Quaser HX505 – poziome centrum obróbkowe z jednego mocowania.

Obrabiany detal: Korpus NWN 65 …

Materiał detalu: żeliwo szare 250

Budowa maszyny:

• pulpit sterowniczy,

• szafa zasilająca,

• wrzeciono z gniazdem do narzędzi skrawających,

• 5 silników zasilających (4 osie – x, y, z, b; b- obrót stołu o 360’),

• stanowisko wymiany detali surowych i poobróbkowych, wraz z oprzyrządowaniem mocującym,

• z tyłu układy hydrauliczny dwufunkcyjny, wspomagający pracę i napęd wrzeciona,

• po prawej stronie zbiornik z chłodziwem,

• pompy chłodnicze,

• zbiornik smaru,

• układ smarujący osie,

• podajnik wiórów z przodu i po prawej stronie,

• światło wewnętrzne,

• pulpit do ręcznego ustawiania detalu,

• podajnik wiór,

• wewnętrzne oświetlenie maszyny,

Wyposażenie stanowiska:

• dwie maszyny Quaser XH505,

• magazyn narzędzi,

• biurko,

• stół,

• warsztat narzędziowy,

• wózki z dostarczanymi i obrobionymi detalami,

• podesty pod maszyny,

• szafki na dokumentację,

• żuraw,

• dźwig,

• regały na narzędzia,

• zbiornik na wióry,

• oświetlenie ogólne,

• komputer,

• imadło,

• ostrzałka elektryczna do noży i wierteł,

• klimatyzacja odgórna,

• krzesło obrotowe, na kółkach.

Czynności kontrolne:

• długość detalu – suwmiarka elektroniczna uniwersalna,

• wymiary wewnętrzne otworów – suwmiarka elektroniczna uniwersalna,

• gwinty – sprawdzanie do gwintu M12

• kontrola detalu co 10 sztuk,

• tolerancja – tabela od Szymona,

BHP:

• odzież, obuwie, okulary (wszystko ochronne), ochronniki, pas ściągający,

• osłony (przednia kuloodporna),

• grzybki odcinające zasilanie – z 4 stron maszyny, jeden dodatkowy w okolicy pulpitu sterującego,

• automatyczna symulacja maszyny, czy możliwa jest kolizja (to w powiązaniu z tym pytaniem, czy może pracownik zaszkodzić maszynie),

• lampy nad stanowiskiem określające stan maszyny:

  • zielona – trwa proces obróbki,

  • żółta – kurwa, gdzie ta kartka…

  • czerwona – awaria,

• przy wylaniu się oleju –system usuwania specjalnym proszkiem, stosowany również przez Straż Pożarną,

• blokada zapobiegająca otwarciu osłony maszyny w trakcie jej pracy,

• hałas – wg pracownika – średni (3stopniowa skala), wg nas – średni (3stopniowa skala),

• podczas obróbki panuje zakaz wyjścia poza teren stanowiska pracy,

• dostęp do stoperów wyciszających,

• podłoga wykonana z materiałów antypoślizgowych,

Duperele:

• masa detalu 9 kg,

• 52 szt. na zmianę,

• otoczenie się nie zmienia,

• mają napoje chłodzące,

• 3 zmiany robocze po 8 godzin,

• detale dowożone transportem zewnętrznym,

• 1 regulaminowa przerwa w trakcie zmiany – 15min,

• wilgotność – kurwa w normie,

• temperatura – ok. 21’C,

• występuje przepływ powietrza,

• detal samodzielnie podnoszony wózka na wysokość ramion, przenoszony po 2 schodach, montowany w uchwycie tokarskim,

• ilość obrabianych detali – 55 sztuk na zmianę,

• nie więcej niż 3krotne przestrajanie maszyny na jedną zmianę, nie wymagające dużego wysiłku od pracownika,

• pozycja wymuszona – krótkotrwała, w trakcie podnoszenia detalu z wózka,

• odbiór informacji z maszyny – mała ilość,

• wprowadzane dane do maszyny – z rysunków, dokumentów,

• podejmowane decyzje – mało, konsultowane najczęściej z technologami,

• monotonia:

  • otoczenia,

  • czynności,

  • wymagana koncentracja przy obserwacji przebiegu procesu,

  • łatwość wykonywanej pracy,

  • detale wymieniane co kilka dni,

Oprzyrządowanie technologiczne i narzędzia skrawające:

• głowica frezarska fi53,

• wiertło fi19,

• frez stożkowy – fi165,

• wiertło fi10,2

• gwintownik M12.

Opis procesu technologicznego:

Toczenie – rodzaj obróbki ubytkowej poprzez skrawanie nieobrotowym ostrzem elementu obrabianego zamontowanego w obrotowym uchwycie tokarskim. Proces stosowany do obróbki wewnętrznych i zewnętrznych powierzchni przedmiotów o kształcie brył obrotowych.

Wiercenie – rodzaj obróbki ubytkowej poprzez skrawanie, przy użyciu narzędzia zwanego wiertłem. W wyniku wiercenia uzyskuje się otwór o przekroju najczęściej kołowym. W przeciwieństwie do toczenia, element obrabiany pozostaje nieruchomy, a narzędzie skrawające wykonuje ruch obrotowy.

 Toczenie, najbardziej rozpowszechniony sposób obróbki skrawaniem, polegający na tym, że przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie (nóż tokarski) - ruch liniowy. Podstawowymi odmianami toczenia są: wzdłużne (kierunek ruchu noża jest równoległy do osi obrotu obrabianego przedmiotu) - zewnętrzne (tzw. obtaczanie) lub wewnętrzne (tzw. wytaczanie), poprzeczne, tzw. planowanie (kierunek ruchu noża jest prostopadły do osi obrotu przedmiotu), kopiowe (wg wzornika sterującego ruchem posuwowym noża w zasadzie po dowolnej linii) oraz obwiedniowe. Toczenie przeprowadza się na tokarkach.

 Frezowanie, rodzaj obróbki skrawaniem przedmiotów z metalu, drewna, tworzyw sztucznych lub innych materiałów skrawalnych za pomocą wieloostrzowego narzędzia (frezu) na obrabiarce zwanej frezarką. Podczas frezowania ruch obrotowy wykonuje narzędzie, zaś ruch posuwowy przedmiot obrabiany (niekiedy również narzędzie). W zależności od położenia osi obrotu freza względem obrabianej powierzchni rozróżnia się frezowanie obwodowe i czołowe. W zależności od kierunku ruchu posuwowego w stosunku do ruchu roboczego rozróżnia się frezowanie współbieżne i przeciwbieżne. Szczególnymi odmianami frezowania jest: kopiowe, gwintów, obwiedniowe itp.

Gwintowanie, kształtowanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych na drodze obróbki skrawaniem lub obróbki plastycznej. Gwintowanie ręczne wykonuje się za pomocą narzynek (gwintowanie zewnętrzne), gwintowników (gwintowanie wewnętrzne) oraz gwinciarek.

Gwintowanie mechaniczne przeprowadza się na tokarkach (za pomocą narzynek, gwintowników, noży lub głowic gwinciarskich), na frezarkach (za pomocą frezów krążkowych i głowic frezowych), na wiertarkach (gwintowanie wewnętrzne za pomocą gwintowników) oraz na szlifierkach do gwintów (za pomocą ściernic).

Gwintowanie metodami obróbki plastycznej odbywa się przez walcowanie i wygniatanie na walcarkach do gwintów.

Opis:

1. frezowanie powierzchni czołowych – s700, f800,

2. wiercenie otworów w kołnierzach – s 300, f400,

3. frezowanie stożkowe – s100, f250,

4. wiercenie otworów na wieżyczce – 4 otwory – s1250, f250,

5. gwintowanie otworów na wieżyczce – s368, f...

Budowa maszyny – pogrupowana wg przeznaczenia, np. mechanizmy jezdne, mechanizmy do ustawiania, elementy zaciskowe (pokrętła, korby).

Proces technologiczny w formie opisu kolejnych czynności, nie piszemy poleceń dla pracownika.

Organizacja pracy – przydałoby się określić, czy sam sprząta i czy sam wywozi odpady (wióry), długość przerw, wszystkie czynności na stanowisku pracy, poza obsługą maszyny (odbiór detali, informacji technologicznych, pierdolenie).

Charakterystyka poziomu hałasu – krótki opis.

Oświetlenie miejscowe – jego umiejscowienie.

Obciążenie fizyczne – opracować obciążenie fizyczne – określić w 3 stopniach z uzasadnieniem, na podstawie czynności (montaż detalu, transport, ustawianie maszyny, przestrajanie jej).

Obciążenie statyczne – jeden wybierasz, oceniasz w skali, opisujesz skalę. Łącznie powyżej 2h pozycji wymuszonej – obciążenie duże.

Obciążenie psychiczne – 3 etapy, na jednym się skupić (?).

Monotonia jest pełna, ew. duża, nie całkowita.