Izolacje termiczne i akustyczne

Materiały stosowane do izolacji termicznej powinny charakteryzować się niską przewodnością cieplną - określa to współczynnik przewodzenia ciepła, który powinien zawierać się w granicach od 0,03 do 0,05 W/mK. Inną istotną cechą materiałów termoizolacyjnych jest ich odporność na wilgoć, te które absorbują zbyt wiele wilgoci z powietrza przestają spełniać swoją termoizolacyjną rolę.

Najpopularniejszymi na naszym rynku materiałami termoizolacyjnymi są STYROPIAN, WEŁNY IZOLACYJNE -WEŁNA SZKLANA i WEŁNA MINERALNA oraz KERAMZYT.

STYROPIAN (polistyren ekspandowany)

Powstaje przez spienienie granulek polistyrenu, które pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia łączą się ze sobą, zwiększając jednocześnie wielokrotnie swoją objętość. 98% objętości styropianu zajmuje powietrze zamknięte w drobnych porach. W przeciwieństwie do innych materiałów budowlanych, gdzie wraz ze wzrostem wytrzymałości współczynnik przewodności wzrasta i izolacyjność maleje, styropian wraz ze wzrostem swojej wytrzymałości (a więc i gęstości) jeszcze polepsza swoje zdolności termoizolacyjne. Z innych własności styropianu warto wymienić odporność na korozję biologiczną, sztywność, odporność na oddziaływanie wilgoci (nasiąkliwość poniżej 2%), małą paroprzepuszczalność. Jest również całkowicie odporny na działanie pleśni, grzybów, nie jest toksyczny, łatwy w obróbce. W Polsce produkowana jest wyłącznie odmiana samogasnąca (oznaczenie FS) - w kontakcie z ogniem pali się, ale nie podtrzymuje go, po chwili gaśnie. Nie powinien być stosowany w miejscach, gdzie temperatura przekracza 80°C. Nie jest odporny na działanie promieni UV, pod wpływem długotrwałego, bezpośredniego działania słońca żółknie i kruszy się.
WAŻNA UWAGA: Do przyklejenia styropianu nie wolno używać lepików smołowych, lepików na zimno i innych klejów zawierających rozpuszczalniki organiczne - styropian nie jest odporny na ich działanie!

Styropian samogasnący oznacza się literami FS i liczbą określającą maksymalną gęstość w kg/m³. W Polsce produkowane są odmiany FS 12, FS 15, FS 20, FS 30, FS 40.

• FS 12 - stosowany w miejscach, gdzie nie występują obciążenia mechaniczne - np. w murach warstwowych.

• FS 15 - można stosować go tam, gdzie występują niewielkie obciążenia mechaniczne - stosowany jest przede wszystkim do ocieplania budynków.

• FS 20 - używany do izolacji podłóg, dachów i części piwnicznych budynków.

• FS 30 i FS 40 - można stosować go tam, gdzie występują duże obciążenia mechaniczne - np. garaże.

Foto: TERMO ORGANIKA

Styropian jest produkowany w różnych postaciach, można go kupić jako:

• Płyty styropianowe - mogą mieć brzegi gładkie lub frezowane (na pióro -wpust lub zakład).

• Płyty elastyczne - pod ogrzewanie podłogowe.

• Płyty jednowarstwowo obłożone papą - stosowane do izolacji dachów i stropodachów pełnych, w przypadku, gdy pokrycie dachowe przykleja się bezpośrednio do izolacji termicznej.

• Kształtki styropianowe.

• Granulat - do ocieplania miejsc trudno dostępnych i o skomplikowanych kształtach.

POLISTYREN EKSTRUDOWANY

Większość producentów styropianu ma w swojej ofercie również wyroby (najczęściej płyty) z polistyrenu ekstrudo-wanego. Charakteryzuje się on zwartą, jednolitą budową i zamkniętymi porami. Otrzymywany jest poprzez spienianie, a następnie wyciskanie (ekstrudowanie) polistyrenu z dodatkiem środka pianotwórczego. W wyniku tego procesu powstaje materiał o zamkniętych komórkach i ciągłej warstwie powierzchniowej. Dlatego też płyty z polistyrenu ekstrudowanego są nienasiąkliwe i posiadają podwyższoną wytrzymałość na ściskanie, spełniając oczywiście swoje podstawowe zadanie termoizolacyjności. Stosowane są jako ocieplenia cokołów budynków, ścian fundamentowych i piwnic, mogą być również używane do ocieplania wieńców stropów i nadproży. Podobnie jak płyty ze styropianu produkowane są z równymi krawędziami lub profilowane na pióro -wpust lub zakładkę. Mogą mieć także powierzchnię gładką lub rowkowaną - pomaga to w odprowadzaniu wody, zwiększa przyczepność zaprawy klejącej.

WEŁNY IZOLACYJNE

Ze względu na swą włóknistą, porowatą strukturę wełny mineralne i szklane mają doskonałe własności termoizolacyjne.

Wyroby z wełen charakteryzują się następującymi właściwościami:

• mają bardzo niski współczynnik przewodności cieplnej,

• posiadają bardzo dobre własności izolacji akustycznej (poziom hałasu zmniejsza się o 20%),

• są niepalne - można je stosować w warunkach podwyższonych temperatur,

• produkty o większych gęstościach są odporne na ściskanie i obciążenia,

• posiadają własności paroprzepuszczalne - pozwalają na odprowadzenie nadmiaru pary wodnej,

• nie podlegają korozji biologicznej,

• produkty są elastyczne, łatwo dostosować je do wymaganego kształtu zabudowy,

• są łatwe w obróbce - łatwe w cięciu.

WEŁNA SZKLANA

Produkowana jest ze szkła sodowo-wapnowego, w czasie produkcji wełny przybiera ono postać cienkich, elastycznych włókien. Dzięki temu wyroby z wełny szklanej charakteryzują się dużą sprężystością -dokładnie wypełniają izolowane powierzchnie.

Foto: ISOVER

W sprzedaży wełnę szklaną można spotkać jako:

• Płyty - z powierzchnią wykończoną welonem szklanym, papierem impregnowanym lub folią aluminiową. Stosowane są głównie jako izolacja ścian zewnętrznych i działowych.

• Maty - stosowane do izolacji poddaszy, stropów, ścian zewnętrznych tradycyjnych i szkieletowych.

• Maty lamelowe - złożone są z wąskich kawałków połączonych warstwą zbrojonej folii aluminiowej, mogą być pokryte folią aluminiową, papierem lub welonem szklanym. Stosowane są do izolacji cieplnej rur, kotłów i zbiorników.

• Granulat z wełny szklanej - luźne strzępki wełny impregnowane olejem mineralnym (zapobiega to zawilgoceniu). Stosowany jako izolacja w miejscach trudnodostępnych, można izolować nim również mury warstwowe, pod warunkiem, że szczelina ma szerokość minimum 8 cm.

WEŁNA MINERALNA

Do produkcji wełny mineralnej (kamiennej) podstawowym surowcem jest bazalt, który jest topiony w temperaturze ponad 1400°C. W procesie topienia powstają włókna, które łączone są za pomocą lepiszcza bitumicznego. Wełna jest następnie prasowana, formowana i przycinana - powstają wyroby o różnych gęstościach i kształtach. Gęstość decyduje o właściwościach wełny - gdzie będzie zastosowana. W procesie produkcji z 1 m3 bazaltu otrzymuje się około 60 m³ wełny.

Foto: ISOVER

W sprzedaży wełna mineralna dostępna jest jako:

• Płyty:

  • mogą być miękkie (gęstość do 60 kg/m³) - stosowane do izolacji podłóg poddaszy nieużytkowych, stropów drewnianych, sufitów podwieszanych, ścianek działowych z płyt g-k, płyty te nie przenoszą obciążeń,

  • półtwarde (gęstość od 80 do 120 kg/m3),

  • twarde (gęstość od 150 do 180 kg/m3) - zarówno płyty półtwarde jak i twarde stosowane są do izolacji podłóg poddaszy użytkowych, stropodachów płaskich, ścian zewnętrznych.

• Maty - rulony lub prostokątne arkusze, powierzchnia może być wykończona siatką z drutu ocynkowanego, folią aluminiową, welonem szklanym. W budownictwie używa się mat do izolacji podłóg poddaszy nieużytkowych, podłóg na legarach, dachów krokwiowych.

• Otuliny - przeznaczone do izolacji cieplnej rur, ich powierzchnia może być wykończona folią aluminiową zbrojoną siatką szklaną.

• Wełna luzem i w postaci granulatu - używana do izolacji cieplnej miejsc trudno dostępnych.

Foto: URSA

KERAMZYT

Produkcja keramzytu polega na mechanicznym uplastycznieniu, rozdrobnieniu i wypale w temp. 1200°C specjalnej gliny ilastej. Rozdrobnione granulki gliny w procesie wypału kilkakrotnie zwiększają swoją objętość pokrywając się twardą ceramiczną powłoką.

Keramzyt ma niski ciężar nasypowy 250-300 kg/m³, wysoką wytrzymałość 0,9 MPa i bardzo dobre parametry izolacyjne λ = 0,08 W/mK. Wysoka temperatura wypału powoduje, że keramzyt staje się materiałem izolacyjnym niepalnym, odpornym na działanie grzybów, pleśni i gryzoni. Najlepszy keramzyt izolacyjny to keramzyt frakcji 10-20 mm.

Keramzyt można stosować do izolacji:

stropodachów wentylowanych i niewentylowanych,

• stropów żelbetowych i drewnianych,

• podłóg na gruncie,

• izolacji ścian piwnicznych,

• izolacji przeciwdziałających ciekom wodnym,

• drenaży,

oraz w geotechnice i ogrodnictwie.
Warstwa keramzytu o gr. 20 - 30 cm ma zastosowanie do izolacji podłóg na gruncie, jest jednocześnie stabilnym podłożem i izolacją termiczną. Skraca to czas wykonania podłogi i obniża jej koszty. Na podłożu gruntowym keramzyt można układać luzem lub w workach.