[________________________________Toczenie_________________

Mocowanie przedmiotów na tokarkach może się odbywać:

□ w uchwytach:

- samocentrujących (2-, 3-, 4-roszczękowych)

- niesamocentrujących (4-szczękowych) o w uchwycie z podparciem w kle

a w kłach

o na trzpieniach:

- stałych

- rozprężnych

o z użyciem podtrzymek:

- stałych

- ruchomych

a na tarczach tokarskich o w tulejkach zaciskowych o w przyrządach specjalnych.

Uchwyty samo-centrujące:

a-dwuszczękowe, b,c-trójszczękowe, d-czteroszczękowe

Rodzaje kłów i przykład mocowania przedmiotu

Toczenie, wytaczanie

OBRÓBKA NA WIERTARKO-FREZARKACH I WYTACZARKACH

Główpym przeznaczeniem wiertarko-frezarek i wytaczarek jest wykonywanie otworów, powierzchni przynależnych do tych otworów oraz powierzchni sprzężonych, tzn. związanych z sobą wymiarami. Głównym ruchem roboczym jest tu zawsze ruch obrotowy narzędzia. Ruch posuwowy - zależnie od rodzaju obrabiarki, jej kinematyki i przeznaczenia, wykonuje narzędzie lub przedmiot, zamocowany bezpośrednio na stole lub w uchwycie obróbkowym.

Istnieją trzy podstawowe typy obrabiarek:

- wiertarko-frezarki,

- wytaczarki współrzędnościowe,

- wytaczarki diamentowe (precyzyjne).

Obróbka na wiertarko-frezarkach

Wiertarko-frezarki są przeznaczone przede wszystkim do obróbki przedmiotów o dużych wymiarach i o nieregularnych kształtach, w warunkach produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Można na nich: wiercić, pogłębiać, rozwiercać, nacinać gwinty zewnętrzne i wewnętrzne, toczyć -wytaczać - powierzchnie walcowe zewnętrzne i wewnętrzne oraz czołowe, jak również frezować czołowo i obwodowo.

Widok wiertarko-frezarki.

1 - toże; 2 -stojak główny; 3 - wrzeciennik; 4 - stół; 5 - stojak tylny; 6 - podtrzymka; 7 -wyposażenie elektryczne; 8 - układy hydrauliczne zaciskania i smarowania

Struganie i dłutowanie

Charakterystyka i odmiany strugana i dłutowania

Struganie jest sposobem obróbki, w którym zarówno ruch narzędzia jak i obrabianego przedmiotu są ruchami prostoliniowymi. Ze względu na to; czy ruchem głównym jest ruch narzędzia, czy przedmiotu, rozróżnia się struganie wzdłużne i poprzeczne.

W struganiu wzdłużnym ruchem głównym jest ruch przedmiotu (wraz ze stołem strugarki), a ruchem posuwowym ruch narzędzia.

W struganiu poprzecznym ruchem głównym jest ruch narzędzia, a ru­chem posuwowym ruch przedmiotu (wraz ze stołem strugarki). Struganie poprzeczne może być poziome lub pionowe. Pionowe struganie poprzeczne nazywa się dłutowaniem.

Struganiem obrabia się powierzchnie płaskie równoległe i wzajemnie prostopadłe, skośne oraz kształtowe nieobrotowe. Dłutowaniem obrabia się najczęściej powierzchnie wewnętrzne o kształtach nieobrotowych.

Charakterystyczną cechą strugania i dłutowania jest prostoliniowo -zwrotny ruch główny i przerywany prostoliniowy lub krzywoliniowy ruch posuwowy.

Na każdy cykl ruchu głównego składa się ruch roboczy (suw), z prędkością v_cr w którym następuje proces oddzielania warstwy skrawanej i ruch jałowy (suw), z prędkością v_CJ w którym skrawanie nie zachodzi.

OBRABIARKI

Strugarki poprzeczne stosuje się do obróbki przedmiotów o mniej­szych wymiarach. Narzędzie zamocowane w wychylnym imaku nożowym, który połączony przez suport z suwakiem wykonuje ruch główny. Suporty strugarek poprzecznych wyposażone są najczęściej w obrotnicę, która umożliwia ustawianie suportu pod kątem i obróbkę powierzchni skośnych.

Struganie i dłutowanie

Strugarki wzdłużne są obrabiarkami jedno lub dwustojakowymi do obróbki powierzchni o dużych wymiarach.

Dłutownice są wyposażone w stoły krzyżowo-obrotowe, najczęściej z urządzeniem podziałowym. Suwak ma możliwość skrętu, co pozwala na obróbkę powierzchni skośriych w stosunku do płaszczyzny stołu.

Głębokie wiercenie

Otwory głębokie to otwory, których długość (głębokość) jest większa od pięciu średnic (I > 5d)

Wiertła i metody wiercenia głębokich otworów:

• wiertła działowe,

• wiertła lufowe z wewnętrznym doprowadzeniem chłodziwa,

• system BTA (wiertła Beisnera)

• system eżektorowy,

• wiertła T-MAX,

• wiertła rurowe (trepanacyjne).

Zadaniem cieczy chłodząco - smarującej podczas wiercenia głębokich otworów jest:

1. Odprowadzenie ciepła i obniżenie temperatury w strefie skrawania.

2. Zmniejszenie tarcia narzędzia w otworze i porawa jakości obrobionej powierzchni.

3. Transport wiórów z otworu.

Wiertło działowe

Wiercenie, rgzwiercanie, pogłębianie, nawiercanie

WIERCENIE, POWIERCANIE, POGŁĘBIANIE I ROZWIERCANIE Wprowadzenie - charakterystyka kinematyczna i technologiczna

Głównymi sposobami obróbki skrawaniem otworów okrągłych, o róż­nych dokładnościach wymiarowo-kształtowych i różnej: chropowatości powierzchni są: wiercenie, pogłębianie i rozwiercanie. Towarzyszą im często zabiegi nawiercania i gwintowania.

Rozróżnia się cztery odmiany kinematyczne wiercenia, pogłębiania i rozwiercania:

- W odmianie 1-ej, zarówno ruch główny, jak i posuwowy wykonuje narzędzie, a przedmiot obrabiany znajduje się w spoczynku. Jest to „klasyczna" odmiana kinematyczni., realizowana na obrabiarkach zwanych wiertarkami.

- W odmianie 2-ej ruch główny wykonuje przedmiot obrabiany, a narzędzie - ruch posuwowy wzdłuż własnej c-si. Występuje ona na obrabiarkach specjalnych do wiercenia głębokich (długich) otworów w układzie poziorhym oraz na r' >nego typu tokarkach.

- W odmianie 3-ei ruch główny wykonuje narzędzie, a ruch posuwowy realizowany jest przez przedmiot obrabiany. Odmiana ta dotyczy wiercenia na wytaczarce poziomej, nć- frezarce pionowej (rzadko stosowana) i na niektórych odmiani.cn agregatów wiertarskich (z ruchomym stołem).

- W odmianie 4-ej ba ruchy - główny i posuwewy - wykonywane są przez przedmiot obrabiany, przy nieruchorrym rarzedzru. Jest to odmiana w praktyce przemysłowej rzadko stosów--:. Spotyka si^ ją częściej w badaniach.

Poszczególne odmiany kinematyczne witrcen'", pogłębiania i rozwier­cania mają. pewne cechy wspólne, tpkie jak np.: pirametry skrawania, mechanika skrawania, możliwości kształtowania pr szczególnych rodzai powierzchni. Decydują one o pr-^bicju pro iu - chłodzenie, odprowadzanie wiórów i ciepła ze strefy skr.-wania, stabilność dynamiczna skrawania, efekty technologiczne -■' róbki (dokładność wymiarów i .;ształtu, chropowc toś'; powierzchni).

Wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie, nawiercanie

Wiercenie jest podstawowym sposobem obróbki otworów w pełnym materiale, przy użyciu narzędzia jedno, dwu lub trzyostrzowego, zwanego wiertłem. W wierceniu można wykonywać otwory przelotowe (rys. a), nieprzelotowe (rys. b) i niepełne (rys. c). Otwory wiercone standardowymi wiertłami odznaczają się w zasadzie małą dokładnością wymiarowo -kształtową (IT12 - IT14), dużym rozbiciem (dla d=10-2© mn» - Ad=0,15-0,25 mm), dużą chropowatością powierzchni (dla wierteł standardowych ze stali szybkotnącej najczęściej Ra

Wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie, nawiercanie

2

Wiertarki

Na wiertarkach najczęściej wykonuje się otwory do średnicy 100 mm. Otwory o większych wymiarach średnicy wykonuje się za pomocą toczenia lub wytaczania.

Z uwagi na potrzebną moc napędu głównego, która będzie zależeć m.in. od średnicy wierconego otworu, wiertarki dzielą się na małe (d=6-16 mm), średnie (d=20-40 mm) i ciężkie (d=50-100 mm).

Ze względu na rozwiązania konstrukcyjne, przeznaczenie i inne względy technologiczne, można podać następującą ich klasyfikację:

- wiertarki stołowe,

- wiertarki stojakowe: słupowe i kadłubowe,

- wiertarki promieniowe,

- wiertarki wielowrzecionowe,

- wiertarki rewolwerowe,

• agregaty wiertarskie,

• - wiertarki współrzędnościowe,

- wiertarki do głębokich otworów.

Wprowadzenie

Zadaniem obróbki ubytkowej jest usunięcie określonej objętości materiału, zwanej naddatkiem, celem uzyskania wymaganych wymiarów i kształtów, a także określonych właściwości warstwy wierzchniej przedmiotu.__________

Obróbka ubytkowa

[ Obróbka skrawaniem

Obróbka erozyjna

Obróbka wiórowa

Obróbka ścierna

Obróbka elektroerozyjna

Obróbka elektrochemiczna

Obróbka strumieniowo-erozyjna

OBRÓBKA SKRAWANIEM polega na oddzielaniu materiału z wykorzystaniem energii mechanicznej.___________________________________________

Obróbkę wiórowa przeprowadza się narzędziami jedno- lub wieloostrzowymi o zdefiniowanej ściśle liczbie i kształcie ostrzy skrawających. Obróbkę ścierna realizuje się za pomocą licznych ziaren ściernych o nieusta-lonej ściśle liczbie i kształcie, najczęściej związanych spoiwem.___________

OBRÓBKA EROZYJNA polega na oddzielaniu materiału w wyniku działania energii elektrycznej, chemicznej, cieplnej. Naddatek jest usuwany w postaci bardzo drobnych odprysków i wykruszeń materiału w fazie stałej, rozpuszczania się lub topienia oraz parowania obrabianego materiału.______

Obróbka elektroerozyjna wykorzystuje erozję wyładowań elektrycznych. Obróbka elektrochemiczna wykorzystuje erozję chemiczną będącą wynikiem procesów chemicznych zachodzących przy przepływie prądu elektrycznego. Obróbka strumieniowo-erozyjna wykorzystuje erozję strumieni cząstek o wysokim stopniu koncentracji energii, np.: strumieni elektronów, jonów, plazmy, fotonów, wody._________________________________________

Wiercenie, roiwiercarito, ĘK^atebianią, nawiercanie

Niektóre rodzaje wierteł: kręte ze stali (a), piórowe (b),

składane z płytkami wieloostrzowymi mocowanymi

mechanicznie (c), lufowe (d)

Cześć chwytowa. ma zadanie: ustalenie narzędzia w osi wrzeciona, przeniesienie momentu obrotowego z wrzeciona na narzędzie, zabezpieczenie narzędzia przed obrotem względem gniazda stożkowego we wrzecionie lub w oprawce.

Cześć łącząca spełnia dwie funkcje. Stanowi podcięcie technologiczne dla wyjścia narzędzi do wykańczającej obróbki (szlifowania) części roboczej (prowadzącej) i części chwytowej. Odsuwa na odpowiednią odległość część roboczą od części chwytowej (dostosowanie długości wiertła do położenia w przedmiocie obrabianego otworu). Część chwytowa narzędzia (wiertła, rozwiertaka itd.) może być cylindryczna lub stożkowa (stożek Morse'a).

Wprowadzenie

Do realizacji procesów obróbki ubytkowej potrzebne są ruchy przygotowawcze i podstawowe.

Ruchy przygotowawcze - ustawcze - są związane z ustawieniem, dostawieniem i dosuwaniem przedmiotu lub narzędzia.

Ruchy podstawowe - robocze - są konieczne do realizacji pracy skrawania, dzieli się je na ruchy główne i posuwowe.

Ruch główny o prędkości v_c (m/min, m/s), jest wzajemnym ruchem przedmiotu i narzędzia, który bez ruchu posuwowego powoduje skrawanie tylko jednej warstwy materiału podczas jednego obrotu lub jednego skoku przedmiotu obrabianego bądź narzędzia. Ruch główny jest więc warunkiem oddzielania się materiału od powierzchni przedmiotu.

Ruch posuwowy v_f [mm/obr, lub mm/skok], jest względnym ruchem przedmiotu lub narzędzia, który z ruchem głównym powoduje skrawanie kolejnych warstw materiału w sposób ciągły lub skokowy. Ruch posuwowy zapewnia więc ciągłość oddzielania materiału od powierzchni przedmiotu. Wypadkowy ruch roboczy - efektywny, o prędkości

^Ve=^Vc^+Vf

Prędkości te opisuje się w jednej płaszczyźnie, jak to przedstawiono dla przykładu toczenia, wiercenia oraz frezowania.

Kierunek ruchu wypadkowego

Kierunek mchu głównego

Rozpatrywany punkt krawędzi skrawającej

Wprowadzenie

Pojęcie warunków skrawania obejmuje całokształt czynników charakteryzujących proces skrawania. Zalicza się do nich dane charakteryzujące:

P obrabiarkę

□ przedmiot obrabiany Q narzędzie

□ otoczenie

Parametry skrawania charakteryzują podstawowe ruchy narzędzia i przedmiotu obrabianego, wymiary naddatku na obróbkę oraz wymiary, geometrię warstwy skrawanej i ostrza. Rozróżnia się technologiczne i geometryczne parametry skrawania.

Do technologicznych parametrów skrawania zalicza się podstawowe wielkości określające ruchy narzędzia i przedmiotu oraz głębokość skrawania, są to wielkości, które wyznacza się w projektowaniu procesu technologicznego obróbki skrawaniem.

Technologiczne parametry skrawania to:

Prędkość skrawania v_c jest chwilową prędkością rozpatrywanego punktu styczności krawędzi skrawającej z przedmiotem obrabianym -wyraża długość drogi jaką ten punkt przebywa w jednostce czasu.

Ruch posuwowy jest ruchem narzędzia lub przedmiotu warunkujący wraz z ruchem głównym usuwanie warstwy materiału z powierzchni obrabianej. Może być określony i mierzony długością przemieszczenia na skok lub na obrót narzędzia albo przedmiotu obrabianego i oznaczony przez f, lub określony i mierzony na jedno ostrze w narzędziach wieloostrzowych i oznaczony przez f_z

v_f=fn = f, z n/1000 _[m/min]

Głębokość skrawania a_p - odległość między powierzchnią obrobioną i obrabianą w danym przejściu.

Materiały narzędziowe

Podstawowe cechy, jakimi powinny charakteryzować się materiały przeznaczone na narzędzia do obróbki skrawaniem to:

1. Duża twardość, zdecydowanie większa od twardości materiału obrabianego.

2. Duża wytrzymałość na: ściskanie (znacznie przekraczająca naciski panujące w strefie skrawania), skręcanie, zginanie i rozciąganie.

3. Duża udarność.

4. Odporność zmęczeniowa.

5. Zachowanie właściwości skrawnych w wysokich temperaturach.

6. Odporność na szoki termiczne i mechaniczne.

7. Dobra przewodność cieplna.

8. Mała rozszerzalność cieplna.

9. Odporność na zużycie: ścierne adhezyjne, dyfuzyjne i chemiczne.

10. Stabilność krawędzi skrawającej.

11. Jednorodność właściwości materiału w obrębie jednego ostrza, jak i całej serii.

12. Względnie niska cena w porównaniu do jego możliwości skrawnych.

W przypadku stali narzędziowych porządnymi cechami są dodatkowo:

1. Wlała segregacja węglików.

2. Dobra obrabialność.

3. Dobra podatność na obróbkę plastyczną.

4. Dobra hartowność.

5. Mała wrażliwość na przegrzanie.

6. Mała skłonność do odwęglania.

7. Mała podatność do odkształceń w procesie obróbki cieplnej.

8. Mała wrażliwość do odpuszczania podczas szlifowania.

Typowe rodzaje wiórów

a)

Klasyfikacja typowych rodzajów wiórów według ich budowy: a) wiór

segmentowy, b) wiór ciągły, c) wiór piłozębny (zwany także wiórem

o zlokalizowanych strefach ścinania).

Mikrofotografie przekrojów typowych rodzajów wióra: a) wiór

segmentowy, b) wiór ciągły, c) wiór piłozębny - uzyskane

podczas toczenia stopu kobaltowego typu stellit

wióry

wióry

wióry

segmentowe

ciągłe

piłozębne

Podstawy skrawania

Narost jest to klinowa warstwa materiału obrabianego, powstającego na ostrzu, w określonych granicach prędkości skrawania, i zrywana z niego cyklicznie z częstotliwością od kilku do kilkuset herców.

Przyczyny powstawania narostu: □ Duże współczynniki tarcia na powierzchniach roboczych ostrza

a Silne zjawiska adhezji między materiałem obrabianym a ostrzem (czemu sprzyja wysoka temperatura, duże naciski powierzchniowe, powinowactwo między materiałem ostrza i obrabianym, czyste fizycznie i chemicznie powierzchnie kontaktowe, itp.)

o Umocnienie materiału w wyniku silnych odkształceń plastycznych.

Zużywanie się ostrza na powierzchni przyłożenia VB oraz zjawisko tworzenia się narostu w funkcji prędkości skrawania (wg Koniga)

Podstawy skrawania

Rodzaje drgań

1. Drgania swobodne powstają wówczas, gdy na układ nie dziaia żadna zmienna sita wymuszająca, a stan równowagi został naruszony pojedynczym impulsem, np. uderzenie narzędzia w chwili wejścia jego w materiał obrabiany.

2. Drgania wymuszone zachodzą wówczas, gdy na układ działa zewnętrzne obciążenie o charakterze zmiennym, np. błędy przekładni zębatych, luzy w łożyskach wrzeciona, nierównomierność rozłożenie naddatku, nieciągłość powierzchni obrabianej, drgania zewnętrzne przenoszone przez podłoże, niewyrównoważenie części, itp.

3. Drgania samowzbudne są to niezanikające drgania, jakie wykonuje układ, na który nie działa żadna zewnętrzna siła wymuszająca. Drgania takie zachodzą wówczas, gdy w układzie znajduje się zespól drgający (masowo-sprężysty z tłumieniem) oraz źródło energii i sprzężenie zwrotne między układem drgającym a źródłem energii. Źródłem energii mogą być procesy skrawania, procesy tarcia, silniki, itp.

4. Drgania parametryczne występują wówczas gdy w czasie obróbki zmieniają się parametry układu technologicznego, np. sztywność, masa, np. drgania wałków o przekroju różnym od okrągłego, drgania wrzeciona wiertarko-frezarki, wysuwającego się w sposób ciągły z wrzeciennika.

Drgania w obróbce skrawaniem mogą:

1. Zwiększać chropowatość powierzchni obrabianej.

2. Zmniejszać trwałość narzędzia.

3. Zmniejszać wydajność obrabiarek.

4. Pogarszać stan techniczny obrabiarek.

5. Wywoływać hałas.

Sposoby mogące spowodować zmniejszenia drgań układu OUPN:

1. Zwiększenie sztywności obrabiarki, zmniejszenie lub skasowanie nadmiernych luzów.

2. Stosowanie kłów o dużej sztywności.

3. Zmniejszanie wysięgów narzędzi.

4. Zmniejszanie luzów i zwiększanie siły zamocowania narzędzi i przedmiotów obrabianych.

5. Stosowanie podtrzymek dla wiotkich przedmiotów.

6. Stosowanie tłumików drgań, np. w wytaczadłach.

7. Zmiana zakresów parametrów skrawania poza te, w których występują drgania samowzbudne.

8. Stosowanie prowadnic tocznych w obrabiarkach.

(wg. Choroszego)

Warstwa wierzchnia

Warstwa wierzchnia IWW) przedmiotu, to zewnętrzna warstwa materiału ograniczona rzeczywistą powierzchnią przedmiotu, obejmująca tę powierzchnię oraz część materiału w głąb od powierzchni rzeczywistej, która wykazuje zmienione cechy fizyczne i niekiedy chemiczne w stosunku do cech materiału rdzenia.

Powierzchnia rzeczywista

Strefa przypowierzchniowa

Umowny podział stref w Warstwie wierzchniej

» Strefa przypowierzchniowa - strefa warstwy wierzchniej przylegająca bezpośrednio do powierzchni rzeczywistej, nie mająca właściwej sobie struktury. Może być zbudowana np. z jonów zaadsorbowanych lub związanych chemicznie z podłożem.

• Strefa ukierunkowana - strefa warstwy wierzchniej, w której występują ukierunkowane ziarna, np. wskutek odkształceń plastycznych, widoczne za pomocą mikroskopu w świetle odbitym.

• Strefa efektów cieplnych - strefa warstwy wierzchniej, w której wskutek procesów cieplnych wystąpiły zmiany wielkości ziarn, przemiany fazowe, reakcje chemiczne itp.

• Strefa steksturowana - strefa warstwy wierzchniej w której występuje tekstura krystaliczna (określana metodami dyfrakcji rentgenowskiej lub elektronów).

• Strefa zgniotu - strefa warstwy wierzchniej w której nastąpiło odkształcenie plastyczne.

Zazwyczaj grubość warstwy wierzchniej wynosi od kilkunastu do kilkuset [im

Obróbta gwintów

OBRÓBKA GWINTÓW ^:

Gwinty należą do elementów śrubowych, które mogą tworzyć: połączenia rozłączne elementów maszyn oraz części układów kinematycznych, do zmiany rodzaju ruchu i jego przenoszenia.

Gwinty wykonuje się je najczęściej metodami obróbki wiórowej i plastycznej rzadziej erodowaniem, odlewaniem czy formowaniem wtryskowym (tworzywa sztuczne)!

Gwinty występują na powierzchniach zewnętrznych i wewnętrznych, stąd [ich nazwa: gwinty zewnętrzne i gwinty wewnętrzne. Mogą być nacięte na powierzchniach walcowych i - rzadziej - stożkowych (armatura wodna i hydrauliczna).

Gwinty opisywane są następującymi wielkościami:

- zarys gwintu,

- wymiary gwintu,

- kierunek Unii zwojów gwintu,

- krotność (zwojność) gwintu. Podstawowe zarysy gwintu:

- zarys- trójkątny o kącie zarysu B.0^D (gwint metryczny) i 55° (gwinty calowe, np. Whhwortha, rurowe),

- zarys okrągły,

- zarys trapezowy symetryczny,

- zarys trapezowy niesymetryczny, -• zarys prostokątny'

Wymiarami gwintu są:

- skok gwintu P (w milimetrach, w calach i w liczbie zwoi na długość 1 cala, - ,

- średnica nominalna gwintu (zawsze jako średnica zewnętrzna gwintu śruby d„).

Z uwagi na kierunek ułożenia linii śrubowej zwoi gwintu, mamy gwinty prawozwojne (prawe) i lewozwojne (lewe); spotyka się również określenia: prawoskrętne i lewoskrętne'.

Zaliety i wady frezowania gwintów Zalety:

t. Bardzo duża wydajność: pr ęd-estjfitw|e> t& obróbkę do zastosowań w produkcji wielko$ery$ftajj i masowej.

2. Małe czasy maszynowe w porównaniu z toczeniem,

3. Małe czasy pomocnicze.

4. Półautomatyczna praca obrabiarek.

5. Mały koszt narzędzi w porównaniu z głowicami gwimcKWSkimi.

6. Małe wymagania odnośnie kwalifikacji operatora.

7. Możliwość nacinania gwintów dochodzących do dnta> otworui

S. Możliwość otrzymania określonego położenia począjtki* gwintu.

Wady:

1. Ograniczone wymiary długości nacinanego gwintu..

2. Duże czasy przygotowawczo-zakończeniowe.

3. Mała dokładność nacinanego gwintu.

SZUFOWAHEE GWINTÓW

a) Szlifowanie wzdłużne ściernica o poiedyn

:arysie stosowane jest

gdy wymagana jest duża dokładność lub gdy przedmiot z r gwintem ma małą sztywność.

b) Szlifowanie wzdłużne ściernica o zarysie wielokrotnym jest stosowane głównie w przypadku przedmiotów sztywnych. Ściernice mają 5-7 zarysów, przy czym od strony wejścia w materiał mają łagodne ścięcie.

c) Szlifowanie poprzeczne ściernica o zarysie wielokrotnym stosuje się w przypadkach, gdy gwint jest blisko kołnierza, odsądzenia itp.

Cechą charakterystyczną obróbki uzębień jest ztożproość kinematyczna ruchów i stereometrycznych et

Rodzaje elementów uzębionych:

1. Koia zębate walcowe o zębach. . prostych,

. skośnych (śrubowych), . daszkowych.

2. Koła zębate stożkowe o zębach.

- prostych, . skośnych, . łukowych

3. Zębatki prostoliniowe o zębach:

- prostych,

. skośnych.

4. Koła ślimakowe (ślimacznice)

Wszystkie odmiany obróbki uzębień można podzielić na

1) obróbkę uzębień według metody kształtowej,

2) obróbkę uzębten według metody kopiowej,

3) obróbkę uzębień według metody obwiedniowej.

Obróbka kół zębatych walcowych

Rysunek wsrsztatDWi.kała: zębatego

Obróbka ścierną nazywa się te*te sposoby obróbki sjctawtajiism, wl^ńtych proces obróbkowy dokonywany, jest za p.omocą napzg&n* ściennych tub luźnego ścierniwa tj. nataę^fei o- nie oznaczonej, ściśle liczbie i kształcie ostrzy skrawających, tatóee zamieniała waratwę skrawaną na wióry lub pył o wielkości najczęściej niedB&tizegalnej gotym okiem i w pewnej części utlenione.

Cechy charakterystyczne obróbki ściernej:

q tylko cześć ostrzy skrawa pozostałe rysują bądź tylko trą o nią,

a rozmiary warstwy skrawanej przypadające na jedno ostrze są bardzo

małe - rzędu mikrometrów,

\ o dużych wartościach, kąty natarcia na poszczególnych mach ściernych),

duże prcędfeości skrawania (w przypadku szlifowania) mogące

pizafciraczac MHmnastołnrotnie prędkości stosowane w obróbce

wfopowej materiałów twardych,

duża energochłonność procesu.

W obróbce ściernej rozróżnia się dwie grupy sposobów obróbki: 2 obróbkę narzędziami spojonymi takimi jak: ściernice, segmenty, krążki,

taśmy, osełki, w których ziarna ścierne są związane spoiwem, 2 obróbkę luźnym ścierniwem, w której używa się luźnych ziaren

ściernych zawartych w pastach lub w płynach.

aizędaa ściernego rozumie się opór, jaki stawia

p ^^TOl*5 ściernych z powierzchni narzędzia podczas działania sil zewnetiżnych. Zależy ona od właściwości wytrzymałościowych spoiwa i ad^tubości mostków spoiwa między ziamami. A zatem od wielkości ziacn, warunków wypalania, rodzaju i ilości środków porotwórczych, sposobu zmieszą tiia składników.

Twardość narzędzia ściernego nie ma nic wspólnego z twardością materiału ścieranego.

Twaratość fflaraedzj ściemych bryłowych, w 1ym również ściernicy oznacza się Steram aHabefca (E-Z).

y - jest określona procentową objętością udziału materiału ściennego w objętości całej masy ściernicy. Określa się cyframi (0 -12) zawartymi w trzech grupach struktur: zwartej, średniej i otwartej.

Spoiwo jest składnikiem narzędzi ściemych, którego zadaniem jest powiązanie poszczególnych ziam ściernych w porowate ciało stałe. Spoiwo musi mieć następujące właściwości:

□ odpowiednią wytrzymałość, stosowanie do rodzaju ścierniwa i przeznaczenia narzędzia,

□ odporność na wpływy chemiczne i wilgoć,

d zdolność do tworzenia w narzędziu możliwie dużych, porów, spełniających rolę rowków wiórowych.

Obecnie stosowane są spoiwa:

a ceramiczne V,

o magnezytowe Mg,

□ krzemianowe S, a żywiczne B,

u gumowe R,

a metatowe M,

□ galwaniczne G,

□ klejowe KS.

Podstawowym spoiwem stosowanym na ściernice do szlifowania jest spoiwo ceramiczne. Spoiwo żywiczne stosuje się w ściernicach do szlifowania zgrubnego i -przecinania. 'Daje ono największą wytrzymałość ściernicy i dlatego można stosować duże prędkości obwodowe ściernicy. Spoiwo gumowe jest stosowane do ściernic do przecinania - dyze prędkości do 80m/s.

CIECZE CWLOCZACO-SMARUJĄCE

zdolność^tiiQfizen[a,.czyli3Diz6Jmowanie i ©ripuowacizanie ciepła, w celu uniknięcia i^r^eń^ieplnychw^rzędmiocie i w ścknacy,

• zdolność-smarowania I-tworzenia iWmo smarującego zmniejszającego pracę tarcia i zużycie,

• zdolność zmywania,-czyli-usuwaraie drobnych wiórów i .innych zanieczyszczeń,

• atolraośćzabe^ieczenia-antytorozyjnego.

Chłodziwa oigoiwe zapewniają uzysteme dobrej gładkości powierzchni szlifowanej i znacznie zrniakjszafą zużycie śaemicy, O,lge znajdują zastosowanie tylko przy szlifowaniu feszłattowym, a więc przy obrótsce <taż>ł zęfcotych, narzędzi, bieżni łożysk tocznych, gwniflbów ftp., czyli wówczas, ®śy Bprócz wysokiej gładkości wymagana jest przede wszystkim bardzo duża dokładność ksziattu.

W pozostałych odmianach szlifowania, takich jak szlifowanie powierzchni walcowych, płaszczyzn i szlifowanie bezkłowe, ze względów ekonomicznych stosuje się emulsje i roztwory wodne.

OBRÓBKA EROZYJNA

Wytwarzanie etementów ze współczesnych materiałów konstrukcyjnych często przekracza możliwości konwencjonalnych metod obróbki skrawaniem. Dotyczy to zwłaszcza obróbki materiałów o dużych twardości ach i pczy wykonywaniu przedmiotów o bardzo skomplikowanych kształtach. Obróbki erozyjne wykorzystują takie energie jak: elektryczna, chemiczna, jonowa, elektronowa, fotonowa, plazmowa, i inne.

Metody erozyjne mają kilka wspólnych cech, z których najważniejsze to:

- kształtowanie przedmiotów przez usuwanie naddatku w postaci bardzo drobnych cząstek materiału, niemożliwych do zaobserwowania bez specjalnych przyrządów -np. optycznych,

- możliwość kształtowania materiałów trudnoobrabialnych dzięki takim procesom jiak: topienie, odparowanie lub roztwarzanie chemiczne,

- w czasie obróbki na przedmiot nie są wywierane prawie żadne sHy,

- narzędzia nrogą mieć mniejszą twardość i wytrzymałość niż erodowany materiał,

- duża energochłonność procesu.

obróbka elektro-

obróbka strumie­ni o wo-erozyj na

I strumieniem wacty

Klasyfikacja metod obróbki erozyjnej (w nawiasach oznaczenie stosowane w IHerdfBFze'

Oprócz wymreRfonyctt na rysunku metod obróbki erozyjnej isttifeją metody kombinowane, (ftylwydniwB) wytorzysttiyące eto kszBłtowałiiasprżearflidtSw zarówno eiflergrę mechaniczną jaf; i energię ero^jną np. obróbka' eFektrochemicśi i sdrtimtenrawo^ścrema¹ PĄsr.

tTecfmologiiBfeszini AufiTni i^^f łtechn i ki ' WTOCławaKioJⁿ

OBRÓBKA ELEKTROEROZYJNA

Obróbka elektroerozyjna wykonywana jest na materiałach przewodzących prąd elektryczny. Usuwanie materiału odbywa się przez okresowe wyładowania iskrowe lub wyładowania w luku elektrycznym pomiędzy przedmiotem obrabia­nym i narzędziem, zachodzące w ośrodku o własnościach dielektrycznych.

Przebieg procesu obróbki elektroerozyjnej podczas jednego impulsu: a) narastanie pola elektrycznego, b) formowanie się mostka złożonego z cząstek przewodzących prąd elektryczny, c) początek wyładowania spowodowanego emisją cząstek o ujemnym ładunku, d) przepływ prądu za pomnocą cząstek naładowanych ujemnie (elektronów) i dodatnio (jonów), e> rozwój kanału plazmy (wylądowanie) wynikający ze wzrostu temperatury i ciśnfenia; powstanie pschrerzylra pary, 1) zredukowanie ciepła po spadku prądu, tworzenie się wgłębienia w materiale obrabianym, g) wybuchowe usuwanie raateriafti, implozjar pęcherzyka pary, h) usuwanie przepływem dielektryku cząstek materiału, węgla i gazu

Obróbfca

OBRÓBKA ELEKTROCHEMICZNA

Obróbka elektrochemiczna jest procesem sterowanego anodowego roztwarzania iisrateriałów przewodzących prąd w obecności elektrolitu. Elektcalit przepływając przez obszar obróbki usuwa produkty roztwarzania. Teoretycznie podstawy Hej obróbki opierają się przede wszystkim na prawie Ohma oraz I i II prawie Fanadaya

Zasada działania

Schemat' obfabiarki

Schemat stanowiska do obróbki elektrochemicznej (Konig)

Ze względu na wskaźniki użytkowe obróbki proces prowadzony jest przy wysokich gęstościach prądu (powyżej 10 A/cm²) i stosunkowo niskich napięciach {najczęściej w granicach 8-20 V), z wyjątkiem drążenia głębokich otworów w wodnych roztworach kwasów, gdzie stosowane są napięcia do kilkuset voltów. Z uwagi na stosowane elektrolity, a zwłaszcza ich przewodność elektryczną oraz dążność do możliwie dużej lokalizacji roztwarzania, konieczne jest prowadzenie obróbki przy małych odległościach miedzy elektrodami (najczęściej poniżej 0.5 mml. Prowadzenie w takich warunkach stabilnego procesu elektrochemicznego wy urąga stosowania wymuszonego przepływu elektrolitu z dużymi prędkościami (powyżej 10 m/s). Wzrost wydajności obróbki elektrochemicznej ograniczony jest trudnością produktów roztwarzania ze strefy obróbki (wodorotlenki metan, gazy, duże itośw przy szczelinach poniżej 0,1 mm).

Instytut TeeliłiotogiPIVfeS!VTi-i«irtb'matyiacJI

PoMsolftirki-WKJcISrfsKiej ZaMad ObtfbWWfórowłśJ; ŚdiSrnSJi i' Erozyjnej

Schemat toczenia etektroch

OBRÓBKA ELEKTROCHEMICZO-SCłBRHA

Obróbki elektrochemiczno-ścietiwiacznego z konwencjonalnymi obróbkami ściernymi.

W procesie roztwarzania elektrochemicznego wytrącają sfe sda worisnaflefflfci i jąazy, tworząc warstwę Drzyelektrpdowa o dużej oporności, zmniejszają pra**w prądu. Powoduje to zmniejszenie dyfuzji jonów metalu do ełeWrohtu, czyli roatwatzania elektrochemicznego. Narzędzie ścierne usuwa w sposób mechaniczny warstwę przyeleKtrodowa, zwiększając wydajność obróbki. W obróbkach tych występuje zjawisko interakcji.

---