przegląd wrzeciona,
-mycie, regulacja hamowania, przegląd instalacji smarowania,
-sprawdzenie szczelności łożyskowania,
-demontaż i czyszczenie oraz mycie napędów śrubowych i wymiana nakrętek,
-czyszczenie, naprawa i regulacja sterowania obrabiarki,
-wymiana oleju w skrzynkach posuwowych i zbiornikach centralnego smarowania,
-wymiana uszkodzonych śrub, nakrętek, wkrętów,
-likwidacja nieszczelności obrabiarki,
-demontaż urządzeń pneumatycznych mycie tłoczków, cylindrów, wymiana uszczelek,
-czyszczenie urządzeń kopiujących,
-wymiana uszkodzonych odcinków instalacji elektrycznej,
-demontaż i czyszczenie silników elektrycznych,
-montaż i próby.
Remont średni Ś przeprowadzany metodą wymiany i regeneracji elementów przy częściowym demontażu, dla większej ilości zespołów zużytych np. układów wrzecionowatych i posuwowych przeprowadza się w miejscu fundamentowania.
Prace przygotowawcze to oględziny zew., praca na biegu jałowym i pod obciążeniem, sprawdzenie szczelności, sprawdzenie jakości obróbki, demontaż wrzecion i suportów, mycie i czyszczenie określenie zakresu robót, sporządzenie protokołu,30-40% wartości nowej maszyny, czas ok. 60h
Prace remontowe:
-mycie i czyszczenie powierzchni współpracujących (prowadnice, śruby, połączenia teleskopowe),
-likwidacja przecieków i nieszczelności pneumatycznych,
-usunięcie luzów i regulacja łożyskowania wrzecion,
-mycie, czyszczenie i regulacja napędów śrubowych,
-usunięcie luzów prowadnic, luzów napędach łańcuchowych, posuwowych,
-sprawdzenie i oczyszczenie urządzeń smarujących,
-dociągnięcie wszystkich śrub, nakrętek, wkrętów,
-oczyszczenie i sprawdzenie połączeń stykowych, elektrycznych(styczników, wyłączników, urządzeń zabezpieczających),
-przegląd i naprawa uszkodzonej instalacji elektrycznej i elektronicznej,
-oczyszczenie silników napędowych,
-sprawdzenie skuteczności ochrony przed pożarem, oraz prawidłowości działania wszystkich urządzeń zabezpieczających(wyłączniki krańcowe),
-sprawdzenie prawidłowości działania urządzeń pomiarowo kontrolnej i sygnalizacyjnej,
-przegląd wrzeciona,
-mycie, regulacja hamowania, przegląd instalacji smarowania,
-sprawdzenie szczelności łożyskowania,
-demontaż i czyszczenie oraz mycie napędów śrubowych i wymiana nakrętek,
-czyszczenie, naprawa i regulacja sterowania obrabiarki,
-wymiana oleju w skrzynkach posuwowych i zbiornikach centralnego smarowania,
-wymiana uszkodzonych śrub, nakrętek, wkrętów,
-likwidacja nieszczelności obrabiarki,
-demontaż urządzeń pneumatycznych mycie tłoczków, cylindrów, wymiana uszczelek,
-czyszczenie urządzeń kopiujących,
-wymiana uszkodzonych odcinków instalacji elektrycznej,
-demontaż i czyszczenie silników elektrycznych,
-montaż i próby.
Remont kapitalny K remont obrabiarki o największym zakresie i głębokości remontu przeprowadza się modernizację obrabiarki której celem jest unowocześnienie obrabiarki. Podjęcie decyzji o remoncie kapitalnym wymaga analizy techniczno ekonomicznej. Opłacalny gdy koszt 60% nowej maszyny. Prace przygotowawcze zdjęcie obrabiarki z fundamentu przetransportowanie do wydziału remontowego, demontaż całej obr. mycie i czyszczenie prace przeglądowe weryfikacja wszystkich części oraz oględziny zew., praca na biegu jałowym i pod obciążeniem, sprawdzenie szczelności, sprawdzenie jakości obróbki, demontaż wrzecion i suportów, mycie i czyszczenie określenie zakresu robót, sporządzenie protokołu, 70% zużycie w maszynie, czas ok. 120h.
Prace remontowe:
-regeneracja korpusów (regeneracja otworów gwintowanych regeneracja łożysk ślizgowych, malowanie korpusu),
-szlifowanie prowadnic w korpusie,
-wymiana wszystkich wrzecion, łożysk, kół zębatych,
-wymiana całej instalacji pneumatycznej, smarowniczej, elektrycznej,
-wymiana urządzeń BHP malowanie, montaż próby,
-nabicie tabliczki znamionowej,
-mycie i czyszczenie powierzchni współpracujących (prowadnice, śruby, połączenia teleskopowe),
-likwidacja przecieków i nieszczelności pneumatycznych,
-usunięcie luzów i regulacja łożyskowania wrzecion,
-mycie, czyszczenie i regulacja napędów śrubowych,
-usunięcie luzów prowadnic, luzów napędach łańcuchowych, posuwowych,
-sprawdzenie i oczyszczenie urządzeń smarujących,
-dociągnięcie wszystkich śrub, nakrętek, wkrętów,
-oczyszczenie i sprawdzenie połączeń stykowych, elektrycznych(styczników, wyłączników, urządzeń zabezpieczających),
-przegląd i naprawa uszkodzonej instalacji elektrycznej i elektronicznej,
-oczyszczenie silników napędowych,
-sprawdzenie skuteczności ochrony przed pożarem, oraz prawidłowości działania wszystkich urządzeń zabezpieczających(wyłączniki krańcowe),
-sprawdzenie prawidłowości działania urządzeń pomiarowo kontrolnej i sygnalizacyjnej,
-przegląd wrzeciona,
-mycie, regulacja hamowania, przegląd instalacji smarowania,
-sprawdzenie szczelności łożyskowania,
-demontaż i czyszczenie oraz mycie napędów śrubowych i wymiana nakrętek,
-czyszczenie, naprawa i regulacja sterowania obrabiarki,
-wymiana oleju w skrzynkach posuwowych i zbiornikach centralnego smarowania,
-wymiana uszkodzonych śrub, nakrętek, wkrętów,
-likwidacja nieszczelności obrabiarki,
-demontaż urządzeń pneumatycznych mycie tłoczków, cylindrów, wymiana uszczelek,
-czyszczenie urządzeń kopiujących,
-wymiana uszkodzonych odcinków instalacji elektrycznej,
-demontaż i czyszczenie silników elektrycznych,
-montaż i próby.
Remont awaryjny remont urządzenia wywołany jego uszkodzeniem( awaria) w losowej chwili.
RESURS eksploatacyjny obrabiarki-jest zapas godzin do przepracowania pod obciążeniem do kolejnej obsługi technicznej. Dla obrabiarek do drewna o średnio skomplikowanej budowie resurs wynosi 16000h to oznacza że między remontami kapitalnymi upływa czas 16000h (grubiarki, frezarki).
Cykl remontowy jest to uporządkowany zbiór obsług między wyróżnionymi remontami. Czas trwania remontu jest to czas w którym dane urządzenie jest remontowane mierzone w [h] ;
remont kapitalny 120 h
remont średni 60 h
remont bieżący 30 h
okresowy przegląd techniczny 5 h
Części zamienna jest to część która może być zamieniona (uszczelka, łańcuch, koło zębate)
Część znormalizowana łożyska, łańcuchy
Część zużyta trale straciła stan zdatności do użycia
Długość cyklu remontowego jest to okres mierzony w dniach kalendarzowych lub godzinach pracy liczony między poszczególnymi remontami.
Dokumentacja remontowa zbiór dokumentów niezbędnych do wykonywania i planowania remontów.
Teczka maszyny ( protokół awaryjny, karta maszyny, protokół dopuszczenia maszyny do eksploatacji, DTR
DTR- obejmuje charakterystykę techniczną i przeznaczenie maszyny, wykaz wyposażenia normalnego i specjalnego, schematy kinematyczne , elektryczne, pneumatyczne, hydrauliczne, instalacji smarowania i konserwacji, instrukcję użytkowania normatywy remontowe, wykaz części zamiennych, dane ewidencyjne, wykaz faktycznie posiadanego wyposażenia, wykaz rys. tego obiektu.
SMAROWANIE
Cel stosowania:
-zmniejszenie tarcia i oporów ruchów,
-zabezpieczenie powierzchni przed korozją,
-zmniejszenie powierzchni trącej,
-odprowadzenie ciepła z węzła,
-w przypadku łożysk zmniejszenie wibracji i hałasu.
Prawidłowość układu smarowania jest kontrolowana przez:
-obserwacje ilości oleju lub smaru w układzie(wzierniki, wskaźniki poziomu),
-przez pomiar temp. oleju lub smaru,
-przez obserwację przepływu oleju lub przemieszczanie się smaru,
-przez pomiar ciśnienia w układzie.
Wyróżnia się trzy układy smarowania:
-układ indywidualny smarowania, każdy punkt ma swój zbiornik,
-układ centralny, wszystkie punkty mają jeden wspólny zbiornik(pneumatyka),
-układ mieszany, kilka punktów centralnie reszta indywidualnie.
Smarowanie indywidualne stosuje się w takich zespołach w których konstrukcja jej położenia lub rodzaj wykonywanego ruchu utrudnia poprowadzenia przewodów układu centralnego lub w których wymagany rodzaj materiału smarnego jest inny niż zastosowany w układzie centralnym
Smarowanie centralne posiada zalety polegające na lepszych warunkach wymiany ciepła, ułatwiona kontrola układu, lepsza gospodarka smarem
Wybór rodzaju smarowania zależy od:
-rodzaju obciążenia węzła i cieplnych warunków jego pracy,
-zależy od prędkości ruchu w węźle i charakteru współpracy elementów smarnych,
-zależy od wymaganej dokładności,
-od rodzaju współpracujących materiałów,
-od usytuowania zespołu smarnego w obrabiarce i jego rozwiązania konstrukcyjnego,
-od wymaganych warunków pracy i jego obsługi.
Sposoby smarowania:
-bez ciśnienia smarowanie ciągłe najczęściej w sposób: grawitacyjny w odniesieniu do olejów(smarownice spływowe, smarowanie knotowe), dynamiczny w odniesieniu do smarów stałych są to najczęściej tuleje porowate nasycone smarem, a w odniesieniu do olejów jest to smarowanie zanurzeniowe, rozbryzgowe, bezwładnościowe(zasysające) tuleje porowate nasycone olejem,
-pod ciśnieniem które może jako; ciągłe strugowe, (mgła olejowa i z obiegiem zamkniętym-pompka); okresowe wtryskowe, smarownice kulkowe lub wkręcane, a w odniesieniu do olejów z ręczną pompką.
olej maszynowy nr 4
lekko obciążone łożyska ślizgowe i toczne przy prędkościach do 10 tyś. obr/min
olej maszynowy nr 8
j.w. ale 8-9 tyś. obr/min
olej maszynowy nr 10
do wrzecion od 4-7 tyś. obr/min
olej maszynowy nr16
do smarowania łożysk ślizgowych oraz zastępczo do uzupełniania urządzeń hydraulicznych
olej maszynowy nr 26
do smarowania lekko obciążanych łożysk ślizgowych i części korbowodowych, lekko obciążonych kół zębatych
olej maszynowy nr 40
do obciążonych łożysk ślizgowych, oraz lekko obciążonych przekładni zębatych
Uwaga !!
Nie wolno używać olejów maszynowych do smarowania sprężarek powietrznych
Olej do urządzeń hydraulicznych
olej nr 10,20,30,40,50,70 stosowane do uzupełniania przekładni hydraulicznych i różnych urządzeń, siłowników hydraulicznych, ich gł. cechą są zmniejszone skłonności do obkteracji tzn. nie powodują zarastania różnych szczelin szczególnie dławików oraz nie ulegają spienieniu
Oleje do sprężarek powietrznych
-lekki SD 6; do smarowania cylindrów o końcowym sprężaniu 0,7MPa
-średni SD 10; do smarowania łożysk ślizgowych silnie obciążonych do 5Mpa pracujących w temp. 60-80oC oraz do zamkniętych przekładni bezstopniowych
-ciężkie SD 18; do sprężarek powietrznych i gazowych wielo stopniowych o sprężaniu od 5-20MPa i do łożysk wolno bieżnych silnie obciążonych
-olej do filtra powietrznego przeznaczona do zwilżania filtra do wychwytywania pyłów z powietrza
Oleje do mech. precyzyjnych- do smarowania b. dokładnych urządzeń
Olej mineralny- do smarowania układów pneumatycznych
Olej grafitowy- do rozjezdni szyn w suszarniach, stanowiska przy trakach, przekładnie łańcuchowe, silnie obciążone powierzchnie
Oleje do konserwacji- Antykor ochrona przed korozją części maszyn, Antykor-50 do ochrony przed korozją wew. powierzchni sprężarek
SMARY
smary ochronne- wazelina wysoko topliwa do smarowania mechanizmów i ich zabezpieczeń przed korozją, do konserwacji broni, w obrabiarkach w miejscach rzadko używanych, nie nadaje się do łożysk tocznych
-smar maszynowy nr 1
łożyska ślizgowe, prowadnice w temp. 50oC oraz do doprowadzania smaru długimi igielitowymi przewodami
-smar maszynowy nr 2
łożyska ślizgowe średnio obciążone temp. 60oC
-grafitowany
gwinty śruby, otwarte koła zębate i innych silnie obciążonych pow. tarcia od -20 do 60oC nie nadają się do łożysk tocznych i mechanizmów precyzyjnych
SMARY DO ŁOŻYSK TOCZNYCH:
-ŁT 1 do lekko obciążonych, do 50oC można go stosować w wilgotnym powietrzu, rolki toczne do niskich obrotów
-ŁT 2 sodowo-wapniowy od -30 do 70oC chroni łożyska podczas postoju przed korozją, nie jest odporny na działanie wody
-ŁT 3 sodowy, od 50-100oC chroni łożyska podczas postoju przed korozją, nie jest odporny na działanie wody
-ŁT 4 litowy, od -30 do 120oC odporny na starzenie się i wodę, łożyska wrzecion
-ŁT 7 łożyska o konstrukcji zakrytej przeznaczony do długiej pracy bez wymiany smaru, wrzeciona wysokoobrotowe, od -20 do 100oC odporne na wodę
-Bentomos smar bentonitowy, od 120-200oC, odporny na starzenie, zawiera dodatki dwusiarczki molibdenu zmniejszającego tarcie w węzłach
-KZ do przekładni zębatych, wolnobieżne, otwarte przekładnie
-Wosk do pasów np. tokarka, wiertarko-wzorcarka
-Smar do przegubów krzyżowych nie rozbryzguje się przy obrotach
Wymiana smaru i uzupełnienie zależy od:
-średnicy czopa,
-rodzaju łożyska.
Ustala się to wg katalogów np. czopa d=10mm, n=6000 obr/min okres wymiany wynosi 1200h, a dla łożyska stożkowego(te same warunki) 200h
Ilość oleju i smaru w układzie, przy smarowaniu zanurzeniowym najwyższy poziom oleju nie może przekroczyć 0,5 średnicy najniżej położonego elementu tocznego(do połowy kulki w łożysku), im wyższe obroty wału tym poziom oleju musi być troszeczkę niższy.
Osłony i uszczelnienia w obrabiarkach:
-pierścień gumowy typu ZIMERING
-filcowe
-odrzutowe
-labiryntowe
osłony mieszkowe, popularne w grubiarkach