Podstawowe zasady wytwarzania wyrobu
Podejmując decyzję o rozpoczęciu wytwarzania nowego wyrobu w każdej z gałęzi przemysłu: meblarskiego, obuwniczego, elektrotechnicznego czy elektronicznego konieczne jest ustalenie działań i czynności, które ułatwią znacznie osiągnięcie zamierzonego celu.
Działania te można przedstawić w kolejności następującej:
1.Przewidywanie zapotrzebowania
Polega ono na wstępnym oszacowaniu wielkości zapotrzebowania danego wyrobu w danym okresie czasu. Przewidywanie zapotrzebowania dokonywane jest w różny sposób, w zależności od rodzaju wyrobu ( urządzenia elektrotechniczne, meble, obuwie, itd. ) może to być na przykład badanie popytu rynkowego czy zebranie określonej liczby zamówień.
2. Projektowanie wyrobu
Proces projektowania danego wyrobu polega na określonym podziale konstrukcyjnym zespołów, podzespołów oraz części składowych wyrobu a także na uwzględnieniu materiałów potrzebnych do wyprodukowania danego wyrobu. Konieczne jest także przeprowadzenie różnego rodzaju prób i opisanie warunków technicznych. Czynności te są niezbędne w opracowaniu następnych elementów procesu konstrukcji wyrobu.
3. Projektowanie procesów technologicznych wytwarzania
Celem ich jest wskazanie operacji, uszeregowanie zadań a także określenie metod oraz norm czasowych czy ilościowych, które obowiązują w trakcie ich wykonywania.
4. Projektowanie organizacji procesu produkcyjnego w przestrzeni
Wpływa na ułatwienie podjęcia decyzji dotyczącej np. miejsca lokalizacji magazynu, stanowiska montażowego czy miejsca kontroli jakości. W celu uzyskania takiej struktury produkcyjny należy przydzielić określone operacje do określonych stanowisk, przeznaczonych do ich wykonywania oraz stworzyć funkcjonalną siatkę połączonych ze sobą grupowo, na podstawie wskazanych kryteriów, stanowisk.
5. Przewidywanie lub planowanie zbytu
Jest to opracowanie planu zbytu wyprodukowanych wyrobów. Wyznacznikiem jest tu ilość zebranych zamówień. Wskazują one wielkość partii dostawy oraz terminy ich dostaw odbiorcy.
6. Planowanie produkcji
Określa liczbę wyrobów potrzebnych do pełnego zrealizowania planu zbytu oraz wskazuje terminy, w których powinny one być wyprodukowane. Pełne planowanie umożliwi rozłożenie produkcji wyrobu sposób przemyślany dla danego okresu czasu. W ten sposób tzw. plan produkcji wyrobu.
7. Zlecanie (zamawianie)
Przebiega po dokonaniu określenia wielkości ( stanu ) posiadanych zapasów danych podzespołów, zespołów, części i wyrobów finalnych rozłożonych w przeznaczonych dla nich magazynach oraz będących w procesie produkcji. Po takiej weryfikacji określa się zamówienia na określoną dostawę danej ilości produktów we wskazanym terminie. Potem wystawia się zlecenia na dostawę wskazanej liczby w określonym terminie i w odpowiednich miejscach zarówno elementów handlowych, jak również elementów kooperacyjnych. Oprócz wymienionych wyżej czynności, wystawiane jest także zlecenie na wyprodukowanie zespołów, podzespołów, części oraz wyrobów finalnych własnej produkcji. Ustala się także ich potrzebną liczbę oraz terminy realizacji zleceń przez wskazanie terminów ich dostawy.
8. Rozdzielanie ( rozdzielnictwo ) robót
Polega na wydawaniu na wskazanych do tego dokumentach poleceń wykonania określonych operacji potrzebnych do realizacji zlecenia w ramach innego działania razem z podanymi terminami, w upływie którego każda z tych operacji powinna się zakończyć.
9. Kontrola postępu robót
Polega na sprawdzaniu postępu wykonanych w danym momencie niektórych bądź wszystkich operacji. Kontroluje się także pozostałe zlecenia dotyczące realizacji planu produkcji oraz porównuje się dane zarejestrowane z danymi planowanymi.
10. Kontrola stanu zapasów
Wskazuje daje na pewien moment ( termin) obraz liczbę, n wartościowy, zapas wyrobów w stosunku do wielkości zaplanowanych.
11. Korekta odchyleń
Polega na poprawie wszelkich odchyleń od obowiązujących planów poprzez odpowiednie działania korygujące. Niezbędne jest dokonanie analizy odchyleń zarejestrowanych podczas kontroli postępu robót oraz stanu zapasów. Trafne podejmowanie decyzji oraz wydawanie odpowiednich poleceń jest niezwykle ważne dla prawidłowego przeprowadzenia procesu.
Wszystkie wymienione wyżej elementy działania w czasie produkcji wyrobów są niezbędne dla planowania a następnie produkcji danego wyrobu. Składają się na nie czynniki wpływające na tworzenie organizacyjno - technicznych warunków przyszłego przepływu materiałów oraz wyrobów w danym przedsiębiorstwie. W ten sposób pośrednio oddziałują na przyszłe rozwiązania a także skuteczność w sferze sterowania przepływem produkcji.
Bezpośrednio związane z kierowaniem przepływem produkcji są działania takie jak plan zbytu oraz plan produkcji, które ze względu na ich kluczowe znaczenie dla tego procesu zostaną szerzej opisane.
1. Plan zbytu
Plan ten jest opracowywany na poziomie przedsiębiorstwa. Stanowi podstawą rocznego operatywnego planu produkcji przeznaczonego dla zakładu, a przez to jest ściśle z nim powiązany. W przypadku konieczności modyfikacji niektórych założeń planu, możliwe jest to również w czasie jego tworzenia.
Plan ten powstaje po dokonaniu rozeznania na zapotrzebowanie przyszłego wyrobu. Metody ustalania takiego zapotrzebowania są uzależnione od specyfiki branży i wyrobów.
Pierwszym elementem ustalenia planu zbytu jest identyfikacja źródeł tworzących popyt.
Liczb takich źródeł jest duża, gdyż zależy od ilości produkowanych wyrobów. Można do niej zaliczyć także: zamówienia od jednostek handlowych,
zamówienia od użytkowników wyrobów, zgłaszane przez magazyny zamówienia na wyroby gotowe w celu uzupełnienia posiadanych zapasów, prognozy i przewidywania zapotrzebowania na wyroby gotowe przygotowywane przez służby marketingowe, zamówienia kooperacyjne.
Plan zbytu może być więc tworzony na podstawie przewidywań albo zamówień bądź też obydwu tych informacji.
Przy ustalaniu planu należy podjąć trzy ważne decyzje, a mianowicie:
który produkt sprzedawać ( możliwości techniczne zakładu ograniczają jednak tą decyzję),
jaką ilość produktu można sprzedać ( decyzja jest tu ograniczona dostępnością materiałów i kapitału, wyposażeniem, siłą roboczą, a także - zapotrzebowaniem rynku wynikającym z zamówień i przewidywań ),
kiedy należy a kiedy można sprzedawać dany produkt.
Przyczyny opracowywania planu zbytu:
1. Plan zbytu jest podstawą kierowania zbytem wyrobów, który może być znacznie utrudniony z powodu sezonowych, nadmiernych wahań zapotrzebowania na wyroby.
Wahania te mogą być regulowane niekiedy przez zróżnicowanie rabatu i cen zbytu, zróżnicowanie reklamy oraz warunków kredytowych a także przystosowanie asortymentu wyrobów i selekcjonowanie rynków eksportu,
2. Plan zbytu umożliwia budowę operatywnego planu produkcji służącego do kierowania zakupem materiałów oraz sterowania przepływem produkcji w przyszłości. Dlatego też plan zbytu powinien być tak zbudowany, by ujęte w nim wyroby gotowe były do sprzedaży w wyszczególnionych w nim terminach,
3. Na podstawie planu zbytu prowadzi się analizę i kontrolę działalności produkcyjnej przedsiębiorstwa.
Nieco inaczej wygląda kwestia zbytu części zamiennych w stosunku do zbytu produkcji głównej.
Wśród produkowanych części zamiennych można wyróżnić dwie grupy:
części zamienne tworzone dla bieżącej produkcji własnej, a które wytwarzane są łącznie z częściami do montażu produkowanych finalnych wyrobów przedsiębiorstwa;
może się tu pojawić problem określenia wielkości części dodawanych do każdej partii produkcyjnej z uwagi na ewentualny popyt na części,
części zamienne wytwarzane odrębnie dla wyrobów obecnie już nie produkowanych;
problemem może tu być określenie ilości potrzebnych części w ciągu roku oraz
terminów ich produkcji i dostępności.
2. Plan produkcji
Powinien być on skonstruowany w na tyle operatywny sposób, by cele działalności przedsiębiorstwa - osiągnięcie maksymalnego zysku oraz szybkość zwrotu kapitału zainwestowanego - dokonał się w możliwie jak najkrótszym czasie. Operatywność planu polega na umiejętnym przekształceniu planu zbytu sporządzanego w celu równomiernego i możliwie maksymalnego wykorzystaniu zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa wraz z uzyskaniem określonych korzyści finansowych.
Na każdym etapie tworzenia operatywnego planu powinno się zakładać dążenie do osiągania równomiernego obciążenia urządzeń, maszyn i powierzchni produkcyjnych, maksymalnego wykorzystania kapitału oraz równomiernego obciążenia pracowników.
Jeśli w trakcie opracowywania operatywnego planu produkcji nie uwzględni się danych dotyczących zapotrzebowania i możliwości zbytu wyrobów w określonym czasie, może to wpłynąć na powstanie znacznych zapasów z powodu braku możliwości ich sprzedania.
Operatywny plan produkcji jest niejako pochodną planu zbytu. Nie oznacza to jednak, że oba plany są identyczne. Wynika to z tego, że uwzględniona w planie zbytu część zamówień na wyroby może być zrealizowana z istniejących już zapasów przedsiębiorstwa, oraz że wielkość partii dostaw wraz z terminami określonymi w planie zbytu nieuwzględniające równomiernego obciążenia urządzeń i maszyn mogą odbiegać od wielkości serii produkcyjnej oraz terminów wskazanych w operatywnym planie produkcji uwzględniającego te warunki
( ma to zazwyczaj zastosowanie przy wyrobach sezonowych ), a także z obciążenia, które wynika z planu zbytu i które może przekroczyć zdolności produkcyjne zakładów lub też spowodować niewykorzystanie tych zdolności. Wynikająca z planu zbytu wielkość obciążenia może w dużym stopniu różnicować.
Plan zbytu w kolejnych okresach planistycznych można wyrażać w jednostkach odnoszących się do modeli wyrobów ale bez określenia konkretnych fakultatywnych cech. Modele te mogą reprezentować się w planie operatywnym zakładu, gdyż popyt na te modele powinien być przewidziany wcześniej zanim znajdzie swoje odzwierciedlenie w planie operatywnym.
Przy tworzeniu operatywnego planu produkcji niezbędne jest podjęcie następujących kroków:
1.określenie rodzaju potrzebnych zasobów i ich grupy oraz ustalenie potrzebnych dla danych grup warunków normatywów,
2.należy także określić wielkość określonego rodzaju zasobów do dyspozycji,
3.ustalenie wariantów operatywnego planu produkcji,
4. zaplanowanie obciążenia wskazanego rodzaju zasobów wynikającego z przyjętego wariantu operatywnego planu produkcji oraz z produkcji rozpoczętych wcześniej zadań,
5. dokonanie bilansu zaplanowanych obciążeń wraz z dysponowanymi zasobami oraz dokonanie analizy tego bilansu,
6. sprawdzenie oraz dokonanie ewentualnej korekty analizowanego wariantu operatywnego planu produkcji a także wielkości dysponowanych zasobów; w przypadku nieprawidłowości lub jakiejś niezgodności należy powtórzyć wówczas etapy wskazane w punktach 4,5,6,7 dla innych wariantów planów,
7. wybranie ostatecznego wariantu operatywnego planu produkcji przedsiębiorstwa.
Wybór operatywnego planu produkcji kończy procedurę budowy planu produkcji. Wybrany do realizacji plan charakteryzować się powinien operacyjnością, elastycznością, realnością, ciągłością i zgodnością. Plan posiadający takie cechy można uznać za przygotowany do wdrożenia w przedsiębiorstwie produkcyjnym.
Zgodnie z regulaminem serwisu www.bryk.pl prawa autorskie do niniejszego materiału posiada Wydawnictwo GREG. W związku z tym, rozpowszechnianie niniejszego materiału w wersji oryginalnej albo w postaci opracowania, utrwalanie lub kopiowanie materiału w celu rozpowszechnienia w szczególności zamieszczanie na innym serwerze, przekazywanie drogą elektroniczną i wykorzystywanie materiału w inny sposób niż dla celów własnej edukacji bez zgody Wydawnictwa GREG podlega grzywnie, karze ograniczenia wolności lub pozbawienia wolności.