1. Ciągnienie

Materiałami stosowanymi do ciągnienia są różne gatunki stali węglowych i stopowych, metale nieżelazne (metale szlachetne), a także specjalne gatunki stopów o ściśle określonym zastosowaniu.

Zalety:

- wysoka dokładność wymiarowa towarów

- bardzo wysoka gładkość powierzchni

- stosunkowo niski koszt wytwarzania w porównaniu z obróbką skrawaniem.

1. Budowa ciągadła

Ciągadło monolityczne – matryca ze stożkowo zbieżnym otworem. Typowe ciągadło składa się z dwóch wzajemnie ze sobą zespolonych części:

- oczka (rdzenia) wykonanego z materiału zdolnego do przeniesienia bardzo wysokich nacisków oraz zapewniającego uzyskanie powierzchni o gładkiej powierzchni

- oprawy metalowej, zabezpieczającej oczko przed zniszczeniem i ułatwiającej zamocowanie ciągadła w gnieździe ciągarki.

Od cech geometrycznych oraz materiału ciągadła zależą odchyłki wymiarowe i jakość powierzchni wyrobu oraz siła ciągnienia i wydajność procesu ciągnienia. Należy zwrócić uwagę na szczegóły geometrii ciągadła tzn. na długości poszczególnych elementów oraz kąty rozwarcia stożków. Wymiary te dobiera się w zależności od przewidywanych warunków procesu ciągnienia, w jakich pracować ma dane ciągadło.

Czynniki decydujące o geometrii zastosowanego ciągadła to:

- warunki smarowania

- rodzaj ciągnionego materiału

- rodzaj ciągnionego profilu

- wielkość stosowanych gniotów

- największy dopuszczalny gniot

Najistotniejszym elementem konstrukcyjnym ciągadła jest stożek roboczy (zgniatający). W stożku tym odbywa się odkształcenie plastyczne ciągnionego metalu ze średnicy początkowej D0 na średnicę końcową Dk. Kąt rozwarcia stożka roboczego 2α nosi nazwę kąta ciągadła, zaś jego połowa (α) nazywana jest kątem ciągnienia.

1. Gniot, wydłużenie dla ciągnienia.

1. Istotnym problemem jest dobór odpowiedniego dla danego procesu kąta ciągnienia. Wielkość kąta uzależniona jest od gatunku ciągnionego materiału.

2. Co wytwarza się metodą ciągnienia?

Druty, pręty, rury