W. 3: LOGISTYKA PRODUKCJI

1. KLASYFIKACJA PROCESÓW PRODUKCYJNYCH

System produkcyjny jest celowo zaprojektowanym układem materialnym, energetycznym i informacyjnym, eksploatowanym przez człowieka i służącym do wytwarzania określonych wyrobów lub usług w celu zaspokojenia potrzeb konsumentów.

Najczęściej przyjmowanymi elementami wejścia i wyjścia systemu produkcyjnego w warunkach gospodarki rynkowej są:

• elementy wejścia

• elementy wyjścia

Relacje, sprzężenia, powiązania materiałowe, energetyczne i informacyjne umożliwiające funkcjonowanie systemu produkcyjnego:

• w odniesieniu do fizycznego przepływu materiałów i części od magazynów wejściowych do magazynu wyrobów gotowych

• w odniesieniu do instalacji energetycznych i innych instalacji przemysłowych

• w odniesieniu do systemu informacyjnego

Funkcjonowanie systemu produkcyjnego odbywa się w podwójnym otoczeniu:

• otoczeniu bliskim (otoczenie stopnia pierwszego) - to system przedsiębiorstwa, w którym wyodrębniono system (podsystem) produkcyjny: finanse, marketing, personel, poziom techniki, dystrybucja, zaopatrzenia, koszty i księgowość, badania i rozwój

• otoczeniu dalekim (otoczenie stopnia drugiego) - to system, w ramach którego działa przedsiębiorstwo (region, kraj): poziom ekonomiki, regulacje państwowe, poziom techniki, konkurencje, środowisko naturalne, środowisko społeczno-polityczne

Proces produkcyjny to całokształt czynności, w wyniku których z materiału lub materiałów powstaje gotowy produkt o określonej wartości użytkowej

Proces produkcyjny to uporządkowany ciąg działań, w wyniku którego użytkownik otrzymuje produkty, którymi są wyroby lub usługi

Proces produkcyjny to całokształt zjawisk i celowo podejmowanych działań, które sprawiają, że w przedmiocie pracy poddanym ich oddziaływaniu stopniowo zachodzą pożądane zmiany

Proces produkcyjny a proces wytwórczy

Proces produkcyjny (production) - to działalność producenta dostarczającego wyroby na rynek

Proces wytwórczy (manufacturing) - to wytwarzanie, produkcja, wytwórczość polegająca na przemysłowym przetwarzaniu surowców i półwyrobów na wyroby przeznaczone na rynek

Proces wytwarzania jest tylko częścią procesu produkcyjnego.

W skład procesu produkcyjnego wchodzą:

• proces wytwarzania

• proces dystrybucji i obsługi klienta

• proces przygotowania produkcji

Warunkiem koniecznym zaistnienia procesu produkcyjnego jest przepływ materiałów, informacji, kapitału, czynników energetycznych, ludzi (personelu)

Podstawowymi cechami procesu produkcyjnego są:

• celowość

• dynamika

• ekonomiczność

Operacją nazywa się najczęściej zespół czynności realizowanych na jednym stanowisku, przez jednego wykonawcę (indywidualnego lub zbiorowego), przy jednym przedmiocie (lub grupie przedmiotów).

Klasyfikacja procesów produkcyjnych

• charakter działań wykonywanych w stosunku do przedmiotu pracy

• procesy technologiczne

• procesy bezpośredniego oddziaływania

• procesy naturalne

• procesy pomiarowo-kontrolne

• procesy transportowe

• procesy transportu wewnętrznego

• procesy transportu zewnętrznego

• procesy składowania

• sposób, w jaki wiążą się z wytworzeniem produktu podstawowego

• procesy produkcji podstawowej

• procesy produkcji pomocniczej

• procesy obsługi

• procesy utylizacyjne

• podział na etapy i podetapy ciągu technologicznego

• fazy technologiczne

• operacje

• udział pracy ludzkiej

• procesy pracy

• procesy naturalne

• złożoność

• złożone

• proste

• obszar oddziaływania na proces produkcyjny oraz pełnione funkcje w tym procesie

• procesy podstawowe

• procesy pomocnicze (obsługowe)

• operacje transportowe

• operacje kontroli

• operacje konserwacji

• operacje magazynowania

• procesy zarządzania (informacyjno-sterujące)

Z punktu widzenia procesów logistycznych i stopnia złożoności sterowania nimi można wyróżnić aparaturowe oraz obróbczo-montażowe procesy produkcyjne.

Typy organizacyjne produkcji

Pod względem organizacyjnym produkcję można podzielić na:

• produkcję warsztatową

• produkcję potokową (taśmową)

• produkcję gniazdową

2. OBSZARY LOGISTYKI PRODUKCJI

Logistyka produkcji obejmuje wszystkie czynności związane z zaopatrzeniem procesu produkcji w stosowne towary (surowce, materiały pomocnicze i eksploatacyjne oraz półwyroby i części z zakupu) i z przekazaniem półwyrobów oraz wyrobów gotowych do magazynu zbytu.

Logistyka produkcji zajmuje się organizacją systemu produkcyjnego wraz z jego najbliższym otoczeniem magazynowo-transportowym.

Logistyka produkcji obejmuje procesy fizycznego przepływu materiałów, półfabrykatów i energii oraz informacji w sferze produkcji.

Przedmiotem logistyki produkcji są: planowanie, organizowanie i kontrolowanie przepływu surowców, materiałów, części i półproduktów podczas procesu produkcji, począwszy od magazynów zaopatrzeniowych, przez pośrednie magazyny gniazdowe, stanowiskowe i wydziałowe, a skończywszy na magazynach wyrobów gotowych.

Do głównych celów zarządzania logistycznego w sferze produkcji można zaliczyć:

• zagwarantowanie ciągłości i rytmiczności procesów produkcji

• utrzymanie wysokiej jakości produkowanych wyrobów

• minimalizowanie zapasów produkcji w toku

• zwiększenie terminowości i skracanie cykli produkcyjnych

Najważniejszym warunkiem dobrego zarządzania logistycznego w sferze produkcji jest jego zgodność z przyjętymi zasadami planowania produkcji. Podstawą planowania produkcji są zamówienia i prognozy. Może ono przebiegać w różny sposób.

Wyróżnia się trzy podstawowe modele planowania produkcji:

• planowanie globalne

• planowanie hierarchiczne

• planowanie sukcesywne

3. STEROWANIE PRZEPŁYWAMI W LOGISTYCE PRODUKCJI

Sterowanie przepływem produkcji ukierunkowane jest na minimalizację zapasów produkcji w toku, terminowość zakończenia produkcji oraz skracanie cyklu produkcyjnego.

W przedsiębiorstwach produkcyjnych wykorzystywane są obecnie następujące zasadnicze systemy komputerowe:

• CAD (Computer Aided Design) - wspomagany komputerowo system projektowania konstrukcji i wyrobów

• CAP (Computer Aided Planning) - wspomagany komputerowo system planowania

• CAE (Computer Aided Engineering) - wspomagany komputerowo system obliczeń inżynierskich i symulacji stanowiący połączenie funkcji CAD i CAP

• CAM (Computer Aided Manufacturing) - wspomagany komputerowo system wytwarzania

• CAQ (Computer Aided Quality Assurance) - komputerowo wspomagany system kontroli jakości

• CAA (Computer Aided Administration) oraz CAO (Computer Aided Office) - wspomagana komputerowo administracja i prace biurowe

• PPC (Production Planning and Control) - planowanie i sterowanie produkcją

• PAC (Production Activity Control) - śledzenie przebiegu produkcji

Połączenie wymienionych cząstkowych systemów wspomagających zarządzanie doprowadziło do powstania systemu komputerowo zintegrowanej produkcji CIM (Computer Integrated Manufacturing). Celem stosowania tego systemu jest optymalizacja procesów wytwórczych, uzyskanie redukcji koszów i czasów międzyoperacyjnych, przy jednoczesnym wzroście efektywności produkcji, wyników jakościowych i elastyczności eksploatacji.

Stosowanie systemu CIM umożliwia przede wszystkim:

• optymalizowanie produkcji

• wzrost elastyczności działania przedsiębiorstwa

• skrócenie cyklu produkcyjnego

• zwiększenie produktywności

• redukcję zapasów produkcji w toku

• obniżenie kosztów projektowania, wytwarzania, zarządzania

• podniesienie poziomu jakości wytwarzanych produkcji

Istnieją dwie podstawowe formuły sterowania przepływami materiałów:

• sterowanie ilością (natężeniem dopływu lub odpływu)

• sterowanie czasem (terminami dopływu, odpływu i czasem pobytu materiału w komórce)

Systemy sterowania produkcją przedsiębiorstw przemysłowych dzieli się najczęściej na trzy rodzaje (grupy):

• sterowanie wewnątrzkomórkowe

• sterowanie międzykomórkowe

• sterowanie kompleksowe (zintegrowane)

4. LOGISTYCZNE WSPARCIE PRODUKCJI

Najważniejsze nowe metody zarządzania i sterowania produkcją powstały w ostatnich latach w USA (MRP I, MRP II, ERP - MRP III) i Japonii (Just-in-Time, Kanban)

MRP I (Materials Requirement Planning - Planowanie Potrzeb Materiałowych)

Celem systemów klasy MRP I jest wyznaczanie potrzeb, czyli zapotrzebowania na wyroby i ich elementy składowe (materiały wsadowe). Dzięki temu uzyskuje się informacje potrzebne do prawidłowego przebiegu procesu zamawiania. Działania te są częściowo wykonywane w sferze zaopatrzenia (zamówienia dotyczące zakupów na zewnątrz), a częściowo w sferze produkcji (zlecenia produkcyjne). Mogą to być nowe działania albo też weryfikacja zamówień wcześniejszych. Nowe działania polegają na uruchomieniu zamówień na ustaloną ilość danej części do realizacji w ustalonych terminach (w przyszłości).

Podstawowe obliczenia dokonywane w systemie MRP I odnoszą się do potrzeb netto (to ilości materiałów-części wynikające wprost z zapotrzebowania ustalonego w planach produkcyjnych i zleceniach) i potrzeb brutto (to potrzeby netto powiększone o taką ilość, jaka wynika z możliwości braku materiału-części na skutek różnych czynników losowych, np. przypadkowe uszkodzenie przy produkcji lub w magazynie).

Po wyznaczeniu potrzeb netto i brutto należy zweryfikować ilości tych potrzeb w odniesieniu do istniejących w magazynach oraz otwartych już zamówieniach.

Podstawową funkcją MRP I jest przekształcenie potrzeb netto w potrzeby brutto oraz odpowiednie podzielenie w czasie zlecenia produkcyjnego i zamówienia zewnętrznego.

Standardowe systemy MRP I wymagają istnienia wielu założeń i warunków:

• istnienia operatywnego planu produkcji

• identyfikacji wszystkich zapasów

• istnienia zestawienia materiałów w okresie planowania

• prawidłowości bazy danych systemu

• znajomości cykli realizacji wszystkich pozycji zapasów

• przyjmowania i wydawania każdej pozycji z magazynu

• dostępności wszystkich materiałów (części) danego wytworu w momencie uruchomienia zamówienia na wykonanie tego wytworu.

Systemy MRP I są typowymi systemami tłoczącymi, czyli systemami, w których wielkości i termin zlecenia są ustalane centralnie, przy czym wielkość zamówienia jest funkcją popytu. Po zakończeniu pewnej fazy produkcji przetworzona partia materiału jest transportowana do następnej fazy, dla której stanowi wymuszone zadanie. Podczas trwania procesu produkcyjnego prowadzone jest raportowanie jego przebiegu, a otrzymane statystyki są podstawą do ustalenia normatywów.

MRP II (Manufacturing Resources Planning - Planowanie Zasobów Produkcyjnych)

Systemu MRP II są rozwinięciem systemów MRP I na pozostałe sfery działalności przedsiębiorstwa. A zatem MRP II umożliwia wielopoziomowe planowanie (także sterowanie) wykorzystania wszystkich zasobów przedsiębiorstwa: materiałów, urządzeń, finansów, personelu.

Podstawowym wymaganiem dla MRP II jest stałe aktualizowanie danych, w tej części systemu, gdzie zapisywane są informacje o urządzeniach i ich obciążeniu.

Jest to system typu ssącego, w którym nie występuje centralne zlecenie, dla poszczególnych komórek, a wielkości zleceń dla kolejnych faz procesu wynikają z aktualnego popytu zgłaszanego przez pozostałe komórki produkcyjne.

Charakterystyka poszczególnych poziomów w systemie MRP II:

• plan strategiczny (business planning)

• plan sprzedaży i plan operatywny (sales & operations planning)

• obsługa zapotrzebowań na wytwory (demand management)

• planowanie zapotrzebowań na zasoby krytyczne (rought cut capacity planning)

• planowanie produkcji podstawowej (master scheduling)

• planowanie zapotrzebowań materiałowych i zasobów (detailed material capacity planning)

• sterowanie produkcją i dostawami (plant & supplier scheduling)

MRP II zawiera dodatkowo:

• wspomaganie zarządzania strumieniami materiałowymi (BOM - Bill of Material Subsystem)

• zakupy materiałowe i kooperacja (PUR - Purchasing)

• planowanie zasobów dystrybucyjnych (DRP - Distribution Resources Planning)

• narzędzia i pomoce warsztatowe (Tooling Planning and Control)

• interfejsy modułów finansowych (Financial Planning Interface)

• sterowanie stanowiskiem roboczym (I/OC - Input / Output Control)

• sterowanie warsztatem produkcyjnym (SFC - Shop Floor Control)

• symulacje (Simulations)

• pomiary wyników (Performance Measurement)

MRP III - ERP (Enterprise Resources Planning - Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa)

Rozwinięciem systemu MRP II jest system MRP III zwany również ERP. Obejmuje on trzy główne obszary:

• obsługę klienta - baza danych o klientach, zamówienia, elektroniczny transfer dokumentów

• produkcję - obsługa magazynu, koszty produkcji, zakupy surowców, MRP I / II, kontrola

• finanse - prowadzenie księgowości, raporty finansowe

W warunkach zapotrzebowania zależnego w firmach produkcyjnych stosuje się metody MRP.

W MRP planuje się zakupy do produkcji sprzedawanych artykułów oraz samą produkcję.

W systemach klasy MRP I i MRP II konieczne jest ustalenie poziomu zapasów bezpieczeństwa.

Just-in-Time

Podstawowym celem systemu JIT (dokładnie na czas, we właściwym czasie) jest realizacja życzeń klienta w zakresie jakości, ilości i terminu dostawy zamawianego materiału (części) po możliwie optymalnym koszcie. Klientem może być zarówno przedsiębiorstwo, jak i osoba prywatna.

Podstawowe cele produkcji zgodnej z JIT

• produkowanie tylko tego, czego żąda klient

• wytwarzanie wyrobów z częstotliwością wymaganą przez klienta

• wytwarzanie wyrobów o wymaganej przez klienta jakości

• ciągłe wytwarzanie

• wytwarzanie bez strat czasu pracy, wyposażenia i potrzeb materiałów

• wytwarzanie takimi metodami, które umożliwiają stały rozwój personelu

Głównymi przyczynami trudności we wprowadzeniu JIT są:

• wysokie koszty techniczno-organizacyjne

• konieczność wprowadzania komputeryzacji do wszystkich komórek przedsiębiorstwa

• zmiana mentalności personelu realizującego system

• potrzeba olbrzymiego zaangażowania zarządu i pozostałego personelu

• uzyskiwanie efektów dopiero po „pewnym czasie”, a nie natychmiast

Kanban

Kanban (karta, kartka, naklejka) jest systemem sterowania produkcją bazującym na ogólnej teorii systemów. Przedsiębiorstwo jest zatem systemem traktowanym jako pewna wydzielona z otoczenia organiczna całość. System został opracowany w japońskich zakładach Toyoty.

Cechą charakterystyczną systemu kanban jest dążenie do minimalizacji czasu trwania cyklu produkcyjnego. w systemie tym zaopatrzenia, produkcja i dystrybucja realizowane są według zasady JIT.

Przedsiębiorstwa funkcjonujące w systemie kanban nie posiadają magazynów przed- i poprodukcyjnych, a konieczne magazynowanie międzyoperacyjne jest ograniczone do niezbędnego minimum. Jak więc z tego wynika, tylko w specyficznych systemach produkcji stosowanie systemu kanban jest możliwe (np. w konwergencyjnych systemach przemysłu motoryzacyjnego).

System kanban jest typowym systemem ssącym i wykorzystuje dwie podstawowe karty (kanbany):

• kartę przepływu (ruchu)

• kartę produkcji

Karta ruchu służy do zamawiania części i jest sygnałem do przemieszczania pojemnika z zamówionymi częściami od miejsca wytworzenia (nadania) do miejsca wykorzystania (odbioru).

Karta produkcyjna umieszczona w pojemniku z częściami (przez dostawcę zewnętrznego lub inną komórkę zakładu) jest transportowana do odpowiednich stanowisk montażu i jest sygnałem do wytworzenia zespołów w odpowiedniej ilości.

Każda karta wystawiona przez „nadawcę” jest jednocześnie zleceniem dla „odbiorcy”, czyli dla źródła produkcyjnego wystawiającego zamówienia.

Informacje zawarte w karcie kanban są następujące: rodzaj i numer pojemnika, nazwa i rodzaj części, wielkość partii, miejsce wystawienia, data i godzina wystawienia, nazwa wytwarzającego części, żądany termin dostawy

System kanban funkcjonuje skutecznie tylko w powiązaniu z systemem JIT.

5. ZARZĄDZANIE ZAPASAMI

Zapasy to wartość lub ilość surowców, komponentów, dóbr użytkowych, półproduktów i wyrobów gotowych, które są przechowywane lub składowane w celu zużycia w razie wystąpienia takiej potrzeby.

Zapasy to zbiór wszystkich materiałów, dóbr i usług wykorzystywanych w przedsiębiorstwie niezależnie od tego, czy zostały one zakupione na zewnątrz, dostarczone z innego oddziału przedsiębiorstwa czy wyprodukowane na miejscu.

Klasyfikacja zapasów

• w przedsiębiorstwie produkcyjnym

• surowce

• komponenty i podzespoły

• wyroby gotowe

• dobra użytkowe

• w całym łańcuchu dostaw

• zapasy podstawowe

• zapasy pomocnicze

• układ rodzajowy zapasów

• zapasy materiałów

• zapasy produkcji w toku

• zapasy wyrobów gotowych

Zapasy produkcji w toku

Zapasy produkcji w toku przeznaczone są do wyrównywania różnic w zapotrzebowaniu wynikających z:

• zmieniającej się wydajności pracy poszczególnych komórek produkcyjnych

• nieprzewidzianych zakłóceń w procesie produkcyjnych

Najczęściej zapasy produkcji w toku nazywane są zapasami cyklicznymi lub technologicznymi i zależne są od przebiegu procesu wytwarzania i cyklu wytwórczego.

Rys. Podział zapasów produkcji w toku (cyklicznych)

Źródło: I. Durlik: Inżynieria zarządzania cz. I, Wyd. Politechniki Warszawskiej, Warszawa 1998, s. 93.

Zapasy produkcji w toku (cykliczne) dzielą się na zapasy operacyjne i zapasy międzyoperacyjne.

Zapasy operacyjne to części i półwyroby znajdujące się aktualnie w obróbce lub w montażu.

Zapasy międzyoperacyjne to części i półwyroby znajdujące się w transporcie i składowane pomiędzy operacjami.

Zapasy międzyoperacyjne mogą obejmować:

• zapasy obrotowe

• zapasy transportowe

• zapasy gwarancyjne

• zapasy kompensacyjne

Cele tworzenia zapasów

• zapewnienie dostępności dóbr w momencie wystąpienia na nie popytu

• zabezpieczenie przez losowymi wahaniami popytu niezależnego i potrzeb materiałowych w przedsiębiorstwie

• ochrona przed nieoczekiwanymi zmianami czasu realizacji zamówienia

• zabezpieczenie przed wzrostem cen

• uzyskanie niższych cen ze względu na większą skalę zakupów

• niższe koszty transportu ze względu na większą skalę zakupów

• konieczność zakupu towarów sezonowych

• konieczność sezonowania niektórych materiałów z przyczyn technologicznych

Determinanty wielkości zapasów

Do najważniejszych czynników determinujących właściwą wielkość zapasów w przedsiębiorstwie należą:

• popyt na wyrób gotowy, w którego skład wchodzą zakupione dobra zaopatrzeniowe

• polityka zapasów w przedsiębiorstwie

• stosowane metody produkcji: produkcja jednostkowa, produkcja seryjna, montaż lub obróbka

• rodzaj popytu na daną pozycję zapasów: popyt niezależny, popyt zależny

Popyt niezależny (pierwotny) powstaje poza przedsiębiorstwem, tj na rynku, a więc determinują go warunki rynkowe, a nie decyzje dotyczące produkcji. Popyt niezależny można tylko prognozować.

Popyt zależny (wtórny) to potrzeby materiałowe przedsiębiorstwa wynikające z konieczności wytworzenia wyrobów gotowych i ich części zamiennych. Popyt ten można zaplanować, a z powodu harmonogramowania produkcji seryjne jest zwykle nieciągły i nieregularny.

Zarządzanie zapasami odnosi się do metod umożliwiających utrzymanie zapasów surowców, części, półproduktów lub wyrobów gotowych w ilości pozwalającej zapewnić maksymalny poziom obsługi klienta przy minimalnych kosztach.

Cele zarządzania zapasami

Do celów zarządzania zapasami należą:

• zapewnienie wymaganego poziomu obsługi klientów wewnętrznych i zewnętrznych z uwzględnieniem jakości i odsetka zrealizowanych zamówień

• monitorowanie bieżącego i przyszłego zapotrzebowania na wszystkie potrzebne dobra w celu uniknięcia nadwyżek oraz wąskich gardeł w produkcji

• minimalizowanie kosztów poprzez zmniejszenie różnorodności zapasów, ustalanie ekonomicznych wielkości zamawianych partii i analizowanie kosztów tworzenia i utrzymania zapasów

Metoda ABC i XYZ

Metoda ABC

Grupa A obejmuje materiały mające największy udział w łącznej wartości zużycia, a jednocześnie stanowiące niezbyt liczny zbiór pozycji.

Grupa C obejmuje materiały najtańsze, w niewielkim stopniu partycypujące w wartości zużycia, a jednocześnie najliczniejsze.

Pozostałe materiały zalicza się do Grupy B.

Materiały z Grupy A należy traktować ze szczególną uwagą w zakresie:

• analizy rynkowej, cenowej i struktury kosztów

• szczegółowego przygotowania zamówień

• precyzyjnych procedur dysponowania nimi w przedsiębiorstwie

• właściwego zarządzania poziomem zapasów

• precyzyjnego ustalania poziomów zapasów bezpieczeństwa

Metoda XYZ

Jej istotą jest podział materiałów wykorzystywanych w przedsiębiorstwie na podstawie kryterium regularności zapotrzebowania na trzy grupy.

Grupa X obejmuje materiały charakteryzujące się regularnością zapotrzebowania z dopuszczaniem niewielkich wahań oraz wysoką dokładnością prognozy poziomu tego zapotrzebowania.

Grupa Y obejmuje materiały charakteryzujące się sezonowością zapotrzebowania lub zgodnie z określonym trendem oraz średnią dokładnością prognozy poziomu tego zapotrzebowania.

Grupa Z obejmuje materiały charakteryzujące się bardzo nieregularnym zapotrzebowaniem i niską dokładnością prognozy tego zapotrzebowania.

Dla określonej grupy materiałów można opracować inny system zaopatrywania:

• Grupa X: system zaopatrywania zsynchronizowany z procesami produkcyjnymi (just-in-time)

• Grupa Y: system zaopatrywania z koniecznością utworzenia określonych zapasów

• Grupa Z: system zaopatrywania zgodnie z nieregularnymi potrzebami

Tabela Kombinacja metod ABC i XYZ

Dokładność diagnozy	Wartość zużycia
		Grupa A	Grupa B	Grupa C
Grupa X	Wysoki poziom wartości zużycia, wysoka dokładność prognozy	Średni poziom wartości zużycia, wysoka dokładność prognozy	Niski poziom wartości zużycia, wysoka dokładność prognozy
Grupa Y	Wysoki poziom wartości zużycia, średnia dokładność prognozy	Średni poziom wartości zużycia, średnia dokładność prognozy	Niski poziom wartości zużycia, średnia dokładność prognozy
Grupa Z	Wysoki poziom wartości zużycia, niska dokładność prognozy	Średni poziom wartości zużycia, niska dokładność prognozy	Niski poziom wartości zużycia, niska dokładność prognozy

Źródło: S. Abt, H. Woźniak: Podstawy logistyki. Wyd. UG, Gdańska 1993, s. 174.

6. TRANSPORT WEWNĄTRZZAKŁADOWY

Istnieje wiele różnorodnych kryteriów oraz klasyfikacji środków transportu wewnętrznego.

Ze względu na obszar działania wyróżnia się środki transportowe:

• o nieograniczonym obszarze działania (np. wózki jezdniowe)

• o ograniczonym obszarze działania (np. suwnice, przenośniki stałe, dźwigi, układnice regałowe, wózki szynowe)

Ze względu na sposób działania wyróżnia się środki transportowe:

• o działaniu ciągłym (np. przenośniki)

• o działaniu przerywanym (np. wózki, suwnice)

Najbardziej uniwersalnymi i elastycznymi środkami transportu wewnętrznego są wózki unoszące i podnośniki widłowe.

Wózki unoszące widłowe służą do transportu poziomego jednostek ładunkowych. Ze względu na sposób sterowania nimi i rodzaj napędu dzielą się na:

• kierowane mechaniczne: w pozycji stojącej operatora, w pozycji siedzącej operatora, bez operatora

• prowadzone: mechaniczne (z napędem elektrycznym) lub ręczne

Wózki podnośnikowe widłowe służą do transportu pionowego i poziomego. Ze względu na funkcje spełniane w realizacji procesów transportowo-magazynowych dzielą się na:

• podnośnikowe przeznaczone wyłącznie do przemieszczania jednostek ładunkowych

• podnośnikowe przeznaczone do realizacji dwuwymiarowego procesu kompletacji w strefie regałowej magazynu (zw. wózki kompletacyjne)

• podnośnikowe łączące obie wymieniowe funkcje

W każdej z wymienionych grup można wyróżnić wózki podnośnikowe:

• z widłami czołowymi (widły stałe lub wysuwane)

• z widłami bocznymi (widły teleskopowe dla jednostek ładunkowych, widły stałe lub wysuwane dla ładunków dłużycowych)

• z widłami czołowo-bocznymi (widły obrotowo-przesuwne)

• kierowane z pozycji stojącej operatora

• kierowane z pozycji siedzącej operatora

Organizacja transportu wewnętrznego wynika z organizacji procesu produkcyjnego lub usługowego. Organizacja procesu transportowego zależy od: struktury produkcyjnej, rozmieszczenia stanowisk produkcyjnych i pomocniczych, sposobu zaopatrywania produkcji, rodzajów przewożonych materiałów oraz natężenia ich przepływu.

Najczęściej wyróżnia się następujące sposoby przemieszczania ładunków:

• jednokierunkowy

• wahadłowy

• obwodowy

Formy organizacji transportu wewnętrznego:

• scentralizowana

• zdecentralizowana

• mieszana

13

1

---