygnalizacyjny, który w momencie uzbierania połowy kart danego typu da sygnał do produkowania określonego typu przedmiotów.Ostatnim miejscem gdzie można zastosować s. ssący jest obszar wejściowy przy dostawach. Dla działu zaopatrzenia należy zaprojektować s.ssący, w którym wykorzystuje się karty kanban zamówieniowe i należy zaprojektować tablicę dostaw surowców (umieszczamy kanbany zamówieniowe, które opisują ilość zamawianego towaru:• Zwoje blachy,• Belki na style do łopat) Po zrealizowaniu dostawy kanban zamówieniowy jest wkładany do odpowiednio wydzielonej partii surowca i trafia do supermarketu zaopatrzeniowego. Wybranie surowca do produkcji powoduje przekazanie karty kanban zaopatrzeniowej do Działu Sterowania Produkcją, która dokonuje zamówienia surowca. Karta trafia do tablicy dostaw. Harmonogrowanie produkcji Przy wykorzystaniu supermarketów zazwyczaj wystarczy harmonogramować pracę tylko jednego etapu procesu wytwórczego w całym strumieniu wartości. Etap procesu nazywany jest wówczas procesem stymulującym. Zmiany wielkości produkcji w stymulatorze wpływają na poziom obciążenia wszystkich etapów procesu go poprzedzających. Miejsce lokalizacji stymulatora w strumieniu wartości informuje, ile czasu upłynie od momentu złożenia zamówienia przez klienta do momentu jego realizacji. Aby skrócić czas realizacji zamówienia stymulator powinien być ostatnim etapem procesu w strumieniu wartości. Poziomowanie wielkości produkcji – inaczej równoważenie poziomu produkcji, ma za zadanie ustalenie stałego tempa pracy poprzez regularne zlecanie stymulatorowi produkcji w niewielkich ilościach. Podziałka p – czas produkcji potrzebny na zrealizowanie regularnego zlecenia. Wartość podziałki p oblicza się na podstawie pojemności pojemników wysyłanych do klienta lub jej wielokrotności. System ssania rytmicznego z wykorzystaniem skrzynki do poziomowania produkcji (heijunka) – skrzynka jest zbudowania z szeregu przegródek, w których przechowuje się karty kanban. Do poszczególnych rzędów skrzynki przypisuje się kolejne wyroby z rodziny wyrobów, a kolejne kolumny przechowują kanbany z info o zleceniu produkcji w określonej podziałce; Poziomowanie zróżnicowania wyrobów – (realizuje się to w stymulatorze- stymulator połączony jest z gniazdem poprzedzającym kolejką FIFO – został sztucznie od gniazda odłączony –więc przyjmuje wartość wskaźnika dla gniazda)różnicowanie asortymentu wyrobów, oznacza równomierne rozłożenie produkcji odmiennych wyrobów z rodziny wyrobów w czasie; na poziomowanie zróżnicowania wyrobów decydujący wpływ ma wartość wskaźnika EPE;