CIĘCIE - Operacja rozdzielenia materiału za pomocą nożyc.

1. Okrawanie odkuwek

Odkuwki obcinamy za pomocą:

1. Wykrojników ,

2. Szlifierek,

3. Noży

1. Cięcie gumą

Jest to wykrawanie na ostrych krawędziach wzornika, naciskiem wywieranym przez warstwę gumy

Zalety:

• Proste,

• Tanie oprzyrządowanie

Wady:

• Duży nacisk prasy,

• Zła jakość powierzchni cięcia,

• Pocienienie krawędzi cięcia

Uwagi:

• Do produkcji małoseryjnej

• Do produkcji prostych kształtów z cienkich blach

Rysunek:

1. Cięcie nożowe

Jest to cięcie jedną krawędzią tnącą. Jest to zagłębienie się noża w materiale spoczywającym na miękkim podłożu.

Zalety:

• Proste,

• Tanie oprzyrządowanie

Wady:

• Zła jakość powierzchni cięcia

• Mała dokładność wymiarowa

• Krzywienie materiału

Uwagi:

• Do cięcia miękkich metali i niemetali

Rodzaje cięcia:

• Nożyce krążkowe

  • O osiach równoległych,

  • O pochylonym dolnym krążku,

  • O pochylonych krążkach

• Nożyce wielokrążkowe

• Nożyce gilotynowe,

• Nożyce skokowe

1. Fazy procesu cięcia:

1. Faza sprężysta

2. Faza odkształceń plastycznych

3. Faza płynięcia

4. Faza pękania

5. Powstanie zadzioru

1. Wzór na siłę cięcia:

F = k * l * g * R_t

k – współczynnik bezpieczeństwa

l – długość cięcia

g – grubość ciętego materiału

Rt – wytrzymałość na ścinanie

1. Nożyce krążkowe schemat:

Zalety:

• Linia cięcia dowolnie długa

Wady:

• Krzywienie obu części ciętego materiału

1. Nożyce wielokrążkowe schemat

Uwagi:

• Cięcie blachy na pasy

Zalety:

• Jednostronne położenie zadziorów

WYKRAWANIE - Cięcie blach za pomocą wykrojników.

1. Wykrojnik budowa:

1. Głowica

2. Płyta głowicowa

3. Przekładka

4. Płyta stemplowa

5. Stempel

6. Płyta prowadzaca

7. Przekładka

8. Płyta tnaca (matryca)

9. Płyta podstawy

1. Cięcie wielozabiegowe

Cięcie wielozabiegowe polega na łączeniu kilku zabiegów kształtowania w jedną operację. Łączenie zabiegów umożliwia wzrost wydajności, więc stosuje się je do wykonywania dostatecznie dużych serii wyrobów. Zależnie od sposobu łączenia zabiegów cięcie wielozabiegowe dzieli się na wielotaktowe i jednoczesne.

1. Cięcie dokładne

2. Cięcie z luzem zerowym

3. Wykres przebiegu siły cięcia

4. Kształt roboczy powierzchni stempli:

1. Najczęściej, niski koszt, duża siła tarcia

2. Gdy materiał przykleja się do stempla, większy koszt

3. Po dziurkowania dość ładna gładkość otworu, duże koszty

4. Mała siła tarcia, możliwość smarowania, bardzo duże koszty

TŁOCZENIE - szereg różnorodnych procesów obróbki plastycznej realizowanych głównie na zimno i stosowanych do rozdzielania, kształtowania i łączenia materiałów w postaci blach, folii i płyt

1. Schemat tłoczenia

2. Warunek stosowania dociskacza:

$$\frac{g}{D}*100 \leq 5*\left( 1 - m_{1} \right)\text{\ \ \ \ }m_{1} = \frac{d}{D}$$

1. Wytłaczanie z płytą ciągową.

Płyta ciągowa jest to matryca posiadająca zaokrąglenia w miejscu wytłaczania, aby zniwelować efekt pofałdowania materiału co może spowodować zakleszczenie materiału i w konsekwencji zniszczenie wytłoczki.

1. Wytłaczanie

Proces, podczas którego następuje przekształcenie płaskiego półwyrobu z blachy w wytłoczkę o powierzchni nierozwijalnej. Narzędziem w procesie wytłaczania jest tłocznik. Składa się on głównie ze stempla, matrycy i dociskacza, zabezpieczającego brzeg blachy przed pofałdowaniem pod działaniem obwodowych naprężeń ściskających.

1. Przetłaczanie

Polega na zwiększeniu wysokości wytłoczki kosztem zmniejszenia średnicy d, przy czym grubość ścianki jest bez zmian

1. Dotłaczanie

Dotłaczanie polega na nadaniu wytłoczce ostatecznego kształtu.

1. Wywijanie

Powiększenie uprzednio wyciętych otworów i wywinięcie ścianek dookoła tych otworów.

1. Wyoblanie

Metoda obróbki plastycznej wykorzystuje podatność materiałów do odkształceń, bez przerwania ciągłości kształtowanej blachy. Można otrzymywać tylko przedmioty osiowo symetryczne. Produkcja małoseryjna.

Wyoblamy za pomocą:

• Rolek,

• wyoblaków

1. Wady wytłoczek:

   1. Oderwanie lub naderwanie dna wytłoczki – zwiększyć średnicę krążka

   2. Obwodowe pękanie dna wytłoczki w strefie rozciągania – stosowanie blachy o większej tłoczności

   3. Promieniowe pękanie blachy w środku wypuklenia wykonane ciśnieniem cieczy – zastosować inny rodzaj blachy

   4. Skośne pęknięcia obrzeża wytłoczki – stosować blachę o większej odporności na pękanie

   5. Pękanie płaskiego kołnierza w narożach wytłoczek, np.: prostokątnych – zmniejszyć wysokość wytłoczki

   6. Pękanie obrzeża wzdłuż tworzącej – stosować wyżarzanie przed tłoczeniem

   7. Drobne pęknięcia wierzchniej warstwy otworu leżącego w obszarze rozciągania – stosować wyżarzanie rekrystalizujące

   8. Pęknięcia biegnące promieniowo od krawędzi otworu – zmienić sposób wykonywania otworu

WALCOWANIE – kształtowanie materiału między dwoma obracającymi się walcami, rolkami lub segmentami. Wykonywane na zimno lub na gorąco

1. Schemat walcowania

2. Anizotropia w trakcie procesu walcowania

Polega na zmianie kształtu ziaren występujących w obrabianym materiale. O dużym znaczeniu właściwości anizotropowych materiału świadczy między innymi fakt, że blacha charakteryzująca się dużą anizotropią normalną, wykazuje lepszą podatność do najczęściej stosowanych operacji tłoczenia.

1. Warunek kąta chwytu – wyprowadzenie:

2Tcosα > 2Nsinα

T = μ * N

2μNcosα > 2Nsinα  |:cosα

μ > tgα

μ = tgρ

ρ > α

1. Wskaźniki odkształcenia przy walcowaniu:

• Gniot:

  • Bezwzględny

  • Jednostkowy

  • Procentowy

• Poszerzenie:

  • Bezwzględne

  • Jednostkowe

  • Procentowe

• Wydłużenie:

  • Bezwzględne

  • Jednostkowe

  • Procentowe

1. Siła przy walcowaniu:

P = F_d * p_sr

$${Fd - rzut\ powierzchnii\ styku\ materialu\ z\ walcem\backslash n}{psr - opor\ plastyczny\ materialu\ \ p_{sr} = \frac{\sigma_{p}}{\eta_{w}}\backslash n}{\sigma p - wytrzymalosc\ na\ odksztalcenia\ plastyczne\ materialu\backslash n}$$

1. Rodzaje walcarek:

   1. Do wyrobów płaskich

   2. Do walcowania cienkich taśm

      1. Walcarki Sędzimira (12 – 20 walcowe)

   3. Do walcowania gwintów i uzębień

   4. Ze względu na ilość walców

      1. Duo

      2. Trio

      3. Quarto

      4. Itd.

2. Walcowanie gwintów

Kształtowanie materiału między dwoma obracającymi się walcami przy czym walce obracają się w tę samą stronę.

1. Sposoby wykonywania gwintów:

   1. Wgłębne:

      1. Na powierzchni rolek wykonany jest gwint,

      2. Rolki umieszczone w jednej płaszczyźnie (osie symetrii ||)

      3. Możliwe gwintowanie śrub z łbem

   2. Przelotowe:

      1. Rowki na powierzchni rolek,

      2. Osie rolek skręcone pod kątem względem siebie,

      3. Umożliwia walcowanie bardzo długich prętów,

      4. Na rolkach: część wprowadzająca i kalibrująca

   3. Styczne:

      1. Walce o różnych średnicach

      2. Różne prędkości obrotowe

      3. Wyrób po gwintowaniu przelatuje „na dół”

2. Wady procesu walcowania:

   1. Pofałdowanie powierzchni,

   2. Nierównomierna grubość na środku i pobocznicy pasma

   3. Zniekształcenie początku i końca pasma,

   4. Postrzępienie krawędzi pasma,

   5. Postrzępienie krawędzi bocznych

   6. Rozwarstwienie materiału

   7. Sierpowatość

3. Wyroby walcownicze:

   1. Teowniki, dwuteowniki,

   2. Szyny,

   3. Taśmy,

   4. Pręty, rury

   5. Gwinty,