Imię i nazwisko	Gr.	Rok	Kierunek	Temat:	Nr.
Zbigniew Najlepszy	zp 4.2	I	ZIP	Walcowanie	1

Walcowanie - jest to proces obróbki plastycznej, nadający żądany kształt i wymiary półwyrobom i wyrobom, przy użyciu walcarek.

Podział walcowania ze względu na:

1. Sposób walcowania

• Walcowanie wzdłużne (ruch materiału walcowanego między równolegle obracającymi się walcami jest prostopadły do ich osi) np. kątowniki, blachy.

• Walcowanie poprzeczne (ruch materiału jest równoległy do osi równolegle obracających się walców) np. rury, pręty.

• Walcowanie skośne (materiał porusza się ruchem śrubowym między skośnie ustawionymi, obracającymi się walcami) np. przy wytwarzaniu wierteł i świdrów.

Temperaturę walcowania

• Walcowanie na zimno, czyli w temperaturze niższej od temp. rekrystalizacji (podczas walcowania zmianie ulega kształt ziaren materiału - ulegają one spłaszczeniu).

• Walcowanie na gorąco, czyli w temperaturze wyższej od temp. rekrystalizacji (w czasie walcowania ziarna przemieszczają się między sobą nie zmieniając swojego kształtu. Również sam proces obróbki wymaga mniejszego nakładu energii).

• Liczbę walców w walcarce

• Duo - dwa walce

• Trio - trzy walce

• Quatro - cztery walce itd.

Znaczenie kąta chwytu - gdy kąt chwytu jest mniejszy od współczynnika tarcia µ, wówczas materiał zostanie „chwycony” przez walce, w przeciwnym wypadku materiał będzie się ześlizgiwał i nie będzie mógł „wejść” między walce.

Wady podczas obróbki walcowaniem:

- sierpowaty kształt blachy spowodowany nierównoległością osi walców, lub nieprostokątnym podawaniem materiału maszynie, względem osi walców.

- rozwarstwienie oraz pofałdowanie blachy spowodowane nadmiernym walcowaniem. (w takich przypadkach należy proces walcowania podzielić na kilka etapów, a pomiędzy nimi, materiał poddać wygrzewaniu rekrystalizującemu w celu nadania ziarnom pierwotnego kształtu).

Schemat walcarki quatro:

1. silnik

2. przekładnia pasowa

3. sprzęgło cierne

4. przekładnia zębata

5. wały przegubowe

6. walce robocze

7. walce oporowe

8. przekładnie ślimakowe

9. nastawnik grubości walcowania

10. korpus

Przebieg walcowania:

Walcujemy trzy próbki blachy (aluminium, cynk i stal)

Wymiary wejściowe (w milimetrach):

	Szerokość	Długość	Grubość
Aluminium	39,7	170	1,95
Cynk	40	169	2,06
Stal	40,5	170	1,93

Wymiary po pierwszym walcowaniu (nastawa walcarki: -0,45mm):

	Długość	Grubość
Aluminium	230	1,43
Cynk	220	1,57
Stal	199	1,63

Wymiary po drugim walcowaniu (nastawa walcarki: kolejne -0,45mm):

	Długość	Grubość
Aluminium	328	1,03
Cynk	308	1,12
Stal	256	1,26

Wymiary po trzecim walcowaniu (nastawa walcarki: następne -0,45mm):

	Szerokość	Długość	Grubość
Aluminium	39,9	557	0,59
Cynk	40,1	495	0,7
Stal	40,9	368	0,89

Podsumowując wymiary otrzymujemy poniższe zmiany:

	Szerokość	Długość	Grubość (teoret. 1,35)
Aluminium	+0,2	+387	-1,36
Cynk	+0,1	+326	-1,36
Stal	+0,4	+198	-1,04

Podsumowując, najbardziej wydłużyło się aluminium i cynk, a ich grubość końcowa była najbliższa ideałowi. Natomiast stal zachowała się najgorzej (najbardziej „rozeszła” się na boki, a grubość była najbardziej odchylona od normy ze względu na wysoki współczynnik sprężystości.

---