Przegląd technologii (3)
Cegły i bloczki wapienno-piaskowe, czyli silikaty, to tanie, zdrowe i uniwersalne materiały. W Zachodniej Europie są od wielu lat powszechnie znanym i cenionym budulcem. W Niemczech, Holandii czy krajach skandynawskich, ok. 40-60 proc. ścian w budynkach mieszkalnych, powstaje z cegły lub bloczków wapienno-piaskowych.
Tymczasem w Polsce materiały te są często niedoceniane z powodu braku wiedzy lub przez niczym nieuzasadnione uprzedzenia. Do niedawna cegłę silikatową stosowano najczęściej do budowy budynków inwentarskich, wiat lub śmietników. Ze względu na dużą nasiąkliwość silikatów domy budowano z nich rzadko.
Sytuacja w ostatnich latach zmieniła się bardzo. Krajowi wytwórcy (np. Silikaty-Teodory) udoskonalili technologię produkcji, poprawiając parametry techniczne silikatów oraz rozszerzyli asortyment produktów, co spowodowało wzrost zainteresowania tym budulcem ze strony inwestorów budownictwa jednorodzinnego - twierdzą konsultanci Grupy PSB.
Trochę teorii
Wszystkie produkty wapienno-piaskowe są repliką piaskowca - skały stanowiącej składnik skorupy ziemskiej. Technologia produkcji cegieł wapienno-piaskowych jest odwzorowaniem procesu powstawania piaskowca w warunkach naturalnych.
Technologię produkcji "sztucznego piaskowca" wynalazł i opatentował niemiecki uczony Wilhelm Michaelis już w 1880 roku. Na skalę przemysłową zastosowano jego technologię
w 1894 roku. Historia cegły wapienno-piaskowej liczy sobie zatem już ponad 100 lat.
W procesie produkcji silikatów używane są wyłącznie surowce naturalne, zaś sam proces produkcji jest ekologicznie neutralny i energooszczędny. Po wymieszaniu około 90 proc. piasku i 7 proc. wapna, z dodatkiem 3 proc. wody, surowce te pozostają kilka godzin w stalowych silosach, są dokładnie mieszane. Następnie masa wapienno-piaskowa trafia do pras, w których zostaje uformowana w cegły i bloki o odpowiednich rozmiarach i właściwym kształcie.
W końcowej fazie sprasowane elementy zostają ukształtowane w cegły w autoklawach
w ciągu 6 do 12 godzin rekrystalizacji (w zależności od rozmiarów), w wyniku działania pary wodnej o temperaturze 200 st.C pod ciśnieniem 16 bar.
Dzięki takiej technologii materiał uzyskuje bardzo użyteczne parametry fizyczne.
Silikaty produkowane są w kilku klasach wytrzymałości. Umożliwia to wznoszenie budynków nawet do 12 kondygnacji bez konstrukcji szkieletowej. Duża gęstość właściwa sprawia, że silikaty są materiałem bardzo dobrze pochłaniającym dźwięk. Są również materiałem całkowicie niepalnym - zapewniają użytkownikowi całkowite bezpieczeństwo przeciwpożarowe.
Dzięki temu, że cegły i bloczki wapienno-piaskowe produkowane są wyłącznie z naturalnych składników, odznaczają się najniższą promieniotwórczością naturalną ze wszystkich materiałów budowlanych. Mur z silikatów tworzy znakomicie "oddychającą" przegrodę - nie występują w niej zjawiska kondensacji pary wodnej
i zawilgocenia. Jedną z najcenniejszych właściwości cegły silikatowej jest jej zdolność do stabilizacji wilgotności pomieszczeń. Materiał ten pozwala uzyskać najkorzystniejszą dla człowieka wilgotność powietrza wynoszącą ok. 60 proc. Dobra przenikalność pary pozwala usuwać wilgoć na zewnątrz ściany i umożliwia zachowanie dobrego stanu budynku. Ponadto bakteriobójcze własności wapna i brak składników pochodzenia organicznego uniemożliwiają rozwój mikroorganizmów i grzybów, co podnosi zdrowotność budynku. Zdolność do magazynowania ciepła powoduje, że zimą uzyskujemy konkretne oszczędności na energii cieplnej, a latem doznajemy przyjemnego uczucia chłodu i świeżości. Nowoczesne silikaty znakomicie nadają się na ściany zewnętrzne. Są materiałem całkowicie mrozoodpornym
i bardzo dobrze znoszą nawet najsroższe zimy. Technologia produkcji silikatów zapewnia uzyskanie wysokiej dokładności wymiarów (poniżej 2 mm), co znakomicie ułatwia prace murarskie i redukuje koszty wykończenia ścian.
Silikaty na miarę czasu
Cegła silikatowa starszej generacji, używana jest obecnie głównie do prac pomocniczych.
W ostatnich latach weszły do produkcji większe bloczki (dł. 50 cm, wys. 22 cm i grubość 18 lub 25 cm) przeznaczone głównie do stawiania ścian nośnych. Bloczki silikatowe używane są najczęściej do wznoszenia zewnętrznych ścian trójwarstwowych. Izolację termiczną ściany zapewnia warstwa izolacyjna o grubości 10-15 cm. Silikaty są mrozoodporne, dzięki czemu materiał ten nadaje się do budowy nieotynkowanych ścian zewnętrznych. Przez to, że bardzo dobrze tłumią hałas, są cenionym budulcem zwłaszcza w zabudowie szeregowej. Z silikatów muruje się podobnie jak z innych materiałów, zachowując zasadę przesuwania elementów względem siebie w kolejnych warstwach poziomych. Spoiny mogą mieć tradycyjny kolor lub być barwione by podkreślić wiązanie muru i barwę użytych cegieł.
Z materiałów wapienno-piaskowych produkuje się również pustaki wentylacyjne oraz cegły i płytki elewacyjne, barwione różnokolorowo. Wewnętrzne ściany nośne nie wymagają tynkowania i jeśli są starannie wykonane na cienkiej zaprawie klejowej ich powierzchnia może być wykończona cienką gładzią gipsową, farbą strukturalną lub tapetą natryskową.
Jest to znacznie mniej kosztowne i pracochłonne od układania tynków tradycyjnych. I Wreszcie niebanalną cechą murów wznoszonych z materiałów silikatowych jest to, że należą one do najtańszych.
A może z keramzytu?
Z wyrobami keramzytowymi jest podobnie jak z silikatami. Niedostateczne oczyszczanie surowca stosowanego do produkcji keramzytu w polskich zakładach produkcyjnych w latach osiemdziesiątych było bezpośrednią przyczyną kiepskiej jakości wyrobów keramzytowych, które po krótkim okresie eksploatacji ulegały destrukcji. Dlatego też keramzyt nie był uważany w Polsce za atrakcyjny i solidny materiał budowlany.
W ostatnich latach otwarcie rynku dla sprawdzonych technologii zagranicznych spowodowało, że kruszywo keramzytowe oraz pustaki i bloczki keramzytowe (np. Optiroc) cieszą się coraz większą popularnością, zwłaszcza wśród inwestorów indywidualnych - wynika z analiz prowadzonych przez pracowników Grupy PSB.
Co to jest keramzyt?
Kiedy do mieszanki betonowej zamiast żwiru, dodawane jest kruszywo keramzytowe uzyskiwane poprzez wypalenie glin i łupków w wysokiej temperaturze, mówimy o budulcu zwanym keramzytobetonem. Pustaki wykonane z tego materiału są lekkie. Posiadają szczeliny, które niekiedy wypełnia się styropianem poprawiając w ten sposób ich izolacyjność cieplną. Z pustaków keramzytowych można murować jednowarstwowe ściany o bardzo dobrych parametrach użytkowych i na dodatek niedrogie...
Historia keramzytu sięga początków XIX wieku, kiedy to w Stanach Zjednoczonych opatentowano metodę wypalania glin ilastych. Od tego czasu keramzyt jest często używany jako materiał konstrukcyjny szczególnie przy budowie domów jednorodzinnych, jest, bowiem materiałem naturalnym, ciepłym, lekkim i zarazem wytrzymałym.
Podstawowym surowcem stosowanym do wytwarzania wyrobów
keramzytowych jest glina. Po wydobyciu jest oczyszczana, rozdrabniana i mieszana, aż do uzyskania jednolitej masy. W wyniku procesu wypalania w obrotowych piecach,
w temperaturze około 1250 st. C, powstają czerwono-brązowe porowate granulki z mocną, ceramiczną powłoką zewnętrzną, o dobrych właściwościach termoizolacyjnych. W wyniku procesu technologicznego ten twardy i wytrzymały granulat, może stanowić jeden z surowców używanych do produkcji bloczków. Krajowi producenci (np. Optiroc) wytwarzają z keramzytobetonu systemy bloczków. Komponentami do produkcji są: keramzyt, piasek, cement i woda. Bloczki można stosować w niskiej zabudowie (do trzech kondygnacji), zwłaszcza przy budowie domów jedno- i wielorodzinnych, pawilonów usługowych, budynków użyteczności publicznej, garaży. Mogą także stanowić wypełnienie konstrukcji szkieletowych w wysokich budynkach.
Bloczki keramzytowe są mrozoodporne i nienasiąkliwe, odporne na grzyby, pleśń i działanie mikroorganizmów, dlatego są często używane do budowy podpiwniczeń.
Ściany z keramzytu
Z bloczków keramzytowych buduje się zarówno ściany jedno- jak i wielowarstwowe. Zaletą ścian jednowarstwowych wykonanych z bloczków keramzytowych jest swobodny przepływ wilgoci na, zewnątrz, nie powstrzymywany dodatkowymi warstwami ocieplenia, co zapewnia utrzymanie zdrowego mikroklimatu w pomieszczeniach. Ściany zewnętrzne mogą być wykonywane również jako wielowarstwowe.
Istnieje kilka systemów budowania przy użyciu wyrobów keramzytowych. Na system składają się zazwyczaj bloczki przeznaczone do wznoszenia ścian jednowarstwowych zewnętrznych nośnych, ścian osłonowych, fundamentowych i piwnicznych. Bloczki łączy się przy pomocy specjalnej zaprawy, nakładanej specjalistycznym narzędziem dwoma równoległymi pasami o grubości 10 mm rozdzielonymi pustką powietrzną. Nie trzeba wówczas stosować zaprawy ciepłochronnej. Do wzmocnienia stabilności ścian oraz do przeciwdziałania skurczowi zaprawy stosuje się drabinki z drutu stalowego o średnicy 4 mm, układane, w co drugiej warstwie bloczków. Sąsiednie bloki łączy się na pióro i wpust.
Całość systemu dopełniają bloczki, które przeznaczone są do wznoszenia ścian wewnętrznych działowych i zewnętrznych warstwowych. Ściany wewnętrzne można murować w sposób tradycyjny stosując spoinę pełną.
Kolejnym systemem budowania z keramzytu jest system oparty na prefabrykatach stanowiących połączenie części konstrukcyjnej wykonanej z betonu keramzytowego i warstw materiału izolacyjnego, najczęściej styropianu. Sposób i ilość ułożenia warstw izolacyjnych względem osnowy nośnej zapewnia osiągnięcie bardzo korzystnych parametrów izolacji termicznej muru. Mury z takich prefabrykatów muruje się stosując jedynie spoinę poziomą. Połączenie pionowe uzyskuje się poprzez szczelne złącze na pióro i wpust.
Kampania „Buduj dom z PSB”.