POLITECHNIKA LUBELSKA

WYDZIAŁ MECHANICZNY

Praca zaliczeniowa z przedmiotu: Organizacja usług transportowo-magazynowych

Temat: Informatyczne systemy obsługi magazynów

Spis treści:

1. Definicja Systemu Informatycznego…………………………………………………3

2. Systemy Informatyczne stosowane w obsłudze magazynów………………………...3

a)Zaopatrzenie w module MM……………………………………………………….4

b)WMS……………………………………………………………………………….5

c)EDI i AI……………………………………………………………………………7

1. Metody planowania stosujące systemy informatyczne w obsłudze magazynów

a )MRP………………………………………………………………………………..7

b)DRP………………………………………………………………………………...9

1.System informatyczny – zbiór powiązanych ze sobą elementów, którego funkcją jest przetwarzanie danych przy użyciu techniki komputerowej. Na systemy informatyczne składają się obecnie takie elementy jak:

• sprzęt – obecnie głównie komputery, oraz

  • urządzenia służące do przechowywania danych

  • urządzenia służące do komunikacji między sprzętowymi elementami systemu

  • urządzenia służące do komunikacji między ludźmi a komputerami

  • urządzenia służące do odbierania danych ze świata zewnętrznego – nie od ludzi (na przykład czujniki elektroniczne, kamery, skanery)

  • urządzenia służące do wywierania wpływu przez systemy informatyczne na świat zewnętrzny – elementy wykonawcze (na przykład silniki sterowane komputerowo, roboty przemysłowe, podłączony do komputera ekspres do kawy, sterowniki urządzeń mechanicznych)

  • urządzenia służące do przetwarzania danych niebędące komputerami

• oprogramowanie

• zasoby osobowe – ludzie

• elementy organizacyjne – czyli procedury (procedury organizacyjne – termin z zarządzania) korzystania z systemu informatycznego, instrukcje robocze itp.

• elementy informacyjne; bazy wiedzy – ontologie dziedziny/dziedzin, w których używany jest system informatyczny – na przykład podręcznik księgowania w wypadku systemu finansowo-księgowego

2.Systemy informatyczne w obsłudze magazynów:

Obecnie wdrażanymi na rynek są systemy zintegrowane. Należy do nich min. System WMS skoncentrowany na procesie składowania ładunków.. W zintegrowanym systemie SAP R/3 istnieje natomiast moduł służący do tworzenia zamówienia a także przyjęci materiałów do magazynów. Do planowania potrzeb materiałowych używa się systemu MRP Wszystkie powyższe systemy są szczegółowo przedstawione poniżej.

a).Proces zaopatrzenia w module MM

Moduł MM jest elementem systemu SAP R/3. Proces zaopatrzenia w module gospodarka materiałowa rozpoczyna się od tworzenia zgłoszenia zapotrzebowania na materiał, a kończy na przetwarzaniu faktury od dostawcy materiału. Ostateczna realizacja płatności odbywa się w module Rachunkowości finansowej.

Cykl zaopatrzenia:

- Ustalanie zapotrzebowania – upoważnieni pracownicy danego działu mogą przekazać informacje o zapotrzebowaniu na materiały za pomocą zgłoszenia zapotrzebowania. Jeżeli w rekordzie danych podstawowych materiału ustalona jest procedura MRP dla materiału, system może automatycznie utworzyć zgłoszenie zapotrzebowania

-Określenie źródła dostaw – pracownik działu zaopatrzenia podczas określenia możliwych źródeł dostaw może skorzystać z propozycji wygenerowanych przez system. Jedną z możliwości ustalania źródła dostaw jest tworzenie zapytań ofertowych a następnie wprowadzanie ofert.

-Wybór dostawcy – system ułatwia wybór dostawcy przez porównanie cen z różnych ofert. Powiadomienia o odrzuceniu oferty wysyłane są automatycznie

-Tworzenie zamówienia- zamówienie przekazywane dostawcy jest formalnym zgłoszeniem potrzeby przygotowania określonych materiałów lub usług przy spełnieniu określonych warunków. Zamówienie może być tworzone z referencją do zgłoszenia zapotrzebowania, zapytania ofertowego lub innego zamówienia. Przy wprowadzaniu zamówienia system proponuje użytkownikowi dane domyślne dotyczące dostawcy i materiału jak: adres dostawcy, warunki płatności, warunki Incoterms, grupa materiałowa, krótki tekst materiału, itp.

- Kontrola zamówienia – pracownik działu zapoatrzenia może kontrolować aktualny status przetwarzania zamówienia. Może on np.: stwierdzić czy nastąpiło przyjęcie materiałów lub faktury w odniesieniu do odpowiedniej pozycji zamówienia. System wspomaga również procedury monitowania

-Przyjęcie materiałów – podczas księgowania przyjęcia materiałów do magazynu tworzony jest dokument materiałowy, który zawiera m.in. informacje o dostarczonym materiale i jego ilości. Ponadto określany jest skład, w którym powinien być umieszczony materiał. Przy wprowadzaniu przyjęcia materiałów z referencją do zamówienia system może proponować dane z zamówienia. Ułatwia to zarówno wprowadzanie dokumentu, jak i kontrolę dostawy zniżonej lub zawyżonej. Poprzez realizację dostawy aktualizowana jest automatycznie historia zamówienia. Opóźnione dostawy mogą myć monitowane przez dział zaopatrzenia.

- Przetwarzanie faktury – etap, który kończy proces zaopatrzenia w gospodarce materiałowej. Podczas wprowadzania faktury z referencją do zamówienia system proponuje dane z zamówienia i przyjęcia materiałów, np.: dostawcę, materiał, ilość do zafakturowania, warunki płatności itd. Faktury dostawców są sprawdzane pod względem rachunkowej i rzeczowej zgodności. W przypadku odchyleń między zamówieniem lub przyjęciem materiałów i fakturą system ostrzega użytkownika oraz blokuje płatność faktury. Do zadań w zakresie sprawdzania faktury nie należy kontrola płatności lub analiza faktur. Podczas sprawdzania faktury tworzone jest połączenie między gospodarką materiałową i rachunkowością finansową. Proces przetwarzania faktury kończy jej zaksięgowanie.

-Realizacja płatności-płatność dostawcy następuje w module rachunkowości finansowej.

Przykład: Aby utworzyć nowe zamówienie na materiał magazynowy należy: a)znać dostawcę zamawianego materiału; b)znać zakład, dział zaopatrzenia i grupę zaopatrzeniową odpowiedzialną za realizację zamówienia.

b)WMS - wykorzystuje czytniki i drukarki kodów kreskowych m.in.: w systemach EAN/UCC-13 oraz UCC/EAN-128. Pracownicy dzięki terminalom radiowym, działającym w trybie on-line, mają niezakłóconą swobodę działania oraz bezpośredni kontakt z systemem magazynowym. Oprócz klasycznych terminali kodów kreskowych system wykorzystuje również nowoczesna technikę etykiety RFID.

W procesie przyjęcia towarów zastosowanie systemu WMS pozwala m.in. na:

• rozróżnianie dostaw zewnętrznych i wewnętrznych (z produkcji),

• możliwość przyjęć towarów w połączeniu z zamówieniem i awizem dostawy,

• przydzielanie konkretnej bramy rozładunkowej,

• kontrolowanie ilościowe i jakościowe przyjmowanego towaru,

• tworzenie i obsługę dowolnych jednostek magazynowych,

• automatyczny wybór miejsca składowania metoda stałych lub wolnych miejsc,

• możliwość rozdzielania prac pomiędzy różnych operatorów,

• dokładną identyfikację czasu pracy i pracownika wykonującego poszczególne zadania.

 
Nowoczesny system WMS posiada bardzo elastyczną koncepcję struktury magazynu i miejsc składowania oraz ich przydziału. System pomaga składować towary poprzez definiowanie miejsc magazynowych, włącznie z określeniem współrzędnych, wielkości, nośności oraz typu (np. paletowe, półkowe, blokowe). Określa także kryteria składowania, np. towary lekkie na górze,
a szybko- rotujace na dole. Przemyślane rozwiązania z zakresu WMS pozwalają również na prowadzenie ewidencji stanów magazynowych dla każdego miejsca i każdego artykułu.

W ramach obsługi automatyzacji procesu wydania system planuje i optymalizuje kompletacje palet pełnych i mieszanych jednostek wysyłkowych. W trakcie tej optymalizacji uwzględniane są kruchość (wytrzymałość), wymiary i położenie towarów na ścieżce kompletacyjnej. System wspiera wydawanie towaru metoda FIFO lub LIFO, przyporządkowanie artykułów do konkretnego odbiorcy, generowanie zleceń transportowych dla operatorów wózków, możliwość przepakowywania towarów oraz kontrolę poprawności kompletacji przed załadunkiem na środek transportu wewnętrznego. Sprawny systemu pozwala na dynamiczne zarządzanie powierzchnią magazynową i planowanie dostaw oraz maksymalne wykorzystanie posiadanych zasobów.

W wielu firmach logistyka i magazyn są sercem sprawnej organizacji firmy. Dlatego stabilność oraz niezawodność systemu są podstawowymi miernikami jakości.

Systemy WMS często mają wbudowany modułu optymalizacji pracy wózków widłowych. Dzięki niemu system stara się tak dopasować zadania zlecane pracownikom, aby:
•    minimalizować puste przebiegi,
•    nie tworzyć zadań krzyżujących się,
•    obsługiwać zadnia zgodnie z ich priorytetem (zmieniającym się w czasie).

W celu optymalizacji system uwzględnia: 

• aktualne położenie (współrzędne) każdego z wykorzystywanych wózków widłowych,

• ich możliwości transportowe (maksymalna wysokość – zasięg, obszar pracy, nośność),

• rodzaj zadań, które czekają na realizację (przyjęcia, wydania, zasilenia miejsc kompletacji),

• „priorytet” wyliczania dla każdego z powyższych zadań  uwzględniający czas, od jakiego zadania oczekuje,

• współrzędna miejsca pobrań i dostarczenia towarów.

c)EDI i AI – elementy zintegrowanego systemu LIS

Logistyczny system informacyjny opiera się na szeroko pojętej infrastrukturze teleinformatycznej, która jest podstawą stosowania dalszych rozwiązań technicznych. Popularną techniką wymiany dokumentów jest EDI (Electronic Data Interchange). EDI jako system międzyorganizacyjny zapewnia przesyłanie danych i informacji między przedsiębiorstwami realizując cele logistycznego działania. Za pomocą tej techniki następuje zbieranie i przesyłanie informacji prawie w każdym ogniwie łańcucha dostaw. EDI pozwala osiągnąć korzyści dzięki usprawnieniu obsługi klientów, gospodarki materiałowej przez krótsze terminy dostaw, obniżenie poziomu zapasów, trafne i precyzyjne prognozy zbytu, usprawnieniu możliwości stosowania strategii JiT (dokładnie na czas) oraz stosowaniu strategii marketingowych. Technologia EDI oraz koncepcja systemów otwartych pozwalają realizować zasadę tzw. Integracji progresywnej
W elektronicznej wymianie dokumentów jest wykorzystywana technika automatycznej identyfikacji towarów (AI) wykorzystująca kody kreskowe. Technika AI jest wykorzystywana w wielu procesach logistycznych w: zaopatrzeniu, produkcji, transporcie, magazynowaniu, handlu. EDI i AI są ściśle ze sobą powiązane i są nieodłącznym elementem logistycznego systemu informacji. Gwarancją efektywnego działania transmisji dokumentów jest dostępność i niezawodność usług sieciowych i telekomunikacyjnych.

Metody planowania stosujące systemy informatyczne w obsłudze magazynów

a)MRP – planowanie potrzeb materiałowych

Pierwszy etap w rozwoju systemów zintegrowanych stanowią systemy planowania potrzeb materiałowych – MRP (Material Requirements Planning). Koncepcja MRP powstała w latach 70tych XX wieku jako alternatywna w stosunku do statystycznego sterowania zapasami, ponieważ uwzględnia rzeczywiste potrzeby istniejące w sferze produkcji. Planowanie potrzeb materiałowych oparte jest na dwóch zasadach: obliczania (w przeciwieństwie do prognozowania stosowanego w sterowaniu zapasami) potrzeb w zakresie elementów składowych wyrobu (na podstawie zleceń sprzedaży) oraz zasadzie podziału czasowego, tj. rozkładu danych o stanie zapasu w czasie.

Logika systemu MRP opiera sięna poszukiwaniu odpowiedzi na trzy pytania:

1.Co firma zamierza wytworzyć i na kiedy?

2.Jakie surowce i półprodukty są do tego potrzebne?

3. Co firma już posiada, a co musi kupić lub wyprodukować?

Odpowiedzi na te pytania zawarte są w zleceniach sprzedaży (co i na kiedy), strukturach wyrobów i technologii wytwarzania (jakich surowcw i półproduktów firma potrzebuje i jak długo będzie trwał proces ich wytworzenia) oraz danych magazynowych (co firma już posiada, jakie pozycje i w jakiej ilości musi kupić lub wyprodukować)

System MRP ustala początkowo materiałowe potrzeby brutto (tj. bez uwzęglenia istniejących zapasów) i netto w podziale na ustalone odcinki czasu (zwykle tygodniowe). Proces ustalania potrzeb netto polega na obliczaniu potrzeb brutto i skonfrontowaniu ich wielkości z istniejącymi zapasami (w magazynie i w otwartych zleceniach). Rozdzielanie w czasie realizowanych zleceń na surowce i półprodukty, ma na celu dostarczanie ich na stanowisko produkcyjne dokładnie w tym momencie, gdy są one potrzebne.

Korzyści wynikające z zastosowania systemu MRP to:

1. automatyczne tworzenie zleceń produkcyjnych i zleceń zakupu;

2. zmniejszenie zapasów magazynowych

3. dokładne wyznaczanie kosztów produkcji

4. kontrola realizacji produkcji

b) (DRP - Distribution Requirements Planning)- metoda planowania zapotrzebowania na wyroby w sieci dystrybucyjnej oparta na logice planowania potrzeb materiałowych. Ustala co, ile i kiedy trzeba zamówić w poszczególnych centrach sieci aby pokryć prognozowany popyt na najniższym poziomie sieci Zastosowanie: w przedsiębiorstwach w których zaspokajanie potrzeb klientów i dostawy wyrobów są realizowane przez rozbudowaną przestrzennie i wielopoziomowo sieć magazynów centralnych i regionalnych, hurtowni i sklepów detalicznych Jego celem jest opracowanie harmonogramu zamówień i dostaw aby zminimalizować zapasy przy zachowaniu założonego poziomu obsługi w każdym punkcie i na każdym z poziomie sieci dystrybucji

Bibliografia:

1. Szkoda, Maciej; Zintegrowane systemy informatyczne w logistyce - SAP R/3 / Maciej Szkoda ; Politechnika Krakowska im. Tadeusza Kościuszki.

2. Gołembska E., Szymczyk M.: Informatyzacja w logistyce przedsiębiorstw. PWN Warszawa 1997

3. http://erp.info.pl/drp/

4. http://weaversoft.pl/pages/products/wmspro/