WYZNACZANIE GĘSTOŚCI WŁAŚCIWEJ

Gęstość właściwa - to stosunek masy badanego materiału bez porów i kapilar do jego objętości. Opisuje ją wzór:

Opis przeprowadzanego doświadczenia. Aby przygotować próbkę do badania należy zniszczyć strukturę cegły poprzez podgrzanie do temperatury 105 stopni, rozkruszenie na proszek oraz przesypanie przez sitko o oczku 0.08 mm. Do kolby Le Chatelier należy wlać wodę do poziomu i zważyć kolbę. Otrzymamy wartość [g] Przygotowaną próbkę wsypujemy do kolby i ponownie ją ważymy. Otrzymujemy wartość [g] Obliczamy masę badanego materiału z wzoru: [g] Odczytujemy objętość materiału z poziomu cieczy w kolbie Va [cmᵌ]

Wyniki i obliczenia: masa kolby z cieczą : mk +c = 1000 [g] masa kolby z cieczą i materiałem: mk + c + m = 1190 [g] objętość materiału: Va = 2386 [cmᵌ] obl. masa materiału: = 1190-1000 = 190 [g] obl. gęstość właściwa materiału wynosi: = 190/2386 = 0,08 [g/ cmᵌ]

WYZNACZANIE GĘSTOŚCI POZORNEJ MATERIAŁU FOREMNEGO

Gęstość pozorna - to stosunek masy do jednostki objętości badanego materiału liczona wraz z porami i kapilarami . Opisuje ją wzór:

Opis przeprowadzonego doświadczenia. Przygotowanie próbkę do badania. Przygotowujemy lub wycinamy foremną próbkę i dokładnie ją mierzymy: wysokość (a), szerokość (b) i wysokość (c) [cm]. Ważymy badaną próbkę i zapisujemy jej masę [g]
Obliczamy objętość próbki Vm = a x b x c [cmᵌ]

Wyniki i obliczenia: masa materiału: = 1000 [g] wymiary podłużne materiału: a1= 12,5 , b1= 30,1 , c1= 6,5 [cm] a2= 12,1 , b2= 31,5 , c2= 6,2 [cm] a3= 12 , b3= 30,6 , c3= 6,4 [cm] obliczona objętość materiału: 1 = a1 x b1 x c1 = 12,5 x 30,1 x 6,5 = 2446 [cmᵌ] 2 = a2 x b2 x c2 = 12,1 x 31,5 x 6,2 = 2363 [cmᵌ] 3 = a3 x b3 x c3 = 12 x 30,6 x 6,4 = 2350 [cmᵌ] oraz wartość średnia: [cmᵌ] obliczona gęstość pozorna materiału wynosi: [g/ cmᵌ]

WYNACZANIE GĘSTOŚCI POZORNEJ MATERIAŁU NIEFOREMNEGO

1.Gęstość pozorna - to stosunek masy do jednostki objętości badanego materiału liczona wraz z porami i kapilarami . Opisuje ją wzór:

Opis przeprowadzenia badania: Próbkę w stanie suchym ważymy. Następnie próbkę pokrywamy parafiną i ponownie ważymy, po czym zanurzamy ją w naczyniu z wodą i korzystając z różnicy poziomów wody obliczamy objętość ciała pokrytego parafiną.

Wyniki i obliczenia: masa materiału: = - = 1060 - 7 = 1053 [g] masa materiału z parafiną : = 1060 [g] objętość materiału : - = 40 – 8 = 32 [cmᵌ] masa parafiny: mp = x = 8 [cmᵌ] x 0,93 [g/ cmᵌ] = 7 g objętość parafiny: 8 [cmᵌ] objętość wody: = 40 [cmᵌ] gęstość pozorna materiału wynosi: [g/cmᵌ]

OZNACZANIE SKŁADU ZIARNOWEGO

Badanie to polega na rozdzieleniu materiału, za pomocą zestawu sit, na kilka frakcji ziarnowych klasyfikowanych według zmniejszających się wymiarów. Zarówno liczbę sit, jak i wymiary otworów dobiera się w zależności od rodzaju próbki i wymaganej dokładności.

Oznaczanie składu ziarnowego kruszyw mineralnych wykonuje się metodą przesiewania na sucho lub mokro. Jeśli przemywanie może zmienić fizyczne właściwości kruszyw lekkich, należy stosować wyłącznie przesiewanie na sucho.

Zasada obu metod polega na rozdzieleniu kruszywa na frakcje przez przesianie (na sucho, na mokro) na zestawie sit kontrolnych o znormalizowanych wymiarach oczek kwadratowych, a następnie ustaleniu procentowego udziału (masowego) poszczególnych frakcji w badanej próbce.

Zestaw przyrządów. Do oznaczenia składu ziarnowego są wymagane następujące przyrządy:

· waga lub wagi o dokładności ± 0,1% masy próbki analitycznej;

· sita kontrolne z otworami według EN 933-2 i zgodne z wymaganiami ISO 3310-1 i ISO 3310-2;

· wstrząsarka do mechanicznego przesiewania (nieobowiązkowo);

· pojemnik dolny (denko) i pokrywa górna dopasowana do ramek sit lub pojemnik dolny z możliwością odprowadzenia zawiesiny;

· suszarka z wentylacją i termostatem utrzymującym temperaturę (110 ± 5)oC lub inne urządzenie do suszenia kruszyw, nie powodujące zmiany wymiarów ziaren.

Pobieranie średniej próbki laboratoryjnej należy wykonać zgodnie z normą PN-EN 932-1:1999. Masa i liczba pobranych próbek zależy od wielkości partii i rodzaju kruszywa przeznaczonego do badań. Masa każdej próbki analitycznej kruszyw o gęstości objętościowej pomiędzy 2,00 Mg/m3 i 3,00 W przypadku innych wymiarów ziaren poniżej 63 mm minimalna masa próbki analitycznej może być interpolowana z mas podanych w normie. Wysuszoną próbkę analityczną należy ostudzić do temperatury pokojowej, zważyć i zapisać masę jako M1. Próbkę analityczną kruszywa, badaną metodą na mokro, należy następnie umieścić w pojemniku i zalać wodą na 24 h. W celu doprowadzenia do powstania zawiesiny przez rozpuszczenie grudek gliny roztwór miesza się w regularnych odstępach czasu.

WYKONANIE OZNACZENIA.

Przesiewanie. Przemyty i wysuszony materiał (lub bezpośrednio suchą próbkę) należy

wsypać na zestaw sit kontrolnych ustawiony na pojemniku dolnym (denku), kolejno od najmniejszego do największego wymiaru oczka.

Obudowy poszczególnych sit powinny zapewniać szczelność całego zestawu. Jeżeli przesiewanie odbywa się w sposób mechaniczny, zamontowany zestaw sit należy umieścić na wstrząsarce.

Często okazuje się, że przemywanie niedostatecznie usuwa wszystkie pyły, należy więc włączyć sito o wymiarze 63 μm do zestawu sit badawczych.

Następnie można przystąpić do przesiewania kruszywa. Proces przesiewania może być uznany za zakończony, gdy masa zatrzymywanego materiału nie zmienia się więcej niż o 1% po 1 min przesiewania.

Obliczanie wyników. Skład ziarnowy należy obliczyć w procentach (mi/m) z dokładnością do pierwszego miejsca po przecinku, w sposób następujący:

a) obliczyć procentowy udział poszczególnych frakcji kruszywa (ai) w próbce analitycznej według zależności:

a1 = mi /m x 100%

gdzie: mi - całkowita masa frakcji wydzielonej w wyniku przesiewania z próbki analitycznej, g;

m - masa próbki analitycznej, g.

b) obliczyć procentowy udział przesiewu przez poszczególne sita (bn) zestawu sit kontrolnych według zależności:

bn = a1+a2+…….+a(n-1)

- suma procentowych udziałów w masie próbki analitycznej wszystkich frakcji kruszywa o ziarnach mniejszych od wymiaru oczka sita kontrolnego n.

c) obliczyć procentową zawartość pyłów (f) przechodzących przez sito 63 μm według wzoru:

f=( M1-M2) + P /M1 x 100%

W przypadku przesiewania na sucho powyższy wzór przyjmuje postać:

F = P/M1 x 100%

gdzie:

M1 – masa suchej próbki analitycznej, kg;

M2 – masa suchej pozostałości na sicie 63 μm, kg;

P – masa przesianego materiału znajdującego się na denku, kg.

Wynik oznaczania składu ziarnowego należy uznać za poprawny, jeżeli suma wszystkich frakcji (a1 + a2 + … + a(n-1)) nie różni się od masy próbki analitycznej o więcej niż ±1%, tj. zawiera się w granicach 99 ¸ 101%.

Brakującą część kruszywa lub jego nadmiar należy dodać/odjąć od frakcji mającej największy udział procentowy (suma wszystkich frakcji powinna wynosić dokładnie 100%).

W razie wystąpienia większej różnicy niż 1% badanie należy powtórzyć.

Z wykonania oznaczania składu ziarnowego kruszyw należy sporządzić protokół badań.

Powinien on zawierać następujące dane:

· zestawienie tabelaryczne obliczonych wyników;

· metodę wykonania analizy;

· podanie sposobu przesiewania (ręczny, mechaniczny);

· wymiary oczka sita kontrolnego;

· datę wykonania oznaczania.

Dodatkowo zaleca się graficzne przedstawienie wyników przesiewu (tzw. krzywa

uziarnienia kruszywa lub krzywa stosu okruchowego).

WYTRZYMAŁOŚĆ BETONU NA ZGINANIE I ŚCISKANIE

Badanie klasy wytrzymałości cementu na ciskanie i zginanie ma 3 etapt:

I. Wykonanie próbek

II. Przechowywanie próbek w odpowiednich warunkach normowych

III. Badanie na ściskanie i zginanie.

 

I. Receptura zaprawy normowej

- 450 g cementu

- 1350g piasku normowego o ściśle określonym kładzie ziarnowym

- 225g wody.

 Badanie wytrzymałości wykonuje się na 3 próbkach o wymiarach 4x4x16cm.

Sposób przygotowania próbek:

- odmierzenie składników

- mieszanie wody z cementem (odpowiednia maszyna)

- stopniowe dodawanie piasku

- sprawdzenie plastyczności – polega na porównaniu średnic rozpływu zaprawy na stoliku wstrząsowym, (norma dopuszcza różnice średnic +- 2cm)

- wysmarowanie form olejem

- uzupełnienie form do ½ objętości

- poddanie formy z zawartością wstrząsom w ciągu 1 minuty w celu wyeliminowania pęcherzyków powietrza z próbki

- uzupełnienie formy i ponowne poddanie formy wstrząsom

- odstawienie formy do przechowania.

Próbka musi być przechowywana w odpowiednich warunkach: pozostaje w formie w powietrzu o wilgotności 90 % przez 24h, następnie skalda się próbkę do wody na pozostały czas, po 7 dniach bada się wytrzymałość na zginanie a po 28 dniach na ciskanie.

Badanie wytrzymałości na zginanie

 Badanie to polegało na poddaniu beleczek (wykonanych prędzej z zaprawy normowej) działaniu siły skupionej , przyłożonej w połowie rozpiętości próbki. Badanie przeprowadzone zostało przy pomocy aparatu Michaelis’a . Siła powodująca niszczenie próbek wywoływana była przez śrut sypiący się ze zbiornika do naczynia wiszącego na ramieniu dźwigni. Wytrzymałość na zginanie obliczamy ze wzoru :

Rt=(1,5*Ft*l)/bł [MPa]

w którym Ft oznacza ciężar naczynia ze śrutem. Ft=P*50*10, b=40mm. Badania zostały przeprowadzone po 7 i po 14 dniach od wykonania beleczek

CEMENT PORTLANDZKI

Cement portlandzki CEM I

Uzyskuje się go przez zmielenie klinkieru por­tlandzkiego z dodatkiem ok. 5% siarczanu wapnia dwuwodnego lub anhydrytu. Cement ten jest spoiwem powszechnie stosowanym (ok. 40%) w budownictwie [30].

Wymagania dotyczące składu klinkieru są następujące: nie mniej niż dwie trzecie masy klinkieru powinna stanowić suma C3S i C2S, stosunek CaO do SiO2 powinien być większy niż 2,0, zaś zawartość MgO nie może przekraczać 5% [16].

Wyróżnia się cementy portlandzkie klasy 32,5; 42,5 i 52,5 oraz cementy o zwiększonej wytrzymałości początkowej oznaczone symbolem R:

• CEM I 32,5R charakteryzuje się wysoką wytrzymałością wczesną i umiar­kowanym ciepłem hydratacji. Stosuje się go do produkcji betonu towarowego komórkowego, elementów prefabrykowanych oraz zapraw tynkarskich i murarskich.

• CEM I 42,5R ma szybki przyrost wytrzymałości, wysokie ciepło hydrata­cji i krótki czas wiązania. Stosuje się go do produkcji betonów klas B20-B50, wytwarzania elementów prefabrykowanych i wykonywania konstrukcji monoli­tycznych.

• CEM I 52,5R charakteryzuje się wysoką wytrzymałością początkową i dużą szybkością wydzielania ciepła w początkowym okresie twardnienia. Stosowany jest do produkcji elementów prefabrykowanych, zarówno wielko- jak i drobnowymiarowych bez stosowania obróbki cieplnej [30].

Klasy i właściwości cementu CEM I do betonów ogólnego przeznaczenia[24].

CEM I 32,5

Właściwości

• niskie ciepło uwodnienia

• wolne narastanie wytrzymałości

• dobre późniejsze twardnienie

Przeznaczenie betonu

• beton zwykły wg PN 88/B-06250

• klasa B7.5-B30

• zaprawy murarskie i tynkarskie

CEM I 32,5 R, CEM I 42,5

Właściwości

• umiarkowane ciepło uwodnienia

• umiarkowane narastanie wytrzymałości

• dobre późniejsze twardnienie

Przeznaczenie betonu

• beton zwykły wg PN-88/B-06250

• klasa B 25-B50

• konstrukcje i elementy prefabrykowane

• konstrukcje i elementy sprężone

• beton o wymaganej wysokiej wytrzymałości wczesnej

• betonowanie w warunkach obniżonych temperatur

CEM I 42,5 R, CEM I 52,5, CEM I 52,5 R

Właściwości

• bardzo wysokie ciepło uwodnienia

• bardzo szybkie narastanie wytrzymałości

• niewielkie późniejsze twardnienie

Przeznaczenie betonu

• beton zwykły wg PN 88/B-06250

• klasa B 35-B50

• konstrukcje i elementy prefabrykowane

• konstrukcje i elementy sprężone

• beton o wymaganej wysokiej wytrzymałości wczesnej

• beton BWW

• betonowanie w warunkach zimowych

CEM I 32,5 R NA, CEM I 42,5 NA, CEM I 42,5 R NA, CEM I 52,5 NA, CEM I 52,5 R NA

Właściwości

• umiarkowane ciepło uwodnienia

• umiarkowane narastanie wytrzymałośc

• dobre późniejsze twardnienie

• niska zawartość alkaliów

Przeznaczenie betonu

• beton jak dla CEM I 32,5 R; CEM I 42,5

• dopuszcza się ewentualne stosowanie kruszyw reaktywnych

CEMENT HUTNICZY

Cement hutniczy jest hydraulicznym materiałem wiążącym, uzyskiwanym w wyniku wspólnego zmielenia klinkieru, wysuszonego granulowanego żużla wielkopiecowego i niewielkiego dodatku gipsu. Cement ten można również wytwarzać w wyniku dokład­nego wymieszania oddzielnie zmielonych składników [24].

Europejska norma ENV 197-1:1992 rozróżnia trzy cementy hutnicze III/A, III/B, III/C. Dopuszcza się, że wszystkie z nich zawierają do 5% składników drugorzędnych, ale różnią się zawartością granulowanego żużla wielkopiecowego wyrażoną w procentach sumy zawartości materiałów cementowych, to znaczy cementu portlandzkiego i żużla, wykluczając siarczan wapnia i dodatki technologiczne.

Procentowe zawartości żużla, są następujące:

• CEM III/A 36 do 65,

• CEM III/B 66 do 80,

• CEM III/C 81 do 95.

Cementy o wysokiej zawartości granulowanego żużla wielkopiecowego mogą być stosowane jako cementy o niskim cieple hydratacji w konstrukcjach, w których mają być układane duże masy betonu, a więc tam, gdzie wzrost temperatury w wyniku dużego początkowego ciepła hydratacji cementu musi być kontrolowa­ny. Nie należy zapominać, że małej szybko­ści wydzielania ciepła towarzyszy mała szybkość narastania wytrzymałości. Dlate­go niskie ciepło hydratacji cementu portlandzkiego żużlowego, w powiązaniu z umiarkowanym niskim wzrostem wytrzymałości, może być przyczyną uszkodze­nia betonu w przypadku działania mrozu.

Skład i właściwości fizyczne żużla wielkopiecowego zmieniają się znacznie w zależności od stosowanych procesów produkcyjnych i metod chłodzenia. Żużel, który ma być użyty do produkcji cementu hutniczego musi być chłodzony bardzo szybko, aby zestalił się w formie szkliwa. Szybkie chłodzenie wodą powoduje rów­nież granulację żużla [16].

Technologia produkcji cementu hutniczego musi uwzględniać konieczność suszenia żużla przed jego zmieleniem, gdyż obecność w żużlu stosunkowo dużej ilości wody, na­wet do 30%, uniemożliwiałaby prowadzenie procesu mielenia. Dążenie do uzyskiwania wysokiego stopnia zeszklenia żużli powoduje zwiększenie zawilgocenia żużli. Żużel gwałtownie chłodzony wodą z powodu porowatej struktury cechuje się z reguły większą wilgotnością w porównaniu do żużla granulowanego metodą półsuchą. Proces suszenia żużla może być prowadzony intensywnie w temperaturach nie wyższych do temperatury dewitryfikacji szkła. Przekroczenie tej temperatury stwarza możliwość rekrystalizacji żużla, co obniża jego aktywność hydrauliczną. Proces rozpoczyna się już w temperaturze 500° C.

Przy zwiększonej ilości żużla w cemencie wzrost jego wytrzymałości zależy w głów­nej mierze od właściwości żużla. Cement z wysoką zawartością żużla twardnieje powoli. Proces twardnienia jest długotrwały i w okresie wielu lat wytrzymałość tego cementu 3-4 krotnie przewyższa jego wytrzymałość 28-dniową. Możliwe jest jednak przyśpiesze­nie tego procesu na drodze optymalizacji procesów technologicznych, a także warunków pielęgnacji zapraw i betonów. Jednym z czynników przyśpieszania procesu twardnienia cementu hutniczego, zwiększenia jego wytrzymałości początkowych lub zwiększenia do­datku żużla do cementu bez zmiany jego marki, jest właściwe rozdrobnienie cementu [24].

Po zarobieniu cementu hutniczego z wodą, jako pierwsze ulegają hydratacji składniki cementu portlandzkiego, chociaż następuje również bezpośrednia reak­cja żużla z wodą, w wyniku której do roztworu przechodzą jony wapnia i glinu. Następnie żużel reaguje z wodorotlenkami alkaliów i wodorotlenkiem wapnia powstałym w wyniku hydratacji cementu portlandzkiego. Kolejnym eta­pem jest tworzenie się fazy C-S-H.

Norma europejska ENV 197-1:1992 i normy brytyjskie wymagają, aby żużel stosowany do produkcji cementów mieszanych spełniał pewne wymagania. Co naj­mniej dwie trzecie całkowitej masy żużla musi stanowić suma zawartości CaO, MgO i SiO2, zaś stosunek sumy zawartości CaO i MgO do zawartości SiO2 musi przekra­czać 1,0. Taka wartość zapewnia wysoką alkaliczność, bez której żużel byłby hy­draulicznie obojętny. Ziarna zmielonego żużla wielkopiecowego, w przeciwieństwie do ziaren popiołów lotnych, są kanciaste [16].

Cement hutniczy ma szereg korzystnych właści­wości, takich jak mała przepuszczalność wykonanych z niego betonów i wyso­ka odporność na korozję siarczanową. Ponadto charakteryzuje się niskim cie­płem twardnienia, dzięki czemu jest przydatny do wykonywania dużych ele­mentów betonowych i obiektów hydrotechnicznych. Może również być stoso­wany w budownictwie komunikacyjnym do budowy dróg, autostrad, wiaduktów i mostów [30].

Cementy hutnicze polepszają właściwości reologiczne mieszanki betonowej i powodują zmniejszenie wydzielania się mleczka cementowego podczas zagęszczania betonu.

USTALANIE SKŁADU BETONU METODĄ TRZECH RÓWNAŃ

Projektowanie betonu polega na takim jakościowym i ilościowym doborze składników aby zarówno wykonana z nich mieszanka, jak i w końcowym efekcie stwardniały materiał spełniał odpowiednie wymagania. Podczas projektowania betonu w  odniesieniu do mieszanki betonowej stawiane są wymagania w zakresie uzyskania założonej konsystencji (ciekłości), urabialności i szczelności po zagęszczeniu. Natomiast od betonu stwardniałego w większości przypadków wymaga się osiągnięcia odpowiedniej wytrzymałości na ściskanie po 28 dniach twardnienia, określanej klasą. Jednak w przypadku stosowania betonu w wielu konstrukcjach inżynierskich wraz z klasą betonu mogą być dołączone także inne wymagania, a mianowicie w zakresie wodoszczelności, mrozoodporności, ścieralności i inne. W projektowaniu składu mieszanki należy kierować się zasadą ekonomicznego zużycia cementu, w dostosowaniu do rodzaju realizowanych konstrukcji i elementów, zastosowanych sposobów zagęszczenia mieszanki oraz czynników oddziałujących na beton w okresie eksploatacji.

 

Układ równań podstawowych

 

Po ustaleniu danych i założeń do projektowania, przyjęciu materiałów składowych i spraw­dzeniu ich cech pod względem przydatności do betonu przystępuje się do ustalenia składu mieszanki.

Dla uproszczenia rozwiązania problemu przyjmuje się założenie, że mieszanka składa się z trzech podstawowych składników - kruszywa, cementu i wody.   W określeniu ich proporcji, z  pośród wielu metod,  najczęściej wykorzystuje się układ trzech równań, zapewniających spełnienie następujących warunków:

·        wytrzymałości

·        konsystencji

·        objętości absolutnej (szczelności)

 

gdzie:

fc- 28 dniowa wytrzymałość średnia betonu, w projektowaniu składu mieszanki może  być przyjmowana jako 1,3 MPa;

c, K, w  -  mas cementu, kruszywa i wody w mieszance betonowej, kg/m³;

  w_c, w_k - wodożądność cementu i kruszywa, dm³/kg,

r_c,r_k,r_w – gęstość cementu kruszywa i wody, kg/dm³.

METODY I FUNKCJE BETONU NATRYSKOWEGO

     Istnieją dwie różne metody :

• metodę mokrą

• metodę suchą

Najogólniej ujmując zasadnicza różnica między obiema metodami sprowadza się do miejsca podania wody do suchych składników mieszanki betonowej (lub zaprawy).

Metoda mokra - jest procesem sprowadzającym się do tradycyjnego wykonania mieszanki (zaprawy) betonowej (ewentualnie z dodatkami), a następnie hydraulicznego jej przetransportowania do dyszy wylotowej, skąd pneumatycznie w sposób ciągły jest wyrzucana (natryskiwana) na wyznaczone miejsce.

Metoda sucha - to technologia, w której sucha mieszanka cementu i kruszywa (ewentualnie sproszkowanych dodatków) jest podawana do specjalnego urządzenia, tzw. torkretnicy, skąd strumieniem sprężonego powietrza jest przesyłana przewodem elastycznym do dyszy natryskowej (wylotowej). Do dyszy doprowadza się wodę oraz ewentualnie domieszki ciekłe w postaci rozpylonej w celu nawilżenia mieszanki, która jest wyrzucana (natryskiwana) na wyznaczone miejsce.

Wybór metody torkretowania nie jest jednoznaczny, a tym bardziej uznanie, która z metod ma przewagę nad drugą. Praktyka wykazała, że wybór metody nie może być przypadkowy. Wynika on z możliwości technologicznych i warunków prowadzenia robót. Niezależnie od tego każda z metod ma indywidualne, właściwe tylko sobie cechy charakterystyczne.

Metoda mokra charakteryzuje się:

• możliwością lepszego ujednolicenia mieszanki ze względu na zachowanie stałych proporcji wagowych składników torkretu,

• możliwością zachowania stałej konsystencji,

• mniejszymi stratami materiału ze względu na mniejsze odbicie mieszanki,

• mniejszym zapyleniem środowiska, co jest szczególnie istotne w sytuacji prowadzenia robót w aglomeracjach miejskich,

• większym wskaźnikiem w/c = 0,40=0,55 (wagowo).

Metoda sucha :

• umożliwia korektę konsystencji mieszanki w chwili jej nakładania, co jest istotne podczas jednoczesnego torkretowania płaszczyzn pionowych i sufitowych obiektu,

• pozwala transportować mieszankę na większe odległości zarówno w poziomie, jak i w pionie,

• daje możliwość bardzo dobrego zagęszczenia materiału, a tym samym uzyskania korzystnej struktury zaprawy lub betonu i większej ich wytrzymałości,

• urządzenia i sprzęt do torkretowania są lżejsze niż w metodzie mokrej, co ma duże żnaczenie w razie prowadzenia robót w trudnych warunkach,

• charakteryzuje się małym wskaźnikiem w/c = 0,30=0,50 (wagowo).

Istotnym z punktu widzenia naprawy betonowego lub żelbetowego obiektu inżynierskiego są następujące funkcje naprawcze :

• funkcja konstrukcyjna – przy naprawach często w powiązaniu z funkcja reprofilującą. Betony natryskowe na uziarnieniu kruszywa nie mniejszym niż 4mm (max. ziarno), przy grubościach powyżej 5cm na uziarnieniu do 8mm i większym. Przy projektowaniu naprawy konstrukcji żelbetowej należy posługiwać się tymi samymi ogólnymi zasadami projektowania jak w przypadku betonu tradycyjnego. Nie wolno stosować materiałów typu SPCC.

• funkcja reprofilująca - polega na uzupełnieniu większych ubytków betonem natryskowym. W zależności od uszkodzeń grubość wypełnień może sięgać nawet do 50cm. Przy ubytkach większych niż 5cm należy wykonać zbrojenie z siatki o oczkach nie mniejszych niż 10x10cm.

• funkcja zabezpieczająca - polega na odtworzeniu lub zwiększeniu otuliny betonowej. Mieszanka torkretowa powinna być zaprojektowana na kruszywie nie większym niż 4mm. Można stosować mieszanki typu SPCC. Na etapie przygotowania podłoża (odkuwanie, piaskowanie, hydromonitoring) istnieje duże prawdopodobieństwo, że nie odkryje się wszystkich ognisk korozji istniejącej stali zbrojeniowej. Należy wówczas stosować mieszanki torkretowe zawierające migrujące inhibitory korozji typu MCI (Migrating Corrosian Inhibitor). Zastosowanie domieszki MCI w betonie natryskowym powoduje, że cząsteczki MCI penetrują obszar nie tylko w miejscu gdzie wizualnie stwierdzono ognisko korozji, ale poprzez swą zdolność poruszania zarówno w świeżym jak i stwardniałym torkrecie docierają do stali nieodsłonietej.

• funkcja fakturowa - w powiązaniu z funkcją zabezpieczającą lub w odtwarzaniu faktury zewnętrznej elementów architektonicznych najczęściej w obiektach zabytkowych (np. stare poręcze betonowe lub żelbetowe, łuki, sklepienia itp.).

Technologia prócz zastosowań w naprawach i renowacji może być wykorzystana:

• w budownictwie tunelowym,

• przy wzmocnieniach skarp i wykopów,

• do wykonania nowych konstrukcji cienkościennych (np. kopuł, przekryć dachowych itp.),

Beton natryskowy może pełnić również funkcję ognioodporną.

MATERIAŁY IZOLACJI TERMICZNEJ

Są to materiały, których najważniejszym zadaniem jest funkcja izolacji termicznej i cechy izolacyjności, a na dalszym planie – inne cechy typowe dla materiałów budowlanych. Materiały do izolacji termicznych składają się w zasadzie ze szkieletu materiałowego, otaczającego liczne pory wypełnione powietrzem, lub gazem porotwórczym. Pory albo są – jak w niektórych spienionych tworzywach – zamknięte, lub też – jak przy włóknistych materiałach izolacyjnych ze sobą połączone. Stąd wynika podział na:

 materiały o komórkach zamkniętych,

 materiały o komórkach mieszanych,

 materiały o komórkach otwartych.

Przykładowe rozwiązania:
- Pustaki z betonu komórkowego gr. 30 cm + izolacja termiczna ze styropianu gr. 8 cm - U=0,26 W/m2K
- Pustaki z ceramiki poryzowanej gr. 18,8 cm + izolacja termiczna ze styropianu gr. 12 cm - U=0,28 W/m2K
- Pustaki silikatowe gr. 18,0 cm + izolacja termiczna ze styropianu gr. 12 cm - U=0,29 W/m2K
- Bloczki betonowe gr. 20 cm + izolacja termiczna z wełny mineralnej gr. 18 cm - U=0,2 W/m2K
- Cegły ceramiczne pełne gr. 25 cm + izolacja termiczna z wełny mineralnej gr. 18 cm - U=0,19 W/m2K
Cegły silikatowe pełne gr. 25 cm + izolacja termiczna z wełny mineralnej gr. 18 cm - U=0,19 W/m2K
- Cegły kratówki gr. 25 cm + izolacja termiczna z wełny mineralnej gr. 18 cm - U=0,19 W/m2K
- Pustaki ceramiczne szczelinowe gr. 25 cm + izolacja termiczna z wełny mineralnej gr. 18 cm - U=0,18 W/m2K
- Beton komórkowy gr. 24 cm + izolacja termiczna z wełny mineralnej gr. 18 cm - U=0,18 W/m2K

We wszystkich przykładach warstwą wykończeniową jest tynk mineralny gr. 1,5 cm.

Mineralne

Wyroby z wełny mineralnej mają dobre właściwości termoizolacyjne i akustyczne. Są odporne na ogień, ale też i nasiąkliwe. Stosuje się je przede wszystkim do ocieplania ścian, poddaszy, dachów płaskich i stropów. Służą również do wygłuszania sufitów podwieszanych, stropów między piętrami i ścian działowych.

Płyty tradycyjne mają różne wymiary i różną grubość. Są fabrycznie nasączane impregnatem, który zmniejsza ich nasiąkliwość. Dostępne są jako:

• miękkie i średnio twarde, czyli sprężyste – ich współczynnik przewodzenia ciepła λ wynosi 0,034 W/(mK). Płyty te mogą być w formie tradycyjnej lub zrolowanej. Niektórzy producenci oferują płyty przecięte po przekątnej na dwie części. Płyty sprężyste nadają się do ocieplania poddaszy, stropodachów wentylowanych, ścian murowanych i szkieletowych oraz do wyciszania stropów drewnianych, sufitów podwieszanych, a także do wypełniania lekkich ścian działowych;

• twarde – są mniej nasiąkliwe niż miękkie płyty, ale mają nieco gorszą izolacyjność termiczną: λ wynosi 0,039-0,041 W/(mK). Służą do ocieplania dachów płaskich, balkonów i tarasów oraz ścian i płyt fundamentowych, a także podłóg na gruncie; w stropach izolują akustycznie.
  
  Spodnia warstwa płyt dwuwarstwowych jest z wełny sprężystej, lepiej izolującej cieplnie, górna zaś jest twardsza i wytrzymalsza na uszkodzenia mechaniczne. Takie płyty przeznaczone są przede wszystkim na dachy płaskie.
  
  Pewna ich odmiana służy do ocieplania ścian metodą lekką mokrą (BSO) – twarda warstwa jest równa i stabilna, a więc bardzo dobra pod warstwę zbrojącą i tynk, sprężysta warstwa zaś dobrze przylega do muru i lepiej ociepla. Współczynnik λ płyt dwuwarstwowych wynosi 0,036-0,039 W/(mK).

Płyty lamelowe różnią się od tradycyjnych układem włókien, które nie są rozproszone, lecz ułożone prostopadle do powierzchni płyty. Choć izolacyjność termiczna takich płyt jest mniejsza, są one bardziej wytrzymałe i elastyczne, ułatwiają więc ocieplanie powierzchni łukowych. Płyty lamelowe wykorzystuje się głównie do izolacji ścian w systemach BSO; ich współczynnik λ wynosi 0,041-0,042 W/(mK).

Płyty z welonem szklanym przeznaczone są do ocieplania ścian metodą lekką suchą oraz do ścian trójwarstwowych. Welon szklany chroni wełnę przed zawilgoceniem, usztywnia ją i zabezpiecza przed wywiewaniem z niej włókien.

Płyty z folią aluminiową, pełniącą funkcję paroizolacji, stosuje się np. do ocieplania poddaszy użytkowych. Zamiast takiej folii może być papier powlekany polietylenem. Płyty wysokotemperaturowe służą do izolacji termicznej kominków z wkładem żeliwnym. Ich współczynnik przewodzenia ciepła λ wynosi 0,038 W/(mK).

Maty i filce są bardziej miękkie i sprężyste niż płyty. Można też kupić maty pokryte welonem z włókna szklanego lub papierem powleczonym aluminium. Po rozwinięciu z belki muszą się przez chwilę rozprężać, aby osiągnąć docelową grubość. Ich współczynnik przewodzenia ciepła λ wynosi 0,035-0,045 W/(mK). Nadają się do ocieplania poddaszy, stropodachów wentylowanych i ścian szkieletowych oraz do wygłuszania stropów drewnianych, sufitów podwieszanych i lekkich ścian działowych.

Granulat, przeznaczony głównie do termoizolacji nadmuchowej, jest niezastąpiony wszędzie tam, gdzie trudno jest się dostać. Jego współczynnik przewodzenia ciepła λ wynosi 0,034-0,041 W/(mK).

Spienione

Styropian, czyli polistyren ekspandowany lepiej izoluje termicznie niż akustycznie. Jest dość odporny na zawilgocenie (ma niewielką nasiąkliwość) i szybko wysycha, ale słabo znosi kontakt z ogniem i niektórymi chemikaliami czy promieniami UV. Stosuje się go do ocieplania fundamentów, dachów płaskich, tarasów, ścian murowanych i stropów.

Tradycyjne płyty styropianu często mają gładkie krawędzie, a także powierzchnię zwiększającą przyczepność kleju lub tynku. Ich współczynnik λ wynosi 0,031-0,042 W/(mK).

Płyty sprężyste dzięki swojej specyficznej budowie (specjalnym, fabrycznie wykonanym nacięciom) nadają się do ocieplania konstrukcji drewnianych.

Płyty elastyczne stosuje się do wygłuszania stropów z uwagi na dźwięki uderzeniowe, np powstające wskutek upadku jakiegoś przedmiotu na podłogę. Niestety, nie tłumią one dźwięków powietrznych, np. głośnej muzyki czy rozmów. Ich współczynnik λ wynosi 0,042-0,043 W/(mK).

Płyty ryflowane są dodatkowo zabezpieczone przed zawilgoceniem. Równoległe rowki ponacinane w ich powierzchni umożliwiają odprowadzanie wody, np. powstającej podczas skraplania pary wodnej. Dlatego ułożenie płyt nacięciami do ściany umożliwia wentylowanie stykających się powierzchni.

Płyty z takimi rowkami można wykorzystać nie tylko ze względu na ich walory izolacyjne, ale też do sprawniejszego odprowadzenia wody z dachów odwróconych, tarasów czy ścian piwnic. Od jakiegoś czasu dostępne są ryflowane płyty styropianowe pokryte geowłókniną, która nie dopuszcza do zatkania rowków gruntem.

Czarne płyty zawierają grafit, który zwiększa ich izolacyjność. Mają niski współczynnik przewodzenia ciepła λ wynoszący 0,032-0,033 W/(mK) i niewielką gęstość. Służą do ocieplania ścian zewnętrznych.

Cienkie kanaliki w płytach perforowanych umożliwiają przepływ pary wodnej i dzięki temu poleca się je do ocieplania ścian murowanych.

Płyty wodoodporne mają znikomą nasiąkliwość, przy długotrwałym kontakcie z wodą wynosi ona zaledwie 1-2%. Zwiększona spoistość niektórych płyt wodoodpornych jeszcze skuteczniej chroni przed zawilgoceniem. Współczynnik λ takich płyt wynosi 0,034 W/(mK).

Płyty zespolone z papą przeznaczone są do wykonywania izolacji cieplnej dachów płaskich, czasem wykorzystuje się je do izolacji termicznej ścian fundamentowych. Współczynnik λ tych płyt wynosi 0,038 W/(mK).

Płyty laminowane folią aluminiową lub matą refleksyjną stosuje się jako izolację termiczną pod instalacje elektrycznego ogrzewania podłogowego.

Płyty zespolone z płytą gipsowo-kartonową lub gipsowo-włóknową są przeznaczone do ocieplania ścian i skosów poddasza. Współczynnik przewodzenia ciepła λ takich płyt wynosi 0,037 W/(mK).

Maty ze styropianu i papy dzięki zrolowanej postaci ułatwiają termoizolację dachów płaskich.

Granulat służy do ocieplania stropodachów i poddaszy nieużytkowych. Ponieważ odznacza się gorszą izolacyjnością termiczną niż płyty, trzeba go układać grubszą warstwą.

Keramzyt to porowate kulki o twardej powłoce, wypalane z gliny. Jeśli są impregnowane, służą do izolacji podłóg na gruncie. Kruszywo keramzytowe nie jest pożywką dla grzybów i pleśni, a jego trwałość jest porównywalna z trwałością materiałów ceramicznych. Izolację z keramzytu najczęściej wykonuje się jako zasypkę. W tym celu po wysypaniu warstwy grubości ok. 15 cm ubija się ją mechanicznie lub ręcznie.

Worki z keramzytem można też rozłożyć bezpośrednio na gruncie i następnie przedziurawić, by wyszło z nich powietrze, a miejsca, w których się stykają – dodatkowo uszczelnić dosypując granulat keramzytowy. Współczynnik przewodzenia ciepła λ, na przykład dla frakcji 2-20 mm wynosi 0,10 W/(mK).

Pollytag to granulat spiekany z lotnych popiołów, miału węglowego i bentonitu. Z jego drobnych frakcji (0,5-4 mm) robi się ciepłe zaprawy na ściany i podłogi. Ponieważ ma dość wysoki współczynnik λ = 0,14 W/(mK), wykonana z niego izolacja musi być odpowiednio gruba, np. 40-centymetrowa w podłodze na gruncie.

Perlit – w postaci suchej zasypki – wykorzystywany jest najczęściej do produkcji ciepłochronnych zapraw murarskich i tynkarskich. Jest trwały, odporny na mróz i wilgoć. Nie można go jednak zbyt długo mieszać w betoniarce, bo jest dość kruchy i może ulec rozdrobnieniu. Współczynnik λ samego perlitu wynosi 0,04-0,059 W/(mK), gotowych wyrobów, do których go dodano – 0,08-0,25 W/(mK). Termoizolacja z włókien drzewnych odznacza się niskim współczynnikiem przewodzenia ciepła – współczynnik λ wynosi 0,038-0,05 W/(mK). Skutecznie tłumi dźwięki zarówno uderzeniowe, jak i powietrzne.

Termoizolacja może być zrobiona z luźnych włókien drzewnych, które przy użyciu specjalnego urządzenia są wdmuchiwane w izolowane miejsca. W ten sposób wykonywane są izolacje wypełniające przestrzeń między elementami konstrukcyjnymi dachu lub ścian. Jednak najczęściej z włókien drzewnych robi się płyty, w których włókna są związane naturalnymi żywicami.

Wszystkie płyty pilśniowe są odporne na działanie środków chemicznych, np. silikonów. Mogą być nasączane impregnatami chroniącym przed wilgocią. Tak zabezpieczone płyty są stosowane do izolowania ścian stropów i dachów. Do miejsc szczególnie narażonych na zawilgocenie poleca się porowate płyty bitumowane. Ich nasiąkliwość w porównaniu z innymi płytami z włókien drzewnych jest mniejsza.

Można je wykorzystywać do ocieplania ścian, stropów, dachów, ale zalecane są przede wszystkim pod wylewki betonowe. Mimo nieznacznej chłonności płyt należy stosować pod nie folię polietylenową zabezpieczającą przed wilgocią. Także górną ich powierzchnię trzeba zabezpieczyć taką folią przed wilgocią z betonu.

Oprócz płyt z włókien drzewnych produkuje się także sprężyste maty termoizolacyjne. Polecane są zwłaszcza do izolacji poddaszy, ponieważ pozwalają na ocieplenie połaci dachu tak, by krokwie były widoczne. Wykorzystywane są również w budownictwie szkieletowym – układa się je między słupami ścian. Są na tyle sprężyste, że można je układać na wcisk bez dodatkowego mocowania. Takie płyty dostępne są także w formacie klinów – wtedy służą do wypełniania trudno dostępnych miejsc.

Izolacja z włókien celulozowych stosowana jest przede wszystkim do ocieplania przestrzeni trudno dostępnych, w których nie da się poprawnie ułożyć tradycyjnych materiałów ociepleniowych. Włókna celulozowe są wdmuchiwane na strop lub między elementy konstrukcyjne specjalną maszyną.

Takie rozwiązanie wykorzystywane jest do ocieplania ścian. Producenci celulozy stosują różne środki impregnujące – chroniące przed gniciem, grzybami, szkodnikami i ogniem. Materiał ten jest trwały, a pod wpływem ognia nie płonie, tylko się zwęgla. Nie wydziela przy tym substancji trujących.

Poza tym taka izolacja umożliwia wymianę gazową i dlatego wyrównuje różnicę stężeń, nie zatrzymując nadmiaru wilgoci. Dzięki temu pozwala zrezygnować z paroizolacji. Izolacja z włókien celulozowych dobrze tłumi dźwięki. Współczynnik λ dla celulozy wynosi 0,039-0,042 W/(mK).

Z włókien kokosowych robi się podkłady pod wylewki albo wypełnia nimi pustki między legarami podłóg podniesionych. Maty i płyty kokosowe odznaczają się dobrą izolacyjnością termiczną – współczynnik λ wynosi 0,043-0,045 W/(mK). Palą się, ale nie przenoszą płomienia. Dostępne są też w wersji trudno palnej, dzięki specjalnej impregnacji. Ułożenie termoizolacji nie jest trudne – maty lub płyty wystarczy przykleić do izolowanego podłoża. Można do tego użyć dowolnego kleju polecanego do montażu materiałów termoizolacyjnych.

Termoizolacja z wełny owczej sprzedawana jest w belach lub w postaci sznurów do izolacji okien i drzwi. Maty do izolowania podłóg mogą być laminowane papierem. Wełna owcza ma podobne właściwości termoizolacyjne jak wełna mineralna, jest bardzo sprężysta, łatwo więc nią szczelnie wypełnić izolowaną przestrzeń (układa się ją podobnie jak wełnę mineralną). Termoizolacja z wełny owczej jest trwała; zawilgoconą można wysuszyć i zastosować ponownie. Współczynnik λ tego materiału wynosi 0,04-0,035 W/(mK).

Maty z włókien konopi są tak sprężyste, że wystarczy je włożyć na wcisk pomiędzy elementy konstrukcyjne. Nie wymagają dodatkowego mocowania. Produkowane są także płyty z dodatkiem paździerzy, dzięki czemu są lekkie i sprężyste. Mogą być układane na poszyciu – dzięki temu możliwe jest zbudowanie użytkowego poddasza z widocznymi krokwiami. Mocuje się je wtedy do pokrycia wkrętami. Maty z włókien konopi mają niski współczynnik λ równy 0,04 W/(mK). Dobre właściwości izolacyjne płyt z korka ekspandowanego wynikają z jego budowy – powietrze wypełnia aż 90% jego objętości. Ten materiał jest odporny na działanie grzybów i pleśni. Jest także trudno zapalny i niezwykle trwały. Współczynnik λ płyt z korka ekspandowanego wynosi 0,037-0,040 W/(mK).

Maty z pianki polietylenowej nie chłoną wody oraz zapobiegają przenikaniu pary wodnej. Chronią przed hałasem. Są odporne na działanie substancji chemicznych oraz na zniszczenie przez insekty i gryzonie. Nie są odporne na promieniowanie UV. Można je dociążać płytami lub stosować bezpośrednio pod wylewki. Łatwo je przycinać, kleić do izolowanych powierzchni i ze sobą albo zgrzewać. Ich współczynnik λ wynosi 0,035-0,042 W/(mK).

Poliuretan jest trwały, odporny na działanie rozpuszczalników, kwasów i gazów. Dostępny w postaci pianki albo płyt. Pianka poliuretanowa dobrze wypełnia izolowaną powierzchnię, jest odporna na zawilgocenie i odznacza się bardzo dobrą przyczepnością do podłoża. Ponieważ może wchodzić w

reakcję z folią polietylenową, trzeba uważać, by nie łączyć tych dwóch materiałów. Współczynnik przewodzenia ciepła λ pianki poliuretanowej wynosi od 0,021 do 0,023 W/(mK).

Płyty poliuretanowe również mają niski współczynnik przewodzenia ciepła λ – 0,023-0,030 W/(mK). Ich powierzchnia może być dodatkowo wykończona folią aluminiową, włókniną, płytą gipsowo-kartonową, OSB lub silikatową. Najczęściej wymagają izolacji przeciwwilgociowej. Płyty poliuretanowe wykorzystuje się do ocieplenia dachu i ścian zewnętrznych.

Krawędzie płyt mogą być proste lub wyprofilowane tak, że łączy się je na pióro i wpust. Są produkowane i sprzedawane w systemach ułatwiających montaż. Stosując je, można zrezygnować z wiatro- i paroizolacji. Na rynku są też płyty przeznaczone do domów o konstrukcji szkieletowej. Taka płyta zbudowana jest z 10-14 cm pianki i dwóch warstw okładziny.

Szkło spienione jest niepalne oraz wodo-szczelne. Charakteryzuje się bardzo dobrą wytrzymałością na ściskanie. Izolacja ze szkła spienionego nie zapleśnieje, nie rozwiną się na niej grzyby ani nie zniszczą jej gryzonie. Ma podobną odporność chemiczną jak zwykłe szkło. Wykonanie izolacji termicznej z płyt szkła spienionego jest dość łatwe – można je przyklejać preparatami bitumicznymi. Współczynnik λ szkła spienionego wynosi 0,04-0,049 W/(mK).

Płyty silikatowe ułatwiają docieplenie ścian od wewnątrz, gdy niemożliwa jest termoizolacja zewnętrzna. Są paroprzepuszczalne, niepalne i odporne na zagrzybienie. Pochłaniają wilgoć, można więc je zamontować tylko w pomieszczeniu ze sprawną wentylacją. Płyty przykleja się do podłoża zaprawą klejową polecaną przez producenta. Do montażu na suficie potrzebne są specjalne dyble. Współczynnik przewodzenia ciepła λ wynosi od 0,059 do 0,065 W/(mK).

• Współczynnik przewodzenia ciepła λ – dotyczy samego materiału, informuje czy ma on dobre właściwości termoizolacyjne. Im materiał słabiej przewodzi ciepło (czyli im mniejszą ma wartość), tym lepiej nadaje się na izolację. Jednostką współczynnika jest W/(mK). Najlepsze wyroby ociepleniowe, czyli te, które izolują najskuteczniej, mają współczynnik λ niewiele większy niż 0,03 W/(mK).

• Opór termiczny R – określa izolacyjność z uwzględnieniem grubości warstwy materiału. Wraz ze wzrostem izolacyjności wzrasta wartość oporu cieplnego. Jego jednostką jest (m²•K)/W, bo wylicza się go ze wzoru: R = d/λ, gdzie d oznacza grubość wyrobu podaną w metrach.

Współczynnik przenikania ciepła U – określa, ile ciepła może przenikać przez konkretną ścianę lub inną przegrodę w ciągu jednej sekundy, jeśli różnica temperatury po obu stronach takiej przegrody jest równa 1°C. Jego jednostką jest W/(m²•K). Im wyższy współczynnik, tym dana przegroda jest gorzej zaizolowana. Współczynnik ten w przypadku przegród wielowarstwowych uwzględnia więcej parametrów, jest więc bardziej precyzyjny.

PUSTAKI STROPOWE

Pustak stropowy – wyrób ceramiczny lub betonowy stosowany jako wypełniające elementy budowlane do stropów i stropodachów gęsto żebrowych.

- Pustaki stropowe "DMS" . Strop DMS byl pierwszym powszechnie stosowanym w Polsce stropem prefabrykowanym belkowo-pustakowym. Strop ten wykonany jest z prefabrykowanych belek zelbetowych o wysokosci 27 cm (wysokosc konstrukcji stropu), pustaków zwirobetonowych lub gruzobetonowych i betonu zapelniajacego przestrzenie miedzy belkami a pustakami. Belki stropowe sa rozstawione co 65 lub 50 cm. Strop DMS od ponad 30 lat nie jest stosowany. Zakaz stosowania stropu DMS wiazal sie z wystepowaniem zjawiska klawiszowania belek, które spowodowane bylo nadmiernym uginaniem sie belek w stropach oddanych do uzytkowania. Wzdluz belek na suficie pojawialy sie pekniecia tynku, co wzbudzalo niepokój uzytkowników.

- Pustaki stropowe Teriva- Pustaki stropowe teriva wykonane są z betonu lekkiego (keramzytobeton) wg PN-EN 206-1. Keramzyt - to nowoczesne, lekkie i zdrowe kruszywo budowlane, otrzymywane przez wypalanie łatwopęczniejących glin w piecach obrotowych. Zastosowanie pustaków keramzytowych zapewnia wyższą termoizolacyjność, odporność na wilgoć i działanie grzybów. Ponieważ keramzyt wytwarzany jest z surowców naturalnych nie zawiera pierwiastków promieniotwórczych, jest materiałem ekologicznym dającym użytkownikom poczucie komfortu. Stropy TERIVA 4,0/1 przeznaczone są do stosowania w budownictwie mieszkaniowym dla obiektów, w których obciążenie charakterystyczne, ponad ciężar własny konstrukcji stropu, nie przekracza 4,0 kN/m². Producent posiada w ofercie pustaki keramzytobetonowe dwuotworowe i czterootworowe. Maksymalna rozpiętość modularna stropu wynosi:
6,0 m - dla stropów jednoprzęsłowych
7,2 m - dla stropów co najmniej dwuprzęsłowych

-Pustaki Akermana (Ackermana)

Służą do wykonywania stropu o tej samej nazwie. Składa się on ze zbrojonych żeber (wykonywanych bezpośrednio na budowie) oraz pustaków o wysokości dobieranej stosownie do obciążeń i rozpiętości stropu. Rozstaw osiowy pustaków w tym stropie wynosi 31 cm.

Podstawowe parametry:

• wymiary:

długość [cm]: 19,5; 24,5; 29,5;
szerokość [cm]: 30;
wysokość [cm]: 15; 18 (18,8); 20; 22;

• klasy: 20; 25;

• zużycie sztuk na m2 stropu [szt./m2]:

pustaki o długości 19,5: 17;
pustaki o długości 24,5: 13,5.

Właściwości:
- dobra ciepłochronność;
- pracochłonność wykonania deskowania;
- duża sztywność i mała wysokość stropu;
- możliwość wykorzystania nad pomieszczeniami o bardzo nieregularnych
kształtach.

Zastosowanie:
- wypełnienie w stropach gęstożebrowych o rozpiętości 4,25÷7,20 m.;
- wypełnienie w gęstożebrowych stropodachach.

- Pustaki CERAM

Służą do wykonywania stropu o tej samej nazwie. Jest to gęstożebrowy monolityczny strop wykonywany na budowie pustaków ceramicznych i stalowo-ceramicznych belek.
Pustaki CERAM w dolnej części posiadają wrąb dostosowany do ułożenia na dolnej stopce belek.

Podstawowe parametry:

• wymiary:

długość [cm]: 20; 30;
szerokość [cm]:
w zależności od typu stropu
~ typ 40: 32;
~ typ 45: 37;
~ typ 50: 42;
~ typ 60: 50;
wysokość [cm]: 17,5; 20; 21; 22; 25;

Właściwości:
- dobra izolacyjność akustyczna;
- lekkość;
- brak konieczności stosowania deskowania;
- szybkość i łatwość montażu.

Zastosowanie:
- wypełnienie w stropach gęstożebrowych o rozpiętości 2,40÷7,20 m
w obiektach budownictwa ogólnego mieszkaniowego i użyteczności
publicznej, realizowanego metodami tradycyjnymi i uprzemysłowionymi.

- Belki CERAM

Służą do wykonywania stropu o tej samej nazwie. Są to belki prefabrykowane składające się z:

• dolnego pasa złożonego z ceowych kształtek ceramicznych szerokości 12 cm i wysokości 4 cm;

• zbrojenia złożonego z trzech prętów stalowych (2 pręty w pasie dolnym i 1 pręt w pasie górnym) oraz strzemion ze stali 4,5 mm ułożonych w formie kratownicy o przekroju trójkątnym, łączących zbrojenie górne ze zbrojeniem dolnym.

Produkowane są belki o długości 2,37÷7,17 m (ze stopniowaniem co 0,3 m).

Właściwości:
- lekkość;
- brak konieczności stosowania deskowania;
- szybkość i łatwość montażu.

Zastosowanie:
- żebra konstrukcyjne w stropach gęstożebrowych o rozpiętości 2,40÷7,20 m
w obiektach budownictwa ogólnego mieszkaniowego i użyteczności
publicznej, realizowanego metodami tradycyjnymi i uprzemysłowionymi.

- Pustaki Cerit. Służą do wykonywania stropu o tej samej nazwie. Wchodzą w skład prefabrykowanych płyt ceramiczno-żelbetowych. Układane są w rozstawie 30 cm.

Długość płyt dostosowana jest do modularnych rozpiętości stropu od 2,4 do 7,2 m (co 0,6 m). Szerokość płyt jest zróżnicowana: od 58,5 do 238,5 cm (co 30 cm). Grubość stropu z tych płyt, na którą składa się wysokość pustaka i grubość płyty górnej betonowej, może być różna i wynosić odpowiednio 18, 22 i 24 i 28 cm, w zależności od wysokości użytego pustaka ceramicznego przy niezmiennej grubości płyty betonowej - 4 cm

Podstawowe parametry:

• wymiary:

długość [cm]: 30;
szerokość [cm]: 30;
wysokość [cm]: 18; 22,5; 24;

• zużycie sztuk na m2 stropu [szt./m2]: 11;

Właściwości:
- dobra ciepłochronność;
- pracochłonność wykonania deskowania;
- duża sztywność i mała wysokość stropu.

Zastosowanie:
- wypełnienie w stropach gęstożebrowych o rozpiętości 2,40÷7,20 m w budynkach jednorodzinnych lub rolniczych.

- Pustaki Fert. Służą do wykonywania stropu o tej samej nazwie. Składa się on z prefabrykowanych, ceramiczno-żelbetowych belek, pustaków ceramicznych, żelbetowych żeber i betonowej płyty. Pustaki w dolnej części mają wrąb dostosowany do ułożenia na dolnej stopce belek.

Podstawowe parametry:

• wymiary [długość/szerokość/wysokość] [cm]:

*Fert-40: 30/32/20;
*Fert-45: 30/37/20;
*Fert-60: 30/52/20.

Właściwości:
- lekkość;
- brak konieczności stosowania deskowania;
- szybkość i łatwość montażu;
- możliwość montażu bez użycia dźwigu.

Zastosowanie:
- wypełnienie w stropach gęstożebrowych w obiektach budownictwa
mieszkaniowego jednorodzinnego, wielorodzinnego i użyteczności publicznej o rozpiętości 2,70÷6,00 m.

Produkowane są również pustaki o szerokości 32 lub 52 cm i wysokości 17,5/18 cm służące do wykonywania stropów typu F.

- Belki Fert. Służą do wykonywania stropu o tej samej nazwie. Są to belki prefabrykowane składające się z:

• dolnego pasa złożonego z kształtek ceramicznych szerokości 12 cm, wysokości 4 cm i długości 25 cm;

• zbrojenia złożonego z trzech prętów stalowych (2 pręty w pasie dolnym i 1 pręt w pasie górnym) oraz strzemion ze stali 4,5 mm ułożonych w formie kratownicy o przekroju trójkątnym, łączących zbrojenie górne ze zbrojeniem dolnym.

Produkowane są belki o długości 2,67÷5,97 m (ze stopniowaniem co 0,3 m).

Właściwości:
- lekkość;
- brak konieczności stosowania deskowania;
- szybkość i łatwość montażu.

Zastosowanie:
- żebra konstrukcyjne w stropach gęstożebrowych w obiektach budownictwa mieszkaniowego jednorodzinnego, wielorodzinnego i użyteczności publicznej o rozpiętości 2,70÷6,00 m.

- Pustaki z ceramiki poryzowanej. Służą do wykonywania stropów w budynkach murowanych z ceramiki poryzowanej. W zależności od systemu i producenta mają bardzo zróżnicowane właściwości.

- Konstrukcja stropowa RECTOBETON składa się z belek stropowych RECTOR RS 110 lub 130 mm z betonu sprężonego oraz pustaków stropowych RECTOR RP z betonu wibroprasowanego o wysokości 8,12,15,16,20,25 cm, pokrytych warstwą nadbetonu, która monolityzuje strop i zapewnia odpowiedni rozkład obciążeń. System stropowy RECTOBETON jest nowoczesnym rozwiązaniem w zakresie konstrukcji stropowych, możliwe do zastosowania na każdym poziomie budynku:

• piwnica lub garaż,

• poddasze,

• taras,

• stropodach,

System Stropowy RECTOBETON może być stosowany zarówno w domach jednorodzinnych jak i budynkach mieszkalnych wielorodzinnych, budynkach handlowych, biurowych itp. Innowacyjny sposób produkcji metodą formowania belek gwarantuje doskonałe wykończenie belki oraz umożliwia łatwe układanie stropów.