1. Masy formierskie. Budowa modeli i rdzennic. Technologia pełnej formy.

Masy formierskie.

1. Cel przeprowadzenia badań właściwości mas formierskich.

Właściwości m. f.: wilgotność, wytrzymałość na ściskanie i ścinanie, przepuszczalność, osypliwość. Badanie jest związane z dużym wpływem na powstawanie wielu wad odlewniczych np.: chropowatości przypalania, pęcherzy.

2. Jaki jest wpływ składników kwarcowo-igłowej masy formierskiej na jej wytrzymałość?

Składniki: osnowa-piasek kwarcowy (80-90%), lepiszcze igłowe (9-10%), woda (2-4%), specjalny dodatek np.: pył węgla kamiennego (2-6%). Wytrzymałość i przepuszczalność masy, zwłaszcza w wilgotnych k-i masach, są ze sobą związane, decyduje o tym przede wszystkim kształt, wielkość i jednorodność osnowy ziarnowej, zawartość lepiszcza i stopień zagęszczenia masy. Dla pewnych zawartości wody otrzymuje się max wytrzymałość. Zawartość wilgoci w m. f. zależy od lepiszcza. Na każdy 1% zawartości np. bentonitu Masa powinna zwierać ok. 0,36% wilgoci, co zapewnia otrzymanie optymalnych wartości wytrzymałości.

3. Co to jest osypliwość masy formierskiej?

Osypliwość (odporność na ścieranie) charakteryzuje powierzchowną odporność m. f. lub rdzeniowej na oddziaływanie czynników dynamicznych np.: strugi ciekłego metalu. Oblicza się na podstawie ubytku masy badanej próbki według wzoru S=(Q-Q1/Q)*100% S -osypliwość%, Q -masa walcowej próbki standardowej przed ścieraniem(g), Q1 -m.w.p.s. po 4 min ścierania(g)

4. Dlaczego przepuszczalność m.f. odgrywa ważną rolę w procesie technologicznym otrzymania odlewu?

Przepuszczalność m. f. to zdolność do odprowadzania gazów wytwarzanych w formie odlewniczej podczas zalewania ciekłym metalem. Dzięki prawidłowemu odprowadzeniu gazów zapobiega się powstawaniu niektórych wad odlewniczych. Gdy źle odprowadzimy gazy to tworzą się pęcherze gazowe, bąble, sitowatość, nakłucia. Dlatego konieczne jest dobranie takich parametrów m. f. aby otrzymać odlew bez wymienionych wad.

Budowa modeli i rdzennic.

1. Co to jest model i do czego służy. Podział modeli.

Model jest elementem oprzyrządowania, który odtwarza w formie odlewniczej zewnętrzny kształt odlewanego przedmiotu -odlewu. Wymiary modelu powiększone są o wielkości skurczu metalu w czasie krzepnięcia. Podział: *modele bezpośrednio odtwarzające kształt odlewu: (bezrdzeniowe (tzw. naturalne) odwzorowuja wnękę formy, dając zgodny z rys kształt) *modele pośrednio odtwarzające kształt odlewu( odlew zgodny z rys projektowym, najczęściej wspólny z rdzenniem, dając zgodny kształt) *modele uproszczone (Służy do formowania ręcznego, czyli do produkcji jednostkowej i małoseryjnej) •Wszystkie modele można wykonać jako modele dzielone i niedzielone z lub bez części odejmowanych.

2. Co to jest rdzeń i do czego służy.

Rdzenie służą do odtwarzania wewnętrznych kształtów przedmiotu odlewanego. Wykonuje się je w skrzynkach rdzeniowych ? rdzennicach ? za pomocą wzorników lub maszynowo. W rdzeniu rozróżnia się rdzeń właściwy i rdzenniki. Rdzenniki umożliwiają osadzenie rdzeni w formie w gniazdach rdzennikowych oraz odgazowanie rdzeni podczas procesu odlewania.

3. Co to jest rdzennica i do czego służy. Podział rdzennic.

Rdzennica jest to skrzynka dzielona na pół, mająca odpowiedni kształt, służąca do wykonywania rdzeni, odtwarzających zwykle wewnętrzny kształt odlewu. Rdzennica umożliwia nadanie rdzeniowi odpowiedniego, żądanego kształtu. Nasypuje się do niej masę formierską, wytwarza się rdzeń. Tak uzyskany rdzeń wkłada się do formy odlewniczej posiadającej kształt wcześniej uzyskany przez model. Podział: *skrzynkowe *ramkowe -zwykłe (otwarte, półotwarte) -złożone *z pancerzem.

4.Jakie wielkości uwzględniamy podczas wytwarzania modeli.

5. Jakie materiały stosujemy do wytwarzania modeli.

Materiały na modele: modele trwałe (drewno, metal, polimery), modele jednorazowe (wosk, styropian)

Drewno (olchowe, bukowe, sosnowe) materiał łatwo obrabialny o małym ciężarze właściwym i wystarczającej wytrzymałości wzdłuż włókien. Wady: anizotropia budowy, higroskopijność i pracochłonny sposób łączenia drewna i wykonywanie modeli.

Metale i ich stopy używane w seryjnej i masowej produkcji odlewów na modele i płyty modelowe do formowania maszynowego. Brązy i mosiądze -odporne na korozję i ścieranie, łatwo dają się łączyć, gładkie modele.

Tworzywa sztuczne właściwości zbliżone do niektórych materiałów metalowych, zastosowanie w produkcji modeli. Np.:Winidur (twardy polichlorek winylu) do produkcji dużych i średnich modeli, do seryjnego wykonania odlewów. Duża odporność na ścieranie podczas formowania, lekkość, krótki czas wykonania. Żywice epoksydowe do wytwarzania większej liczby jednakowych modeli o skomplikowanych kształtach. Powierzchnia jest gładka i lśniąca, nie wymaga obróbki.

Laminaty do dużych i średnich modeli. Są to warstwowe tworzywa z żywic wzmacniane tkaniną, papierem, nitką, włóknami szklanymi. Materiał lekki, wytrzymały.

Spieniony polistyren (styropian) do modeli jednorazowego użycia, stosowany w technologii pełnej formy.

Masa ceramiczna gips oraz modeli do wytwarzania modeli i płyt modelowych „fałszywek”. Duża wytrzymałość na ściskanie, trwałe, do małych serii odlewów.

Wosk przy odlewaniu precyzyjnym. Do wytwarzania modeli używa się parafiny, stearyny, cerezyny, kalafonii oraz wosków: pszczelego, szelakowego. Można je wielokrotnie przetapiać bez utraty właściwości technologicznych.

6. Co decyduje o doborze materiału na modele. (można wywnioskować z punktu 5)

Technologia pełnej formy.

1. Cechy charakterystyczne technologii pełnej formy, na czym polega istota tej metody i co jest niezbędne.

W tym przypadku ciekły stop odlewniczy jest wlewany do formy, w której znajduje się model jednorazowego użytku. Gorący, ciekły metal zgazowuje model i wypełnia utworzoną w formie przestrzeń. Cechy: -brak zalewki na odlewanie, -konieczność stosowania każdorazowego nowego modelu. Niezbędne jest: -model wykonany z materiału podatnego na zgazowanie za pomocą temp ciekłego metalu, -materiał formierski zapewniający możliwości wiernego odtworzenia modelu, niewymagający stosowania dużych sił zagęszczających, -odpowiedni materiał oddzielający.

2. Jakie korzyści technologiczne i ekonomiczne daje zastosowanie mas bez materiałów wiążących?

Korzyści: -umożliwia pełne wykorzystanie właściwości osnowy piaskowej, która nie ma na powierzchni ziaren warstewki materiału wiążącego, -ogranicza, eliminuje gazo twórczość masy, -ogranicza nakład pracy niezbędny do przygotowania surowców, -upraszcza proces regeneracji mas, -umożliwia stosowanie masy złożonej z samego regeneratu,- zmniejsza ilość sprowadzanych i zużywanych materiałów, - zmniejsza koszt masy, -zmniejsza szkodliwość dla otoczenia.

3. Jakie możliwości stwarza stosowanie technologii pełnej formy?

4. Czym różni się model stosowany w metodzie pełnej formy od modelu stosowanego w klasycznej technologii?

Model wytwarzany jest jako model naturalny odpowiadający pod względem wymiarów i kształtu dokładnie surowemu odlewowi. Nie występuje tu: płaszczyzna podziału, pochylenia odlewnicze, znaki rdzeniowe więc zbędne także rdzennice. Duża swoboda w projektowaniu i wykonaniu.

5. Jakie wymagania powinien spełniac materiał stosowany na modele w technologii pełnej formy?

-ulegać całkowitemu zgazowaniu bez pozostałości stałych cząstek, -nie powinien tworzyć szkodliwych produktów spalania, -być łatwo obrabialny, -mieć odpowiednia wytrzymałość.

6. W jaki sposób wykonywane są modele stosowane w produkcji seryjnej?

Modele styropianowe do produkcji seryjnej przygotowuje się zwykle w automatach z zastosowaniem form metalowych (przeważnie aluminiowych), odtwarzających kształt modelu.

7. Wymień wady modeli styropianowych.

Mała odporność na uszkodzenia i deformacje (już w niezbyt wysokich temp), mała wytrzymałość -trudności podczas produkcji odlewów o złożonych kształtach.

8. W jakim celu stosuje się powłoki ochronne i jakie stawia się im wymagania?

Wymagania: -nie powinna dopuścić do zetknięcia się ciekłego stopu odlewniczego z materiałem formierskim, -powinna mieć odpowiednia plastyczność i nie pękać podczas manipulowania modelem i podczas jego przechowywania, -powinna mieć odpowiednią przepuszczalność.

2. Metody formowania ręcznego. Masy chemicznie i termicznie utwardzalne.

METODY FORMOWANIA RĘCZNEGO

1. Zadania elementów układu wlewowego.

Spokojne, równomierne i ciągłe doprowadzanie ciekłego metalu do wnęki formy, zatrzymanie żużla i zanieczyszczeń, zasilanie odlewu ciekłym metalem podczas krzepnięcia, regulowanie zjawisk cieplnych podczas krzepnięcia i stygnięcia odlewu

2. Formowanie odlewu w dwóch skrzynkach z modelu niedzielonego. 1. Oczyszczenie modelu. Ustawienie modeli odlewu i wlewu doprowadzającego na płycie podmodelowej. 2. Nałożenie pustej skrzynki i pokrycie modeli pudrem formierskim 3. Nasianie sitem na model masy przymodelowej. 4. Napełnienie skrzynki wypełniającą masą formierską 5. Zagęszczenie masy formierskiej ostrym końcem ubijaka. Masę należy szczególnie dobrze ubić w rogach skrzynki i w pobliżu jej ścian 6. Zagęszczenie ostatniej warstwy płaską stopką ubijaka. 7. Zgarnięcie nadmiaru zagęszczonej masy listwą 8. Odpowietrzenie formy przez nakłucie szydłem 9. Odwrócenie zaformowanej skrzynki, wygładzenie powierzchni podziału gładzikiem płaskim. Ustawienie modelu dobranej belki wlewowej. 10. Nałożenie pustej górnej skrzynki modelowej i pokrycie powierzchni podziałowej pudrem formierskim lub piaskiem podziałowym 11. Ustawienie modelu wlewu głównego. Nasianie sitem masy 12. Nasypanie i zagęszczenie masy w skrzynce (jak pkt 4., 5., 6.) 13. Zgarnięcie listwą nadmiaru masy. Utworzenie zbiornika wlewowego. 14. Odpowietrzenie formy. Wyjęcie modelu wlewu głównego 15. Rozłożenie formy przez zdjęcie górnej skrzynki 16. Zwilżenie wodą masy wokół obrysu głównego modeli. Obicie modelu w zaformowanej dolnej skrzynce formy. 17. Wyjęcie modeli wlewów doprowadzających, belki wlewowej i odlewu (a nie modelu?!) za pomocą uchwytów. Wykończenie i oczyszczenie wnęk formy 18. Założenie formy. Ustawienie na podsypce z masy, obciążenie i zalanie ciekłym metalem.

3. Formowanie z modelu dzielonego w dwu lub więcej skrzynkach - tak samo jak z modelu niedzielonego. Przy skomplikowanym kształcie modelu wprowadza się płaszczyznę podziału. Każdą część modelu dzielonego umieszcza się w innej skrzynce. Skrzynki łączy się. Istnieje jednak możliwość przemieszczenia skrzynek formierskich względem siebie w płaszczyźnie poziomej, co powoduje deformację odlewu. Można temu zapobiec eliminując płaszczyznę podziału np. przez zastosowanie rdzeni odtwarzających zewnętrzny kształt odlewu (ilość skrzynek formierskich zmniejsza się)

4. Formowanie w dwóch skrzynkach z obieraniem- tak jak z modelem niedzielonym, dodatkową czynnością jest „obranie” masy na powierzchni podziałowej formy. Za pomocą narzędzi wybiera się masę znad lub wokół części modelu zaformowanego, aż do odsłonięcia zakrytej masą części modelu. Odpowiednia wielkość i zbieżność wybrania umożliwia wyjęcie modelu z formy bez uszkodzenia wnęki formy bez uszkodzenia wnęki formy oraz ułatwia jej rozbieranie i składanie.

5. Formowanie za pomocą fałszywki - model można zaformować stosując tzw. ”fałszywkę” (jednorazową - np. z masy formierskiej, trwałą - np. z gipsu lub cementu). Przygotowanie fałszywki z masy: na płycie ustawia się skrzynkę i napełnia masą, którą po mocnym ubiciu wyrównuje się i wygładza. Po odwróceniu skrzynki w masie na powierzchni podziałowej wykonuje się wgłębienie, odpowiadające kształtowi modelu. We wgłębienie wciska się model, aż do dokładnego zetknięcia się płaskiej powierzchni części wystającej z powierzchnią formy. Właściwą formę wykonuje się w taki sposób jak dla modelu niedzielonego w dwóch skrzynkach, rozpoczynając formowanie od nałożenia skrzynki na fałszywkę.

6. Formowanie wg technologii pełnej formy - model naturalny wraz z układem wlewowym wykonuje się ze styropianu i formuje w dobrze odpowietrzonej formie piaskowej. Model po zaformowaniu zostaje w formie, w czasie zalewania topi się, depolimeryzuje, rozkłada i wypala pod wpływem ciepła wlewanego stopu, uwalniając miejsce wypełniającemu formę ciekłemu stopowi.

7. Formowanie w gruncie wzornikiem obrotowym o pionowej osi obrotu

1. W dole odlewniczym mocuje się urządzenie do formowania. W rękawie urządzenia mocuje się wzornik. 2. Narzucanie i ubijanie masy. Nadmiar masy zbiera się wzornikiem. 3. Zdejmowanie pierścienia oporowego i wrzeciona z wzornikiem. Dolną formę obsypuje się pudrem formierskim lub okrywa papierem. Nakłada się skrzynkę formierską, modele układu wlewowego i wykonuje górną część formy. 4. Zdejmowanie zaformowanej górnej części formy, a założonym nowym wzornikiem nadaje się ostateczny kształt odlewu w dolnej części formy i wygładza powierzchnię. 5. Formę czerni się czernidłem, suszy, składa i obciąża

8. Formowanie wzornikiem odcinkowym- czop urządzenia mocuje się w podłożu, następnie przez obrót o pewien kąt wzronika, przymocowanego do ramienia, odcinkowo wybiera się masę. Czynność tę wykonuje się do całkowitego wykonania wnęki formy.

Wytwarzanie form z mas chemo- i termoutwardzalnych.

1. Co to jest szkło wodne?

Szkło wodne - roztwór wodny krzemianu sodu (
) lub krzemianem potasu (
). Charakteryzuje je: rodzaj, moduł, gęstość. Rodzaje: sodowe, potasowe, mieszane (sodowo-potasowe). Krzemiany sodu i potasu są rozpuszczalne w wodzie. Ogólny wzór roztworu szkła wodnego:
(
- tlenek zasadowy). Właściwości zależą od składu chem., czyli rodzaju tlenku zasadowego, stanu układu koloidalnego szkła wodnego i stosunku
do
który charakteryzuje się za pomocą modułu szkła wodnego (krzemionkowego), oraz od lepkości - zależna od modułu i gęstości, korzystniejsza mniejsza lepkość.

2. Co to jest moduł szkła wodnego?

Moduł szkła wodnego (krzemionkowy) - określa liczbę moli krzemionki (
) przypadającą na jeden mol zasadowego tlenku (
lub
); praktycznie wartość ustala się na podstawie wyników ilościowej analizy chem. za pomocą wzorów:
;
. Jest wskaźnikiem znaczącym dla jakości sz.w. Najczęściej stosuje się sz.w. o module 2-3,5.

3. Podać skład masy ze szkłem wodnym.

Skład masy ze szkłem wodnym: piasek kwarcowy (osnowa), szkło wodne (spoiwa), glina (3-5%, zwiększa wytrzymałość masy przed utwardzaniem zmniejsza po utwardzaniu, zwiększa osypliwość masy)

4. Wyjaśnić mechanizm utwardzania masy w procesie CO₂.

Polega na przepuszczaniu przez masę gazowego dwutlenku węgla. CO2 dostarczany jest w butlach stalowych, w stanie ciekłym; po otwarciu zaworu butli następuje niepożądane zjawisko zamarzania zaworów redukcyjnych. Zapobieganie: elektryczne podgrzewacze pomiędzy butlą a zaworem.

5. Na czym polega istota procesu odlewania w formach skorupowych?

6. Wymienić składniki mas do wytwarzania form skorupowych.

Skład termoutwardzalnych mas skorupowych: płukany suchy piasek, żywica (6-8%), nafta jako zwilżacz (0,1%). Gdy stosowana żywica nie zawiera urotropiny należy dodać 10-12% (w stosunku do masy żywicy) tego składnika.

7. Co to są piaski otaczane?

Piaski otaczane (powleczone) - gotowa masa. Sypki materiał składający się z pojedynczych ziarn otoczonych cienką warstewką żywicy nowolakowej z dodatkiem urotropiny. Korzyści: odpada proces przygotowania masy, dobra płynność, duża wytrzymałość masy utwardzonej dobra wytrzymałość form i rdzeni. Metody powlekania: na zimno i gorąco.

8. Podać różnicę między procesem C a D.

W procesie D istnienie możliwość dokładnego określenia kształtu powierzchni „skorupy” i jej grubości. Do wykonania formy zużywa się mniej masy formierskiej, która dzięki większemu zagęszczeniu (proces wdmuchiwania) ma o 30% większą wytrzymałość. Proces „D” wymaga jednak droższego oprzyrządowania i zastosowania nadmuchiwarek.

9. Wymienić podstawowe zalety i wady metody wytwarzania odlewów w formach skorupowych.

Zalety form skorupowych: możliwość wytwarzania odlewów o dużej dokładności wymiarowej i gładkiej powierzchni, możliwość uzyskania odlewów cienkościennych, całkowita lub częściowa eliminacja obróbki skrawaniem, możliwość stosowania powierzchni surowych, obniżenie kosztów wybijania form oraz czyszczenia i wykańczania odlewów, obniżenie kosztów produkcji przez ograniczenie wielkości układów wlewowych, stosunkowo duża łatwość mechanizacji i automatyzacji procesu, znacznie zmniejszone zużycie materiałów formierskich, powierzchniowe nawęglania odlewów żeliwnych zapobiegające powstaniu struktury żeliwa białego, możliwość regulacji szybkości krzepnięcia stopu, eliminacja skrzynek formierskich i zmniejszenie powierzchni produkcyjnej odlewni.

Wady form skorupowych: ograniczony zakres stosowania (niezbyt duże, do 100kg), wysoki koszt oprzyrządowania i materiałów formierskich, trudności z regeneracją i utylizacją masy skorupowej, jednorazowość, wydzielanie się trującego fenolu i formaldehydu, energochłonność procesu wykonania formy.

3. Wytwarzanie odlewów w formach trwałych.

Wytwarzanie odlewów w formach trwałych

1. Co to jest kokila?

Kokile - są formami: jednoczęściowymi lub wieloczęściowymi, z kształtowymi płaszczyznami podziału (pionowymi i poziomymi) umożliwiającymi wyjęcie gotowego odlewu wraz z przylanym ukł. wlewowym. W przypadku odlewów z otworami stosuje się dodatkowe rdzenie (metalowe lub piaskowe). Wielorazowe formy trwałe, od kliku do kilkudziesięciu tysięcy odlewów

2. Jakie czynniki wpływają na trwałość kokili?

Rodzaj materiału użytego do budowy, rodzaj materiału odlewu, konstrukcja i stopień skomplikowania kokili i odlewu, rodzaj pokrycia ochronnego nakładanego na powierzchnię wnęki formy

3. Wymienić cechy charakterystyczne odlewania kokilowego.

4. Wymienić wady i zalety wytwarzania odlewów w kokilach.

Zalety: duża dokładność wymiarowa odlewów, mała chropowatość i duża czystość powierzchni surowego odlewu zmniejszenie naddatków ma obróbkę, a nawet wyeliminowanie obróbki mech., dobra jakość tworzywa (drobnoziarnista struktura), możliwość zwiększania dopuszczalnych zawartości domieszek, możliwość skrócenia czasu obróbki cieplnej odlewów, zwiększenie uzysku wskutek ograniczenia wielkości ukł. wlewowego i naddatków na obróbkę, wyeliminowanie obiegu skrzynek formierskich oraz miejsc ich składowania, lepsze warunki pracy - poprawa BHP, wzrost wskaźników wydajności, obniżenie kosztów produkcji, łatwiejsza mechanizacja i automatyzacja procesu wytwarzania, duża stabilizacja procesu odlewania.

Wady: ograniczona trwałość formy z pracochłonnym i kosztownym jej wykonaniem, znaczne naprężenia odlewów, możliwość zagazowania odlewów (brak przepuszczalności formy), większa wrażliwość na zmiany parametrów procesu odlewania, trudności w uzyskiwaniu odlewów cienkościennych, większa niejednorodność właściwości w przekroju ścianki odlewu, ograniczona wielkość odlewów.

5. Jakie czynniki wpływają na prawidłową technologię odlewania kokilowego?

Temperatura formy metalowej (kokili) - zależy od temp. i właściwości wlewanego stopu, konstrukcji i wielkości odlewu czyli kształtu i grubości jego ścianek, materiał kokili (przewodność cieplna).

Temperatura ciekłego metalu wlewanego do formy - zależy od: rodzaju stopu, wielkości odlewu i stopnia skomplikowania jego kształtu oraz temp. podgrzania kokili.

Rodzaj i grubość warstwy pokrycia ochronnego kokili - regulują szybkość stygnięcia odlewu; np. pokrycie grafitem (przyspiesza); kredą, tlenkiem cynku (izolują).

6. Wymień i opisz metody odlewania w formach wirujących.

Odlewanie odśrodkowe właściwe - oś symetrii odlewu pokrywa się z osią wirowania formy. Kokile mające kształt brył obrotowych wirują, a siła odśrodkowa wypycha masę do ścianek wewnętrznych kokili odlewy mają kształt brył obrotowych. Może być poziome (rury, tuleje; gdy długość większa od średnicy) lub pionowe (krótkie tuleje i pierścienie, średnica większa od długości).

Odlewanie półśrodkowe - oś odlewu pokrywa się z osią wirowania formy, powierzchnię wewnętrzną odlewu odwzorowuje umocowany w formie rdzeń; odlewy mają kształt brył obrotowych.

Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym - tylko oś wlewu głównego doprowadzającego ciekły metal do formy pokrywa się z osią wirowania formy. Ciśnienie spowodowane siłą odśrodkową powoduje wypełnienie wnęk formy rozłożonych promieniowo wokół osi wlewu głównego. Poziome lub pionowe, rzadko wirowanie wokół osi pochylonej.

7. Wymień zalety i wady odlewania w formach wirujących.

Zalety: zwiększenie właściwości mech. odlewów (większa twardość, lepsza plastyczność), bardziej drobnoziarnista i zwarta struktura, poprawienie właściwości technologicznych, fizycznych i chem. związanych z większą jednorodnością odlewu, zmniejszenie lub wyeliminowanie układów wlewowych i nadlewów, duży uzysk, ograniczenie lub wyeliminowanie prac rdzeniarskich i formierskich oszczędność 30-60% czasu przygotowania zestawu formy, lepsze warunki wypełniania formy, umożliwiające niejednokrotnie odlewanie w niższej temp., łatwość wykonania odlewów i odlewów wielowarstwowych, zwiększenie wydajności, zmniejszenie pow. roboczej.

Wady: niekiedy duży koszt urządzeń i oprzyrządowania oraz ich eksploatacji, mała uniwersalność urządzeń do odlewania odśrodkowego, zwiększanie skłonności do segregacji w odlewach, złożony charakter obsługi urządzeń do odlewania odśrodkowego uniemożliwiający czasami wprowadzenie pełnej mechanizacji i automatyzacji, ograniczenie wielkości odlewów.

8. Wymień parametry procesu odlewania odśrodkowego.

Usytuowanie osi wirowania, prędkość wirowania formy, temp. formy, temp. ciekłego metalu, warunki chłodzenia lub izolacji cieplnej formy.

9. Na czym polega odlewanie pod niskim ciśnieniem, zalety i wady tej metody.

Odlewanie pod niskim ciśnieniem zalicza się do odlewania kokilowego, używa się ciśnienia atmosferycznego. Stosuje się do odlewów nieżelaznych. Polega na doprowadzaniu ciekłego metalu z pieca bezpośrednio do kokili, umieszczonej na specjalnej płycie nad piecem i bezpośrednio z nim połączonej układem wlewowym i rurą wlewową tak, że odlew w czasie krzepnięcia połączony jest z ciekłym metalem w piecu, co umożliwia znaczne zmniejszenie lub nawet wyeliminowanie nadlewów.

Zalety: zwiększenie uzysku wskutek zmniejszenia wielkości nadlewów zasilających dzięki stałemu zasilaniu ciekłym metalem pod ciśnieniem krzepnących odlewów, dobre wypełnianie kokili i dobre odtwarzanie szczegółów - także odlewy o cienkich ściankach, lepsza lejność poprzez wyższą temp. metalu, łatwiejsza mechanizacja i automatyzacja procesu, większa wydajność z 1m² pow. produkcyjnej.

Wady: wysokie koszty urządzenia, większe koszty eksploatacji,

10. Wymień metody odlewania pod ciśnieniem, zalety i wady tego sposobu wytwarzania odlewów.

Maszyny z gorącą komorą ciśnienia: powietrzne, tłokowe. Maszyny z zimną komorą ciśnienia: z poziomą/pionową komorą ciśnienia.

Zalety: duża dokładność wymiarowa odlewów, b. mała chropowatość powierzchni, czysta pow. odlewów, duża stabilizacja wymiarów i chropowatości pow., możliwe cienkie ścianki i skomplikowane kształty, ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem, lepsza jakość tworzywa odlewów i możliwość uzyskania lepszych właściwości mech., chem. i fiz. dzięki drobnoziarnistej strukturze, mniejszy ciężar surowych odlewów, bardzo korzystny uzysk (95%), duża wydajność (30-100 napełnień na 1h), b. duże zmniejszenie pracy oczyszczania i wykończania odlewów.

Wady: wysoki koszt oprzyrządowania oraz maszyn i urządzeń pomocniczych, opłacalne powyżej 5000 odlewów, stosunkowo długi okres przygotowania produkcji, ograniczona wielkość i masa odlewów, trudność z odlewaniem odlewów o grubszych ściankach, ograniczenie zastosowania niektórych stopów.

11. Jakie parametry technologiczne wpływają na jakość odlewów wytwarzanych pod ciśnieniem.

Temperatura odlewania stopu, temperatura formy, ciśnienie działające na ciekły metal, pokrycia ochronne.

---