1. Oznaczenie wilgotności bezwzględnej drewna.

WILGOTNOŚĆ (w) - jest to procentowa zawartość wody w danym materiale w stanie jego występowania w naturze w stosunku do jego masy w stanie suchym.

w = (m_w - m_s) · 100% / m_s [g/cm³ ]

w - wilgotność [g / cm³]

m_w - masa próbki w stanie wilgotnym [g]

m_s - masa próbki w stanie suchym [g]

Sposoby oznaczania wilgotności:

Oznaczenie można wykonać metodą suszarkowo-wagową, metodą elektrometryczną lub metodą destylacyjną. W praktyce najczęściej stosuje się metodę suszarkowo-wagową.

Przygotowanie próbki:

Badanie polega na zważeniu próbki w stanie wilgotnym, wysuszeniu próbki drewna do stałej masy w temperaturze 103± 2^oC i zważeniu w stanie wysuszonym.

Do określenia wilgotności pobiera się trzy próbki z danej partii. Każda próbka powinna mieć w zasadzie kształt prostopadłościanu o wymiarach 20x20x25mm. Próbki powinny być przesłane do laboratorium w małych szczelnie zamkniętych naczyniach. Norma PN - 77/D-04100 zaleca oznaczenie wilgotności drewna na próbkach pobranych do innych badań lub wycinanie z nich próbek do oznaczenia wilgotności. Dopuszcza też oznaczenie wilgotności drewa na próbkach innego kształtu i wymiarów, o objętości 10 ±2 cm³.

Wilgotność drewna w zależności od celu badań (specjalne, techniczne) oznacza się z dokładnością do 0,1% lub 1%.

Badanie wilgotności można również przeprowadzić za pomocą sądy elektronicznej. Urządzenie posiada miernik wilgotności od 8 - 20%.

Wynik z badania:

Badanie przeprowadzono za pomocą sondy.

Wilgotność badanej próbki drewna była mniejsza niż 7%.

2. Oznaczenie gęstości pozornej drewna.

GĘSTOŚĆ POZORNA (ρ_p) - masa jednostki objętości materiału łącznie z porami.

ρ_p = m / V [ g/cm³ ]

m - masa próbki suchej [g]

V - objętość próbki w stanie naturalnym [cm³]

Przygotowanie próbki:

Do wykonania oznaczenia pobiera się sześć próbek. Próbki powinny mieć kształt prostopadłościanu o wymiarach przekroju 20x20x30 mm (wzdłuż włókien). Próbka powinna być gładko obrobiona, wolna od wad drewna. Masę próbki określa się z dokładnością do 0,01g przez ważenie; długości krawędzi mierzy się suwmiarką z dokładnościa do 0,1 mm i oblicza objętość próbki z dokładnością do dwóch znaków po przecinku. Wynik pomiaru określa się jako średnia arytmetyczna z sześciu próbek.

Gęstość pozorną drewna wyznacza się dla następujących warunków:

- w stanie wilgotnym po klimatyzowaniu w temp. 20 ±2^oC i wilgotności powietrza 65±%,

• w stanie wysuszonym najpierw w temperaturze 55± 5^oC następnie do stałej masy w

temperaturze 103±2^oC.

• w stanie maksymalnego spęcznienia, jako stosunek masy drewna wysuszonego do jego

objętości wstanie maksymalnego spęcznienia - jest to tzw. umowna gęstość pozorna.

Wyniki z doświadczenia:

h - średnia wysokość próbki h = 51,0 mm

m - masa próbki m = 322,7 g

F_d - Pole podstawy dolnej F_d = 2756 mm²

F_g - Pole podstawy górnej F_g = 2756 mm²

F_śr - Średnie pole obu podstaw F_śr = 2756 mm²

V = F_śr ⋅ h_śr = 140556 mm³ = 140,556 cm³

ρ_p = 322,7 / 140,556 = 2,30 g/cm³

Oznaczenie	Masa próbki [g]	Objętość próbki [cm^3]	Gęstość pozorna [g/ cm^3]
1.	13,8	10,821	1,2753
2.	13,1	10,66	1,2289
3.	15,3	9,448	1,6194

Gęstość właściwa substancji drzewnej jest to masa wysuszonej próbki w stosunku do zajmowanej przez nią objętości z wyłączeniem porów i jest ona dla wszystkich gatunków drewna prawie jednakowa i waha się w zakresie 1,46-1,56 g/cm³. Liczba ta jednak żadnego praktycznego zastosowania nie ma.

Materiały drewnopochodne.

Próbki do oznaczenia gęstości pozornej materiałów drewnopochodnych powinny mieć wymiary 100x100x±0,5 mm i grubości odpowiadającej grubości płyty, przed badaneim należy je klimatyzować (w temp. 20 ±2^oC i wilgotności 65±3%). Na próbkach nanosi się linie w odległości 25 mm od krawędzi, mierzy w tych miejscach dlugość i szerokość próbki, a w miejscu przecięcia się lini mierzy się ich grubość.

Dla badanych próbek mamy:

Oznaczenie	Masa próbki [g]	Objętość próbki [cm^3]	Gęstość pozorna [g/ cm^3]
1.	31,4	39,442	0,7961
2.	31,6	32,704	0,9662
3.	33,6	31,824	1,0558

3. Oznaczenie wytrzymałości drewna na ściskanie wzdłuż włókien.

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ŚCISKANIE (R_c) - jest to największe naprężenie, jakie wytrzymuje próbka badanego materiału podczas ściskania. Wielkość naprężenia R_c może być różna w zależności od kierunku działania siły w stosunku do włókien lub warstwy materiału.

R_c = P_c / F [MPa]

P_c - siła zgniatająca próbkę [N],

F - powierzchnia przekroju próbki [cm²]

Przygotowanie próbki:

Drewno jako materiał niejednorodny wykazuje dość znaczne wahania wytrzymałości zależnie od kierunku działania siły w stosunku do kierunku biegu włókien. Wyniki badań wytrzymałościowych zależne są oprócz wymiarów próbek, na których przeprowadzane są badania także od sposobu wykonywania poszczególnych prób. Wyniki są tylko wówczas porównywalne, jeżeli badania były przeprowadzone na próbkach o jednakowych wymiarach i w ściśle określonych warunkach. Badanie przeprowadza się an próbkach w kształcie prostopadłościanów lub sześcianów, o wilgotności 10 ÷ 20%. Wymiary długości krawędzi próbek wynoszą 20 mm - dla drewna bardzo twardego, 50 mm - drewna średnio twardego i 100 mm - drewna miękkiego. Próbki powinny być gładko obrobione. Ważne jest aby dana próba nie była wycięta ze środka drzewa(rdzenia) ani też z samego brzegu(biel ,miazga).Zatem próbka powinna być wycinana z powierzchni pomiędzy twardzielem a bielą. Tak przygotowaną próbkę umieszczamy w maszynie niszczącej. Ważne jest również ustawienie próbki w maszynie. Siła powinna być przyłożona do próbki wzdłuż włókien. Następnie nastawiamy maszynę na zakres do ok. 40kN. Maszyna ściska próbkę do momentu jej uszkodzenia i wyłącza się. Ze wskaźnika przy maszynie otrzymujemy siłę jaką wytrzymała badana próbka. Równomierny przyrost obciążenia ściskającego próbka powinien wynosić 0,3 MPa w ciągu 1 minuty.

Drewno jak i szereg innych materiałów wykazuje pod wpływem długotrwałego obciążenia powiększenie odkształceń. Z tego względu przy ustalaniu przydatności materiału do celów budowlanych nie mogą być brane tylko dane z krótkotrwałych badań wytrzymałościowych, ale należy również uwzględnić czynnik czasu i ustalić wytrzymałość trwałą, która wynosi ok.

50 - 65 % wytrzymałości krótkotrwałej.

Własności mechaniczne drewna podaje się dla wilgotności 15%. Jest to związane z tym, że przy różnych wilgotnościowych drewno wykazuje inne własności. Dlatego, aby ujednolicić wyniki badań (móc je porównywać ze sobą) ustalono, że właśnie dla takiej wilgotności będzie się podawać właściwości mechaniczne. Przy innej wilgotności próbki stosuje się wzór przeliczeniowy:

R_w = R_w / [1+ α_w(w - 15)] [MPa]

R_w - wytrzymałość obliczeniowa drewna o wilgotności w = 15% [MPa]

R₁₅ - wytrzymałość obliczeniowa drewna o wilgotności w > 15% [MPa]

α_w - współczynnik zależny od wilgotności drewna.

Wyniki z doświadczenia:

Oznaczenie	Pole powierzchni [cm^2]	Siła niszcząca [kN]	Wytrzymałość na ściskanie [Mpa]

4. Oznaczenie wytrzymałości drewna na zginanie statyczne.

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ZGINANIE (R_c) - jest to największe naprężenie, jakie wytrzymuje próbka badanego materiału podczas zginania.

R_z = M / W [MPa]

R_z - wytrzymałość na zginanie [MPa]

M - moment zginający [N · m]

W - wskaźnik wytrzymałości [m³]

M = P · l / 4 [N · m]

P - siła niszcząca [N]

l - rozpiętość próbki między podporami [m]

W wypadku beleczki o przekroju prostokątnym wskaźnik wytrzymałości W oblicza się wg wzoru:

W = bh² /6 [cm³]

b - szerokość beleczki [cm]

h - wysokość beleczki [cm]

Przygotowanie próbki:

Wytrzymałość drewna na zginanie oznacza się na próbkach w postaci beleczki różnej wielkości: małe o wymiarach 20x20x300 mm przy rozstawie podpór 240 mm, średnie o wymiarach 50x50x950 mm przy rozstawie podpór 750 mm, duże o wymiarach 100x100x1750 mm przy rozstawia podpór 1200 mm. Próbka powinna mieć wilgotność 10 ÷ 20%, a słoje przyrostu rocznego w przekroju poprzecznym powinny być równolegle do krawędzi podłużnych. Próbkę należy umieścić w maszynie swobodnie, symetrycnie na dwóch podporach w ten sposób, aby obciążenie na próbkę działało w środku jej długości i aby siła zginająca działała prostopadle do przekroju promieniowego drewna. Próbkę należy obciążać ze stałą prędkością tak dobraną, aby jej zniszcenie nastąpiło w ciągu 90±30 s od chwili rozpoczęcia obciążenia. Wartość siły niszczącej należy odczytać z dokładnością do 1%. Wytrzymałość na zginanie statyczne przy wilgotności (w) w chwili badania należy obliczyć z dokładnością do 1MPa.

Wyniki badań sprowadza się do wartości odpowiadającej wilgotności drewna 15 % stosując wzór:

R₁₅ = [1+ α_w(w -15)] R_z

R_z - wytrzymałość obliczeniowa drewna o wilgotności w = 15% [MPa]

R₁₅ - wytrzymałość obliczeniowa drewna o wilgotności w > 15% [MPa]

α_w - współczynnik zależny od wilgotności drewna.

5. Oznaczenie twardości statycznej drewna.

TWARDOŚĆ (N_w) - jest to odporność danego materiału na wciskanie weń innego ciała o większej twardości

Sposób oznaczania gęstości pozornej:

Badanie przeprowadza się metodą Janki lub Brinella. Zależnie od rodzaju materiału stosuje się różne metody pomiaru.

Przygotowanie próbki:

Metoda Janki polega na wciskaniu w drewno stalowej kulki o przekroju średnicowym równym 1 cm². Wielkość siły odczytanej na siłomierzu maszyny probierczej przy ustalonym zagłębieniu kulki, równym jej promieniowi, jest miarą twardości. Największą twardość drewno wykazuje przy kierunku działania siły wzdłuż włókien

Badania dokonuje się na próbkach o wymiarach 50x50x50 mm. Przy badaniu wciskamy stalową kulkę w odległości min 15 mm od brzegu, aby uniknąć `ścięcia drewna, co zafałszuje wynik. Rozstaw między „otworami” pozostałymi po wciskaniu wynosi ok. 200 mm.

Zamiast wciskania w drewno metalowej kulki można użyć metalowego trzpienia gdyż w przypadku kulki istnieje niebezpieczeństwo, że przy niewielkim nawet nieliniowym ustawieniu metalowej płaszczyzny prasy, pod wpływem obciążenia kulka może „wyskoczyć” podczas badania z dużą prędkością.

Wyniki z doświadczenia:

W czasie badania wgnietliśmy kulkę działając na próbkę siłą 2,3 kN

6. Oznaczenie palności materiałów drewnopochodnych.

Palność - jest to podatność materiału na zapalenie pod działaniem ognia. Jest ona zależna od ciężaru właściwego drewna, jego wilgotności, warunków ogniowych, wymiarów i kształtu poprzecznego elementu, kierunku ustawienia elementu względem działającego nań płomienia, ruchu powietrza itp.

Sposób oznaczania palności:

Metoda małej rury ogniowej.

Przygotowanie próbki:

Oznaczenie zapalności wykonuje się na próbkach o wymiarach 150x35mm i grubości równej grubości płyty. Próbkę zawiesza się w aparacie, w czasie 2 min. poddaje się ją działaniu płomienia palnika Bunsena o temperaturze 900^oC, zasilanego miejskim. Po odjęciu źródła ognia w lustrze obserwuje się i mierzy czas palenia i żarzenia próbki. Ubytek masy próbki oblicza się ze wzoru:

p = ( m - m₁) · 100% / m

m - masa próbki przed badaniem [g]

m₁- masa próbki po badaniu [g]

Ze względu na palność wg PN-64/B-02850 rozróżnia się następujące grupy materiałów:

• zapalny, gdy próbki po odjęciu źródła ognia paliły lub żarzyły się przez czas dłuższy niż

1 min i wykazały ubytek masy większy niż 20%, lub gdy po odjęciu źródła ognia

żarzyły się na całej powierzchni.

• niezapalny, jeżeli próbki po odjęciu palnika paliły się lub żarzyły w czasie krótszym niż

1 min. i wykazały ubytek maniejszy niż 20%

Środki przeciwogniowe nie całkowicie zabezpieczają drewno przed zniszczeniem, natomiast utrudniają zapłon i mniej lub więcej powstrzymują rozprzestrzenianie się ognia. Niektóre środki opóźniają również proces przeobrażeń chemicznych drewna, ale całkowicie procesu zwęglania drewna zatrzymać nie mogą.

Zabezpieczenie drewna przed zapaleniem przeprowadza się przez zastosowanie:

1. środków konstrukcyjnych np. przez odsunięcie części drewnianych od przyrządów i urządzeń grzejnych.

2. tynków i okładzin - tynki cementowe lub gipsowe na siatce drucianej w celu dobrego przymocowania do podłoża drewnianego. Rzadziej stosuje się tynki wapienne z uwagi na rozkład wapna pod wpływem temperatury.

3. środki chemiczne przeciwogniowe do nasycania lub malowania. Tutaj wyróżniamy:

• środki stapiające się w ogniu i tworzące błonę zasklepiającą tkanki drewna i nie dopuszczające powietrza potrzebnego do spalania (fosforan sodu, kwas borny, szkło wodne , farby krzemionkowe)

• środki rozkładające się w wysokiej temperaturze na niepalne gazy które otaczając drewno utrudniają dostęp tlenu ( związki amonu)

• związki kombinowane

Impregnacji przeciwogniowej można dokonać przez smarowanie, natryskiwanie, kąpiele w roztworach przez kilka dni, nasycanie pod ciśnieniem (najlepsza metoda), czy metoda osmotyczna.

Badaniem poza normowym jest badanie wpływu powłok ochronnych na palność materiałów drewnopochodnych. Polega ono na poddaniu próbki takiemu samemu doświadczeniu jak zostało opisane wyżej, lecz sama próbka jest pokryta substancją zmniejszającą zapalność próbki.

Wyniki z doświadczenia:

W czasie laboratorium badaliśmy próbkę pomalowaną emulsją. Nie jest to może typowa substancja przeciwdziałająca zapaleniu, ale miała ona pokazać jaki wpływ na zapalność drewna ma zwykła warstwa farby emulsyjnej.

Oto otrzymane wyniki badań:

- płyta pomalowana m = 70,9 g

m1=60,6 g

- surowa płyta m = 59,6g

m1=47,6g

Ubytek masy dla próbki surowej wynosi 20,1%, a dla płyty pokrytej emulsją 15,5%.

Obydwie próbki były zapalne, ponieważ żarzyły się dłużej niż 1 min. po odjęciu źródła ognia.

7. Oznaczenie nasiąkliwości oraz spęcznienia materiałów drewnopochodnych.

Nasiąkliwość wagowa jest to stosunek masy wody pochłoniętej przez materiał do masy tego materiału w stanie suchym.

N=( m_n - m_s )*100% / m_s

gdzie:

m_n - masa próbki materiału nasyconego wodą [g]

m_s - masa próbki materiału wysuszonego do stałej masy [g].

Kształt, wymiary elementu i jego początkowa wilgotność wpływają również na nasiąkliwość. Wchłanianie wody odbywa się głównie przez powierzchnie czołowe i w nieznacznym stopniu przez promieniową i styczną.

Pod wpływem wysychania drewno kurczy się. Drewno mokre zaczyna kurczyć się dopiero wówczas, gdy wilgotność jego spada poniżej stanu nasycenia włókien ( ok. 28-31 %). Drewno suszone od stany świeżego do stanu zupełnie suchego wykazuje kurczliwość zależną od rodzaju drewna oraz od kierunku zsychania: wzdłuż włókien od 0,1 do 0,8 % w kierunku promieniowym od 3 do 6 % a w kierunku stycznym od 6 do 12 %. Jest to tzw. Jednostkowy skurcz liniowy.. Skurcz objętościowy jest różny i waha się w zakresie od 7 do 22%.

Zjawisko kurczliwości jest przyczyną paczenia się desek oraz pękania drewna przy wysychaniu. . Aby uniknąć odkształceń, które dyskwalifikowały by stolarkę budowlaną i meble należy doprowadzić wysuszenie drewna do stanu w jakim będą one normalnie przebywały. (np. drewno do wyrobu mebli w pomieszczeniach o wilgotności względnej 50 - 60 % i temperaturze 20 stopni powinno mieć wilgotność 12%)

Odwrotnością zjawiska kurczenia jest pęcznienie. Całkowite pęcznienie odpowiada całkowitemu skurczowi a jedynie spęcznienie jednostkowe i współczynnik pęcznienia różnią się od skurczu jednostkowego i współczynnika skurczu.

Oznaczenie wykonuje się na próbkach w kształcie kwadratu o wymiarach 25x25 mm - dla płyt pilśniowych i wiórowych oraz 100x100 mm dla płyt wiórowych i paździerzowych. Wilgotność próbek powinna być 7- 10% Próbki należy zważyć i umieścić w pozycji pionowej w naczyniu z wodą o temperaturze 20+-1^oC, w ten sposób, aby ich górna powierzchnia znajdowała się 20 mm poniżej lustra wody. Czas moczenia próbek w wodzie wynosi

• 2 godz. dla płyt pilśniowych i porowatych

• 2 godz. i 24 godz. dla płyt pilśniowych półtwardych oraz płyt wiórowych i paździerzowych,

• 24 godz. dla płyt pilśniowych twardych i bardzo twardych.

Po tym czasie wyjmuje się je z wody i osusza przy użyciu bibuły filtracyjnej i ponownie

waży:

Otrzymane wyniki badań

Oznaczenie	Masa próbki suchej [g]	Masa próbki nasyconej wodą [g]	Nasiąkliwość [%]
1.	1,8	4,3	138,9
2.	2,2	4,6	109,1
3.	1,8	4	122,2

Spęcznienie wyznacza się na próbkach o wymiarach 100x100 +- 0,5 mm, przygotowanych jak do badania gęstości pozornej. Próbki moczy się w wodzie w pozycji pionowej, jak przy oznaczeniu nasiąkliwości. Po wyjęciu z wody mierzy się ich grubość i wylicza spęcznienie ze wzoru:

s= (h₂ - h₁)*100% / h₁

gdzie:

s - spęcznienie

h₂ - grubość próbki po moczeniu w wodzie [mm]

h₂ - grubość próbki przed zanurzeniem w wodzie [mm]

Otrzymane wyniki badań (po 20 min):

Oznaczenie	Grubość próbki przed zanurzeniem [mm]	Grubość próbki po moczeniu [mm]	Spęcznienie [%]
1.	3,4	6,4	88,23
2.	3,4	5,6	64
3.	3,4	6,0	76,47

1. Asortymenty i przykłady zastosowania w budownictwie drewna, wymagania normowe oraz opis ŚWIERKU:

Świerk (Picea), rodzaj z rodziny sosnowatych, obejmujący około 50 gatunków, występujących na obszarach umiarkowanych i chłodnych półkuli północnej. Wysokie drzewa szpilkowe o regularnej, stożkowej koronie, szpilki ustawione spiralnie, szyszki cylindryczne, zwisające. Drewno miękkie, lekkie, elastyczne, cenione i powszechnie używane.

Świerki wymagają siedlisk świeżych lub wilgotnych, źle znoszą niskie opady. W Polsce rośnie tylko świerk pospolity (Picea abies), gatunek występujący w górach i w północno-wschodniej części kraju, także często sadzony. Świerk syberyjski (Picea obovata) występuje od Półwyspu Skandynawskiego, aż po Morze Ochockie i jest jednym z podstawowych składników tajgi eurazjatyckiej. W górach Półwyspu Bałkańskiego rośnie świerk serbski (Picea omorica), często spotykany również w uprawie jako drzewo ozdobne. W tajdze amerykańskiej świerki odgrywają bardzo ważną rolę lasotwórczą, np. świerk biały (Picea glauca), Picea mariana i Picea rubens. W Górach Skalistych występuje znany z powszechnej uprawy świerk kłujący (Picea pungens). W zachodniej Kanadzie, w Kolumbii Brytyjskiej, znaczne przestrzenie zajmuje świerk sitkajski (Picea sitchensis), jeden z najwyższych przedstawicieli tego rodzaju osiągający wysokość 80 m.

Właściwości mechaniczne ważniejszych gatunków drewna (wilgotność 15%)

Rodzaj właściwości	Ustytuowanie obciążenia w stosunku do włókien	Sosna	Świerk	Jodła	Dąb	Buk
				nie mniej niż
Twardość w/g Brinella	wzdłuż	40	32	30	64	72
Twardość w/g Janki	wzdłuż	30	27	34	65	78
Wytrzymałość na : -rozciąganie -ściskanie -ścinanie -zgninanie statyczne	Wzdłuż w poprzek wzdłuż w poprzek wzdłuż w poprzek w poprzek	104 3 47 7,7 10 21 81	90 27 43 5,8 6,7 22 6,6	84 23 40 4,2 5 27,5 62	90 4 52 11 11 32 88	135 7 53 10 8 35 105

I. Materiały podłogowe:

- tarcica podłogowa produkowana z desek i bali do podłóg jednowarstwowych. Powierzchnia tarcicy podłogowej może pochodzić z przetarcia lub strugania.

Deski podłogowe a) z bocznymi płaszczyznami gładko struganymi, b) z wpustem i wypustem,

c) z wrębem na zakładkę

- deszczułki posadzkowe lite produkuje się z twardego drewna liściastego przez struganie i odpowiednie wyprofilowanie krawędzi. Grubość deszczułek wynosi 16, 9, 22 mm a szerokość od 30 do 100 mm, długość od 180 do 500 mm co 50 mm

Deszczułki posadzkowe lite a) - widok z boku, b) - wygląd powierzchni z błyszczem i wzorzystej. Pz - deszczułki przytwierdzane gwoździami i przyklejane lepikiem, Pw z wyżłobieniem, przytwierdzane gwoździami i lepikiem, W deszczułki z czterostronnym wpustem na obce pióro, przytwierdzane gwoździami lub lepikiem, A przytwierdzane lepikiem

• płyty mozaikowe posadzkowe produkowane są z tych samych gatunków drewna liściastego co deszczułki lite. Wykonywane są z listewek o grubości 8 lub 10 mm, szerokości 20 - 22 mm i długości 100 - 111 mm. Płytki zespolone są ze sobą przez naklejenie na wierzchnią płytę papieru, który po przyklejeniu płyty mozaikowej do podłoża, zostaje po namoczeniu go wodą zdjęty.

• Deski posadzkowe klejone składają się z trzech warstw deseczek o łącznej grubości 19 lub 15 mm. Dla oszczędności tylko górna warstwa (licowa) jest z drewna twardego, warstwa dolna (przeciwlicowa) to deseczki z drewna iglastego. Warstwa środkowa to listwy drewna iglastego połączone sznurkiem lub klejone. Całość sklejana jest klejem mocznikowym. Deski te łączone są na wpust i pióro.

• kostka brukowa drewniana produkowana jest z odpadów drewna iglastego i liściastego. Dla uodpornienia na zgniliznę nasyca się ją w kąpieli odpowiednimi środkami impregnacyjnymi. Stosowana jest do wykładania podłóg w halach fabrycznych, magazynach.

II. Okleiny i obłogi (forniry)

Są to płasko strugane płaty drewna o grubości od 0,6 do 4 mm. Okleiny o grubości od 0,6 do 1 mm otrzymane z dębu, jesionu itp. Szlachetnych odmian drewna służą do oklejania drewna dla nadania mu szlachetnego wyglądu ( meblarstwo, boazerie). Obłogi o grubości od 1 do 1,5 mm stosowane są na warstwy zewnętrzne sklejki, płyt stolarskich itp. Wewnętrzne warstwy płyt mogą być grubości od 1 do 4 mm. Okleiny wykonuje się głównie z drewna liściastego, obłogi natomiast z drewna iglastego, ale także z olchy, brzozy, buka, lipy, czy topoli.

III. Sklejki są to to płyty sklejane z nieparzystej liczby fornirów tak, aby włókna sąsiadujących arkuszy były do siebie skierowane prostopadle. Takie sklejenie powoduje wyrównanie niejednakowej wytrzymałości i skurczu, wynikających z anizotropowości drewna. Płyty takie nie paczą się, nie pękają przy zmianach wilgotności.. Powleczone klejem arkusze forniru ściska się w prasach zimnych i gorących. Zależnie od rodzaju i właściwości użytego kleju, rozróżnia się trzy typy sklejek:

• suchotrwałe na kleju albuminowym lub kazeinowym

• półwodoodporne na kleju mocznikowym , melaminoformaldehydowym

• Wodoodporne na kleju bakielitowym

Sklejka suchotrwała może być stosowana w pomieszczeniach o temperaturze do 35 stopni i wilgotności powietrza poniżej 75 %. Sklejki wodoodporne można używać w zmiennych warunkach atmosferycznych i w wodzie o temperaturze do 30 stopni.

Grubość sklejek wynosi od 4 do 20 mm, szerokość płyty 650 mm do 2240 mm a długość 1220 do 2440 mm.

Zależnie do rodzaju obłogów rozróżnia się sklejkę: iglastą oraz liściastą. Sklejka może być szlifowana lub nie szlifowana. Produkowane są również sklejki okleinowe tzn. Takie, które zewnętrzną warstwę mają z drewna szlachetnego.

1

---