Ryzyko zawodowe

- definicja: ryzyko zawodowe to prawdopodobieństwo wystąpienia niepożądanych zdarzeń związanych z wykonywaną pracą, powodujących straty, w szczególności wystąpienia u pracowników niekorzystnych skutków zdrowotnych w wyniku zagrożeń zawodowych występujących w środowisku pracy lub sposobu wykonywania pracy  wg (§ 2 pkt 7) rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bhp z późn. zm., (tekst jedn. Dz. U. 2003 r., nr 169, poz. 1650) ze zm.

- obowiązki pracodawcy związane z:

• informowaniem pracowników o ryzyku zawodowym oceną i dokumentowaniem ryzyka zawodowego występującego przy określonych pracach

• stosowaniem niezbędnych środków profilaktycznych zmniejszających ryzyko

Pracodawca w szczególności jest obowiązany:

1) zapewnić organizację pracy i stanowisk pracy w sposób zabezpieczający pracowników przed zagrożeniami wypadkowymi oraz oddziaływaniem czynników szkodliwych dla zdrowia i uciążliwości - m.in. przez

• przeprowadzanie badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy

• monitorowanie czynników rakotwórczych lub mutagennych

• nadzór nad wykonywaniem ręcznych prac transportowych

2) zapewnić likwidację zagrożeń dla zdrowia i życia pracowników głównie przez stosowanie następujących zasad zapobiegania:

1. zapobieganie zagrożeniom,

2. przeprowadzanie oceny ryzyka związanego z zagrożeniami, które nie mogą być wykluczone,

3. likwidowanie zagrożeń u źródeł ich powstawania,

4. dostosowywanie warunków i procesów pracy do możliwości pracownika, w szczególności przez odpowiednie projektowanie i organizowanie stanowisk pracy, dobór maszyn i innych urządzeń technicznych oraz narzędzi pracy - z uwzględnieniem zmniejszenia uciążliwości pracy, zwłaszcza pracy monotonnej i pracy w ustalonym z góry tempie, oraz ograniczenia negatywnego wpływu takiej pracy na zdrowie pracownika,

5. stosowanie nowych rozwiązań technicznych,

6. zastępowanie niebezpiecznych procesów technologicznych, urządzeń, substancji i innych materiałów - bezpiecznymi lub mniej niebezpiecznymi,

7. nadawanie priorytetu środkom ochrony zbiorowej przed środkami ochrony indywidualnej,

8. instruowanie pracowników w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy.

***

Obowiązki pracodawcy związane z prowadzeniem badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy regulują m.in.:

• Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 20 kwietnia 2005 r. w sprawie badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy, Dz.U 2005 Nr 73 poz. 645 ze zm. (Dz.U. 2007 nr 241 poz.1772)

• Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 30 grudnia 2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy związanej z występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych, Dz.U. 2005 nr 11 poz. 86

• Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 29 listopada 2002 w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy, Dz. U.  nr 217 poz. 1833 ze zm. (Dz. U. 2005 nr 212 poz. 1769), (Dz.U. 2007 nr 161 poz. 1142) oraz (Dz.U. 2009 nr 105 poz.873)

Badania i pomiary czynników szkodliwych dla zdrowia (z wyjątkiem czynników o działaniu rakotwórczym lub mutagennym):

1) nie są przeprowadzane jeżeli wyniki dwóch ostatnio przeprowadzonych badań i pomiarów czynnika szkodliwego dla zdrowia nie przekroczyły 0,1 wartości (określonej w odrębnych przepisach) najwyższego dopuszczalnego stężenia lub natężenia  tego czynnika

2) co najmniej raz na dwa lata - przy stwierdzeniu, w ostatnio przeprowadzanym badaniu, stężeń i natężeń czynników szkodliwych powyżej 0,1 lecz poniżej 0,5 wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń określonych w odrębnych przepisach

3) raz w roku - przy stwierdzeniu stężeń i natężeń czynników powyżej 0,5  wartości najwyższych dopuszczalnych stężen i natężeń określonych w odrębnych przepisach

4) w razie stwierdzenia przekroczeń wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń czynnika chenicznego należy podjąć jak najszybciej działania mające na celu ograniczenie narażenia na ten czynnik i po ich wprowadzeniu przeprowadzić pomiary stężeń - harmonogram działań korygujących powinien określić zakres i termin zakończenia działań.


Badania i pomiary czynników szkodliwych dla zdrowia o działaniu rakotwórczym lub mutagennym:

1) co najmniej raz na sześć miesięcy - przy stwierdzeniu, w ostatnio przeprowadzanym badaniu, stężeń i natężeń czynników rakotwórczych lub mutagennych powyżej 0,1 lecz poniżej 0,5 wartości ich najwyższych dopuszczalnych stężen i natężeń określonych w odrębnych przepisach

2) co najmniej raz na trzy miesiące - przy stwierdzeniu stężeń i natężeń czynników rakotwórczych lub mutagennych powyżej 0,5  wartości ich najwyższych dopuszczalnych stężen i natężeń określonych w odrębnych przepisach

3) w każdym przypadku wprowadzenia zmiany w warunkach występowania czynników rakotwórczych lub mutagennych na stanowisku pracy

4) w razie stwierdzenia przekroczeń wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń czynnika chenicznego rakotwórczego lub mutagennego należy podjąć jak najszybciej działania mające na celu ograniczenie narażenia na ten czynnik i po ich wprowadzeniu przeprowadzić pomiary stężeń - harmonogram działań korygujących powinien określić zakres i termin zakończenia działań.

- pracodawca prowadzi rejestr wyników wykonywanych badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia na stanowisku pracy oraz karty pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia

- rejestr i karty przechowywane są - przez 40 lat; wyniki badań i pomiarów - przez 3 lata

- wyniki badań i pomiarów oraz rejestr i karty pracodawca obowiązany jest udostępnić na każde żądanie pracownikom lub ich przedstawicielom w sposób ustalony w danym zakładzie


Czynniki rakotwórcze lub mutagenne:

- wykaz czynników rakotwórczych lub mutagennych (tj. substancji, preparatów,  czynników i procesów technologicznych o działaniu rakotwórczym lub mutagennym) określa rozporządzenie Ministra zdrowia  z dnia 1 grudnia 2004 r. w sprawie substancji, preparatów, czynników lub procesów technologicznych o działaniu rakotwórczym lub mutagennym w środowisku pracy, (Dz. U. 2004 r. nr 280, poz. 2771) ze zm. (Dz. U. 2005 nr 160 poz. 1356)

- pracodawca prowadzi rejestr prac w ekspozycji na czynniki rakotwórcze lub mutagenne, zawierający następujące dane:

• wykaz procesów technologicznych i prac, w których substancje, preparaty lub czynniki o działaniu rakotwórczym lub mutagennym są stosowane, produkowane lub występują jako zanieczyszczenia bądź produkt uboczny

• wykaz substancji, preparatów, czynników o działaniu rakotwórczym lub mutagennym wraz z podaniem ilościowej wielkości produkcji lub stosowania

• uzasadnienie konieczności stosowania ww. substancji, preparatów, czynników lub procesów technologicznych o działaniu rakotwórczym lub mutagennym

• wykaz i opis stanowisk pracy, na których występuje narażenie na substancje, preparaty, czynniki lub procesy technologiczne o działaniu rakotwórczym lub mutagennym

• liczbę pracowników pracujacych w narażeniu, w tym liczbę kobiet

• określenie rodzaju substancji, preparatów, czynników lub procesów technologicznych o działaniu rakotwórczym lub mutagennym powodujących narażenie, rodzaj kontaktu, wielkość narażenia i czas jego trwania

• rodzaje podjętych środków i działań ograniczajacych stopień narażenia

- pracodawca jest obowiązany prowadzić rejestr pracowników narażonych na działanie substancji, preparatów, czynników lub procesów technologicznych o działaniu rakotwórczym lub mutagennym i przechowywać go  przez okres 40 lat

- pracodawca jest obowiązany stosować środki zapobiegawcze

- pracodawca jest obowiązany informować pracowników o zagrożeniach dla zdrowia spowodowanych przez czynniki rakotwórcze lub mutagenne oraz o podjętych działaniach zapobiegawczych zmniejszających ryzyko zawodowe

- pracodawca jest obowiązany przeszkolić pracowników w zakresie sposobu postępowania z określonym rodzajem czynnika rakotwórczego lub mutagennego

- pracodawca powinien zapewnić wyraźne i czytelne oznakowanie wszystkich instalacji i pojemników zawierających czynniki rakotwórcze lub mutagenne

Ręczne prace transportowe:

Ręczne prace transportowe obejmują każdy rodzaj transportowania lub podtrzymywania przedmiotów, ładunków lub materiałów przez jednego lub więcej pracowników, w tym przermieszczanie ich poprzez: unoszenie, podnoszenie, układanie, pchanie, ciągnięcie, przenoszenie, przesuwanie, przetaczanie lub przewożenie
Dopuszczalne masy przemieszczanych przedmiotów, ładunków lub materiałów, a także dopuszczalne wartości sił niezbędne do przemieszczania przedmiotów określa rozporządzenie ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 14 marca 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy recznych pracach transportowych,
(Dz. U. 2000 r. Nr 26, poz. 313) ze zm. (Dz. U. z 2000 r., nr 82 poz. 930), (Dz.U. 2009 nr 56 poz.462), .
Przemieszczanie przedmiotów przez jednego pracownika:
- masa przedmiotów przemieszczanych nie może przekraczać

30 kg - przy pracy stałej
50 kg - przy pracy dorywczej

Niedopuszczalne jest ręczne przenoszenie przedmiotów o masie przekraczającej 30 kg na wysokość powyżej 4 m lub na odległość przekraczającą 25 m.
- siła użyta przez pracownika (niwezbędna do zapoczątkowania ruchu przedmiotu) nie może przekraczać wartości

300 N - przy pchaniu
250 N - przy ciągnięciu

(podane wartości określają składową siły mierzoną równolegle do podłoża)
Zespołowe przenoszenie przedmiotów
Przenoszenie przedmiotów, których długość przekracza 4 m i masa 30 kg, powinno odbywać się zespołowo, pod warunkiem aby na jednego pracownika przypadała masa nie przekraczająca:

25 kg - przy pracy stałej
42 kg - przy pracy dorywczej

Niedopuszczalne jest zespołowe przemieszczanie na odległość przekraczajacą 25 m przedmiotów o masie przekraczającej 500 kg.
Przy zespołowym przenoszeniu przedmiotów należy zapewnić:

• dobór pracowników pod względem wzrostu i wieku oraz nadzór pracownika doświadczonego w zakresie stosowania odpowiednich sposobów recznego przemieszczania przedmiotów i organizacji pracy, wyznaczonego w tym celu przez pracodawcę

• odstepy pomiędzy pracownikami co najmniej 0,75 m oraz stosowanie odpowiedniego sprzetu pomocniczego

„Człowiek w środowisku pracy może być narażony na oddziaływanie różnorodnych czynników zagrażających jego zdrowiu i życiu.
Z punktu widzenia ich oddziaływania na organizm człowieka czynniki te dzieli się na: niebezpieczne, szkodliwe lub uciążliwe.
Zależnie od stężenia lub natężenia, czynniki uciążliwe mogą stać się szkodliwymi (zagrażającymi zdrowiu) lub niebezpiecznymi (zagrażającymi życiu).
W aspekcie ich natury, czynniki środowiska pracy dzieli się, zgodnie z obowiązującą w normach klasyfikacją, na czynniki fizyczne, chemiczne, biologiczne i psychofizyczne.
Praca w warunkach ekspozycji na oddziaływanie wymienionych czynników stwarza możliwość wystąpienia niekorzystnych skutków dla zdrowia i życia człowieka, a prawdopodobieństwo i zakres wystąpienia tych następstw określa się jako ryzyko zawodowe…” [„Ocena ryzyka zawodowego” - podstawy metodyczne, pod red. W. M. Zawieski]

Ryzyko zawodowe, związane z wykonywaną pracą wynika więc z narażenia pracownika na działanie czynników niebezpiecznych, szkodliwych i uciążliwych występujących na stanowisku pracy.

Czynnik niebezpieczny to czynnik, którego oddziaływanie może prowadzić do urazu lub innego istotnego natychmiastowego pogorszenia stanu zdrowia człowieka bądź do zejścia śmiertelnego.

Czynnik szkodliwy oznacza czynnik, którego oddziaływanie może prowadzić do pogorszenia stanu zdrowia człowieka.

Czynnik uciążliwy nie stanowi wprawdzie zagrożenia dla życia lub zdrowia człowieka, lecz utrudnia pracę lub przyczynia się w inny istotny sposób do obniżenia jego zdolności do wykonywania pracy lub innej działalności bądź wpływa na zmniejszenie wydajności.

W zależności od poziomu oddziaływania lub innych warunków czynnik uciążliwy może stać się szkodliwym, a szkodliwy - niebezpiecznym.

Wykonywanie robót budowlanych wiąże się z narażeniem pracowników na oddziaływanie większości powyższych czynników, stwarza wiele potencjalnych możliwości występowania groźnych wypadków przy pracy i wymaga zachowywania na co dzień szczególnych zasad bezpieczeństwa i higieny pracy, regulowanych na ogół  stosownymi aktami prawnymi.

Do czynników niebezpiecznych powodujących najczęściej urazy, należą przede wszystkim czynniki mechaniczne, takie jak:

•   ruchome, a głównie wirujące, części maszyn i innych urządzeń oraz narzędzia
•   poruszające się środki transportu
•   ostre wystające elementy
•   spadające elementy
•   śliskie, nierówne powierzchnie
•   ograniczone przestrzenie (dojścia, przejścia, dostępy).

Do czynników niebezpiecznych należy również zaliczyć prąd elektryczny oraz wybuch urządzeń ciśnieniowych (butli, kotłów, zbiorników), przewodów i instalacji gazowej, mieszanin gazu z powietrzem. Zagrożenie wybuchem może być związane z nieprawidłową obsługą urządzeń i nieszczelnością przewodów i połączeń, a także niesprawnością aparatury kontrolno-pomiarowej i urządzeń zabezpieczających.

Podstawowe wymagania i środki ochrony zbiorowej przed potencjalnymi zagrożeniami, które mogą powodować czynniki mechaniczne oraz prąd elektryczny, omówiono w działach dotyczących maszyn i urządzeń oraz poszczególnych robót budowlanych.

Do szkodliwych czynników, które mogą występować na budowie należą czynniki fizyczne - hałas, drgania mechaniczne, niska temperatura, wysoka wilgotność powietrza oraz nieprawidłowe oświetlenie, a także czynniki chemiczne - środki do impregnacji drewna, rozpuszczalniki, dymy asfaltów oraz pyły, w tym rakotwórczy dla człowieka azbest.

W Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 listopada 2002 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia i środowiska pracy (Dz. U. 2002, nr 217, poz. 1833 ze zm. Dz.U. z 2005 r., nr 212, poz. 1769)   określono wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia (NDS i NDN). Wartości te są obowiązujące dla ogółu pracowników, jeśli inne szczegółowe przepisy nie określają wartości mniejszych.

Wartości NDS i NDN są podstawą do realizowania planowej działalności profilaktycznej przez pracodawców. Pracodawca jest zobowiązany do przeprowadzenia na swój koszt badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia oraz udostępnienia ich wyników pracownikom.

Pomiary czynników chemicznych i fizycznych wykonują laboratoria:

•   Inspekcji Sanitarnej
•   jednostek badawczo-rozwojowych w dziedzinie medycyny pracy
•   Centralnego Instytutu Ochrony Pracy
•  laboratoria akredytowane zgodnie z przepisami o badaniach i certyfikacji lub upoważnione przez wojewódzkiego inspektora sanitarnego

Zamieszczone w niniejszym dziale listy kontrolne, mają za zadanie ułatwić identyfikację zagrożeń w związku z występowaniem czynników niebezpiecznych i szkodliwych, a także przedsięwzięcie odpowiednich środków zaradczych, poprawiających stan bezpieczeństwa i higieny na stanowiskach pracy.


Do czynników uciążliwych, występujących przy robotach budowlanych można zaliczyć: podnoszenie i przenoszenie ciężarów, wymuszoną pozycję ciała oraz stres.
Praca, w której podnoszenie i przenoszenie ciężarów jest stałą czynnością, może być przyczyną nadmiernego zmęczenia fizycznego, przeciążenia mięśni, stawów, a przede wszystkim kręgosłupa. Skutkami mogą być: wycieńczenie organizmu, zmniejszenie wydolności fizycznej, zwiększenie podatności na wypadki, powstawanie urazów ścięgien i kręgosłupa.
Środkiem prowadzącym do zapobiegania niekorzystnym skutkom dźwigania jest przestrzeganie norm dźwigania ciężarów z uwzględnieniem różnic w wydolności indywidualnej lub poszczególnych grup pracowników (młodociani, kobiety). W zapobieganiu skutkom nadmiernego wysiłku ważne jest określenie prawidłowych sposobów podnoszenia i przenoszenia ciężarów na poszczególnych stanowiskach pracy oraz szkolenie pracowników w zakresie bezpiecznej techniki dźwigania. Należy dążyć do ograniczenia i wyeliminowania ręcznego przenoszenia ciężarów, np. przez stosowanie urządzeń transportowych (wózków, podnośników).
Wymuszona pozycja ciała podczas wykonywania pracy powoduje szybkie zmęczenie fizyczne, zmniejszenie wydajności pracy, obniżenie tempa i jakości pracy. Niekorzystnym elementem tej uciążliwości jest możliwość przyzwyczajenia się do złej pozycji przy pracy, co po latach może doprowadzić do utrwalonych zmian organicznych, np. trwałego garbienia się, nierównomiernego rozrostu pewnych grup mięśniowych, skrzywienia kręgosłupa. W skrajnych przypadkach wymuszona pozycja przy pracy uniemożliwia wykonywanie tej pracy przez dłuższy czas (np. praca z podniesionymi rękami).
Zapobieganie skutkom wymuszonej pozycji ciała to przede wszystkim kontrola stanowisk pracy i ich optymalizacja za pomocą środków technicznych i organizacyjnych, prowadzona z aktywnym uczestnictwem samych pracowników.

Stres może powodować zmęczenie i zmniejszenie wydolności umysłowej i psychicznej, zmniejszenie odporności na choroby, zmniejszenie sprawności wzroku, słuchu oraz precyzji czynności manualnych. W konsekwencji prowadzi do zwiększenia ilości błędów popełnianych w pracy, mylnych decyzji, złej oceny stanu bezpieczeństwa oraz braku motywacji do pracy. Przyczyny powstawania stresu to: zła organizacja pracy, zbyt szybkie i wymuszone tempo pracy, zwłaszcza monotonnej, zbyt duża ilość pracy oraz złe stosunki międzyludzkie.
Środki prowadzące do zmniejszenia stresu w pracy to: stałe doskonalenie organizacji pracy, włączanie pracowników do optymalizacji własnych stanowisk pracy, wyrabianie postawy zaangażowania i pozytywnych motywacji do pracy, umiejętności pracy zespołowej oraz podnoszenie kwalifikacji kierowników w zakresie metod kształtowania stosunków międzyludzkich.

Co to jest ryzyko zawodowe?

Mówiąc najprościej, ryzyko zawodowe oznacza prawdopodobieństwo, z jakim ktoś może zostać poszkodowany w związku z istniejącym zagrożeniem.

Wg definicji, zgodnej z  (§ 2 pkt 7) Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bhp, z późn. zm. (tekst jedn. : Dz. U. z 2003 r., nr 169, poz. 1650 ze zm. , ryzyko zawodowe to prawdopodobieństwo wystąpienia niepożądanych zdarzeń związanych z wykonywaną pracą, powodujących straty, w szczególności wystąpienia u pracowników niekorzystnych skutków zdrowotnych w wyniku zagrożeń zawodowych występujących w środowisku pracy lub sposobu wykonywania pracy.  

W zależności od wartości prawdopodobieństwa i stopnia utraty zdrowia przez osobę poszkodowaną (ciężkości następstw), ryzyko zawodowe może być:

małe lub średnie - takie ryzyko można uznać za dopuszczalne
duże - takie ryzyko jest niedopuszczalne.

Przedstawiona tabelka może dopomóc w określeniu, czy ryzyko jest małe, średnie, czy też duże.

	Ciężkość następstw
Prawdopodobieństwo	mała	średnia	duża
Mało prawdopodobne	małe	małe	średnie
Prawdopodobne	małe	średnie	duże
Wysoce prawdopodobne	średnie	duże	duże

źródło: PN-N-18002:2000 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka zawodowego"


Mało prawdopodobne następstwa zagrożeń to takie, które nie powinny wystąpić podczas całego okresu aktywności zawodowej pracownika.

Prawdopodobne następstwa zagrożeń to takie, które mogą wystąpić nie częściej niż kilkakrotnie podczas okresu aktywności zawodowej pracownika.

Wysoce prawdopodobne następstwa zagrożeń to takie, które mogą wystąpić wielokrotnie podczas okresu aktywności zawodowej pracownika.

Ciężkość następstw jest mała, jeżeli powstające w wyniku zagrożeń urazy i choroby nie powodują długotrwałych dolegliwości i absencji w pracy (np. bóle głowy, niewielkie stłuczenia i zranienia, podrażnienia oczu itp.)

Ciężkość następstw jest średnia, jeżeli powstające w wyniku zagrożeń urazy i choroby powodują niewielkie, ale długotrwałe lub nawracające okresowo dolegliwości i są związane z krótkimi okresami absencji (np. zranienia, alergie skórne, nieskomplikowane złamania itp.)

Ciężkość następstw jest duża, jeżeli powstające w wyniku zagrożeń urazy i choroby powodują ciężkie i stałe dolegliwości i/lub śmierć (np. oparzenia III stopnia, amputacje, zawodowe uszkodzenie słuchu itp.)


Co to jest ocena ryzyka zawodowego?

Ocena ryzyka zawodowego nie jest niczym innym jak:
uważnym przyjrzeniem się wykonywanej pracy oraz miejscu, w którym jest ona wykonywana i ustaleniem, jakie czynniki (np. substancje chemiczne, hałas, nieprawidłowe oświetlenie) mogą mieć niekorzystny wpływ na zdrowie pracowników stwierdzeniem, czy ryzyko związane z oddziaływaniem tych czynników jest:

dopuszczalne - jest tak wówczas, jeżeli zastosowano wystarczające środki chroniące pracowników przed oddziaływaniem tych czynników
niedopuszczalne - należy wówczas podjąć dalsze działania i zastosować dodatkowe środki ochrony.

Kto powinien oceniać ryzyko zawodowe?

Zgodnie z prawem ocena ryzyka zawodowego jest obowiązkowa.
Jeżeli przedsiębiorstwo jest małe i pracodawca dobrze zna wykonywaną tam pracę, może ocenić ryzyko sam. W większym przedsiębiorstwie ocenę ryzyka zawodowego mogą przeprowadzić kompetentni pracownicy, najlepiej wraz ze specjalistą ds. BHP. Można również poprosić o pomoc zewnętrznych ekspertów, ale trzeba pamiętać, że zawsze pracodawca jest odpowiedzialny za to, czy ocena ryzyka zawodowego została przeprowadzona właściwie.

Jak oceniać ryzyko zawodowe na stanowiskach pracy?

Ocenę ryzyka zaleca się przeprowadzić w możliwie najprostszy sposób. W wielu przedsiębiorstwach (np. handlowych, usługowych oraz w małych przedsiębiorstwach produkcyjnych) zagrożeń jest niewiele i są one łatwe do zidentyfikowania. Ich identyfikacja i ocena związanego z nimi ryzyka zawodowego powinny opierać się na zasadach zdrowego rozsądku.


Tam gdzie jest to możliwe, zalecane jest  szacowanie ryzyka zawodowego na podstawie wartości wielkości charakteryzujących zagrożenie. Tego rodzaju oszacowanie jest możliwe w przypadku dysponowania wynikami pomiarów czynników szkodliwych, w szczególności dla tych czynników, dla których określono najwyższe dopuszczalne wartości stężeń lub natężeń (NDN lub NDS) - aktualnie w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 listopada 2002 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy  (Dz. U. z 2002 r., nr 217, poz. 1833 ze zm. Dz.U. 2005 nr 212, poz. 1769, Dz.U. 2007 nr 161 poz. 1142, Dz.U. 2009 nr105 poz.873). Ryzyko może być oszacowane, jako duże, jeżeli parametr charakteryzujący narażenie pracownika przekracza wartość NDN lub NDS. Jeżeli parametr charakteryzujący narażenie nie przekracza połowy wartości NDS lub NDN, ryzyko zawodowe można oszacować jako małe. Ogólne wskazówki do oszacowania ryzyka zawodowego w skali trójstopniowej, na podstawie wartości wielkości charakteryzujących narażenie przedstawiono w tabeli poniżej. (W podanych tam wskazówkach oszacowania ryzyka zawodowego nie uwzględniono zmniejszenia narażenia przez zastosowanie środków ochrony indywidualnej)

Wartość wielkości charakteryzującej narażenie (P)	Oszacowanie ryzyka zawodowego
P > Pmax	ryzyko duże
0.5 Pmax ≤ P ≤ Pmax	ryzyko średnie
P < 0.5 Pmax	ryzyko małe

źródło: PN-N-18002:2000 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka zawodowego"

Pmax oznacza wartość dopuszczalną wielkości charakteryzującej narażenie, ustalaną na ogół na podstawie obowiązujących przepisów (może to być odpowiednia wartość NDS - najwyższego dopuszczalnego stężenia lub NDN - najwyższego dopuszczalnego natężenia). Jeśli nie ma ustalonych wymagań co do wartości Pmax, przy jej ustalaniu można wykorzystać np. opinie ekspertów i/lub wziąć pod uwagę opinie pracowników.

DOBÓR I STOSOWANIE ŚRODKÓW OCHRONY INDYWIDAULNEJ W ZAKŁADACH BUDOWLANYCH

Faza1: ANALIZA ZAGROŻEŃ ORAZ OCENA RYZYKA ZAWODOWEGO Ryzyko zawodowe jest kombinacją częstości lub prawdopodobieństwa wystąpienia określonego zdarzenia i konsekwencji związanych z tym zdarzeniem. Do oceny ryzyka zawodowego należy wykorzystać informacje dotyczące m.in.: - zidentyfikowanych zagrożeń oraz ich źródeł; - lokalizacji stanowiska pracy oraz wykonywanych na nim operacji technologicznych; - stosowanych środków pracy, materiałów i wykonywanych operacji technologicznych; - wykonywanych czynności oraz sposobu i czasu ich wykonania; - wymaganych przepisów prawnych; - stosowanych środków ochrony; - wypadków i zdarzeń potencjalnie wypadkowych. Użytecznym narzędziem wspomagającym identyfikację zagrożeń oraz dobór środków ochrony indywidualnej może być lista kontrolna (patrz tabela). Lista kontrolna Zalecenia dotyczące doboru środków ochrony indywidualnej w zakładach budowlanych Czynniki szkodliwe/niebezpieczne Zagrożenia Zaznacz właściwą odpowiedz Zalecane środki ochrony indywidualnej tak nie Czynniki mechaniczne Zagrożenie uderzeniem i przygnieceniem przez materiały budowlane: surowce mineralne, materiały budowlane, wyroby budowlane (przy obsłudze podnośników uniwersalnych wciągników, żurawi.     Hełmy ochronne Obuwie wyposażone w podnoski Czynniki mechaniczne Zagrożenie przecięciem przez ostre, wystające elementy, ostre krawędzie i naroża, ostrza oraz chropowate, postrzępione powierzchnie narzędzi, maszyn i materiałów, mogące powodować urazy     Rękawice chroniące przed przecięciem Obuwie ochronne Nakolanniki Odzież ochronna lub robocza Okulary przeciwodpryskowe Czynniki mechaniczne Zagrożenie urazami powodowanymi ruchomymi częściami maszyn, narzędziami lub przedmiotami obrabianymi podczas pracy: nożycami mechanicznymi, wiertarkami, szlifierkami:     Okulary przeciwodpryskowe lub osłony twarzy Odzież chroniąca przed zgnieceniem, wciągnięciem w wirujące elementy maszyn Czynniki mechaniczne Zagrożenie urazami powodowanymi poślizgnięciami, potknięciami i upadkami na: stanowiskach pracy, przejściach i dojściach, drogach komunikacyjnych, drabinach     Obuwie wyposażone w podeszwy antypoślizgowe Czynniki mechaniczne Zagrożenia urazami powodowanymi upadkami osób i przedmiotów z wysokości     Sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości Hałas Narażenie na hałas pochodzący od: środków transportowych, innych maszyn     Ochronniki słuchu Promieniowanie optyczne Narażenia na promieniowanie i gorące odpryski ciał stałych powstające podczas spawania     Odzież dla spawacza Rękawice spawalnicze Sprzęt ochrony oczui twarzy stosowany podczas spawania Obuwie spawalnicze Promieniowanie optyczne Niedostateczne oświetlenia: składowisk surowców i materiałów budowlanych, pomieszczeń magazynowych, przejść i dróg komunikacyjnych, praca przy drogach komunikacyjnych     Odzież ostrzegawcza Czynniki termiczne (mikroklimat) Praca na otwartej przestrzeni, w niekorzystnych warunkach atmosferycznych: zimny mikroklimat, opady atmosferyczne     Odzież ciepłochronna Odzież chroniąca przed opadami atmosferycznymi Obuwie ciepłochronne Rękawice chroniące przed zimnem Prąd elektryczny Porażenia prądem elektrycznym podczas obsługi urządzeń pod napięciem (instalację elektrycznych, przewodów, osprzętu w postaci gniazd, wtyczek, tablic rozdzielczych).     Rękawice elektroizolacyjne Czynniki chemiczne Narażenie na szkodliwe substancje chemiczne i pyły, m.in.: farby, kleje malarskie, benzynę ekstrakcyjną, pył cementów, pył sztucznych włókien mineralnych, pył gipsu     Sprzęt ochrony układu oddechowego Gogle chroniące przed kroplami cieczy lub pyłami Odzież pyłoochronna PRZEPISY PRAWNE CZYM SĄ ŚRODKI OCHRONY INDYWIDUALNEJ Środki ochrony indywidualnej są to wszelkie środki noszone lub trzymane przez pracownika w celu jego ochrony przed jednym lub większą liczbą zagrożeń związanych z występowaniem niebezpiecznych i (lub) szkodliwych czynników w środowisku pracy, w tym również wszelkie akcesoria i dodatki przeznaczone do tego celu, np. hełmy ochronne, rękawice, sprzęt ochrony oczu i twarzy, odzież ostrzegawcza, obuwie ochronne, sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości. Z definicji środków ochrony indywidualnej wyłączone są: zwykła odzież robocza i mundury, które nie są specjalnie przeznaczone do zapewnienia bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracownika; środki ochrony indywidualnej używane przez wojsko, policję i inne służby utrzymania porządku publicznego; wyposażenie stosowane przez służby pierwszej pomocy i ratownicze; środki ochrony indywidualnej stosowane w transporcie drogowym; wyposażenie sportowe; środki służące do samoobrony lub do odstraszania a także przenośne urządzenia do wykrywania i sygnalizowania zagrożeń i naruszania porządku publicznego. ZANIM WYPOSAŻYSZ PRACOWNKA W ŚRODKI OCHRONY INDYWIDUALNEJ ODPOWIEDZ NA PYTANIA: Czy możliwa jest eliminacja lub ograniczenie zagrożeń przez: - zamianę niebezpiecznej technologii, powodującej powstawanie zagrożeń na bezpieczną; - zamianę szkodliwych materiałów na nie szkodliwe np. farb, lakierów; - zmianę organizacji pracy (np. skrócenie narażenia pracowników na działanie czynników szkodliwych i niebezpiecznych) - zastosowanie środków ochrony zbiorowej w postaci np. osłon zabezpieczających przed przypadkowym kontaktem pracownika z poruszającymi się częściami maszyn np. czy barierami zabezpieczającymi przed upadkiem z wysokości Według ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy pracodawca jest obowiązany: - zapewnić organizację pracy i stanowisk pracy w sposób zabezpieczający pracowników przed zagrożeniami wypadkowymi oraz oddziaływaniem czynników szkodliwych dla zdrowia i uciążliwości, - zapewnić likwidację zagrożeń dla zdrowia i życia pracowników głównie przez stosowanie technologii, urządzeń, materiałów i substancji nie powodujących takich zagrożeń Jeżeli ze względu na rodzaj procesu pracy likwidacja zagrożeń nie jest możliwa, należy stosować odpowiednie rozwiązania organizacyjne i techniczne, w tym odpowiednie środki ochrony zbiorowej, ograniczające wpływ tych zagrożeń na zdrowie i bezpieczeństwo pracowników W sytuacji gdy ograniczenie zagrożeń w wyniku zastosowania rozwiązań organizacyjnych i technicznych nie jest wystarczające, pracodawca jest obowiązany zapewnić pracownikom środki ochrony indywidualnej, odpowiednie do rodzaju i poziomu zagrożeń. ZASADY DOBORU ŚRODKÓW OCHRONY INDYWIDUALNEJ Przed nabyciem środków ochrony indywidualnej należy ocenić czy środki te spełniają następujące wymagania: - są odpowiednie do istniejących zagrożeń oraz poziomu ryzyka; - odpowiadają warunkom panującym na danym stanowisku pracy; - odpowiadają wymaganiom ergonomicznym i uwzględniają stan zdrowia pracownika; - są dopasowane do użytkownika. Ocena taka powinna obejmować: - ocenę ryzyka, którego nie można uniknąć innymi środkami (tzn. identyfikację czynników szkodliwych i niebezpiecznych występujących na stanowisku pracy, określenie części ciała pracownika narażonych na działanie tych czynników oraz ciężkości następstw zagrożeń); - określenie wymaganych typów środków ochrony indywidualnej oraz cech, jakie muszą one posiadać, aby skutecznie chroniły przed zidentyfikowanymi zagrożeniami (z uwzględnieniem ryzyka, jakie mogą stwarzać te środki same z siebie); - porównanie cech dostępnych na rynku środków ochrony indywidualnej z wymaganiami określonymi na podstawie powyższej analizy. Ocena ryzyka powinna być powtarzana w przypadku dokonania zmian na stanowisku pracy, np. stosowanych maszyn lub urządzeń ochronnych, organizacji pracy, rodzaju obrabianych materiałów. OCENA PRZYDATNOŚCI ŚRODKÓW OCHRONY INDYWIDUALNEJ Po wstępnym dobraniu środków ochrony indywidualnej sprawdź: - czy są odpowiednie do poziomu ryzyka zawodowego i warunków stanowiska pracy? Na przykład środki ochrony oczu przeznaczone do ochrony przed pestycydami w rolnictwie (gogle) mogą nie zapewnić odpowiedniej ochrony twarzy podczas pracy przy obróbce mechanicznej metali, kamieni. - czy ich zastosowanie nie spowoduje jednocześnie zwiększenia ogólnego poziomu ryzyka zawodowego ? Na przykład okulary chroniące przed odpryskami ciał stałych, wyposażone w osłonki boczne mogą w niektórych przypadkach ograniczać pole widzenia. - czy są odpowiednio dopasowane do użytkownika, po wykonaniu niezbędnych regulacji? - czy uwzględniają wymagania ergonomiczne oraz stan zdrowia pracownika? - czy są określone warunki stosowania środków ochrony indywidualnej, a w szczególności przypadki i czas, w którym powinny być noszone ? - czy w przypadku występowania więcej niż jednego zagrożenia i konieczności stosowania kilku środków ochrony indywidualnej - środki te dają się dopasować względem siebie (bez zmniejszania ich parametrów ochronnych)? Na przykład zastosowanie półmaski filtrującej może uniemożliwić dopasowanie gogli ochronnych. INFORMACJE DLA PRACOWNIKÓW Pracodawco informuj pracowników lub ich przedstawicieli o wszystkich podejmowanych działaniach dotyczących bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia w przypadku stosowania przez nich środków ochrony indywidualnej. Pamiętaj o konieczności konsultowania w porozumieniu z zakładową organizacją związkową lub z pracownikami rodzajów środków ochrony indywidualnej, odzieży i obuwia roboczego oraz przewidywanych okresów użytkowania tych środków. SZKOLENIA Pracodawco pamiętaj, że po przydzieleniu środków ochrony indywidualnej należy: - poinformować pracownika o istniejących zagrożeniach, przed którymi chronić go będzie stosowanie tych środków; - zorganizować szkolenia i jeżeli jest taka potrzeba pokazy używania tych środków; - określić ich czas i zakres stosowania oraz odstępstwa od przyjętych zasad postępowania w szczególnych i wyjątkowych sytuacjach (do tego celu możesz wykorzystać informacje podane w instrukcji użytkowania); - udostępnić instrukcje użytkowania oraz sprawdzić czy są one zrozumiałe dla pracowników. Po przeprowadzonych szkoleniach upewnij się, czy wszyscy użytkownicy środków ochrony indywidualnej zostali poinformowani na temat: - kiedy powinni stosować środki ochrony indywidualnej; - kiedy powinny one zostać naprawione lub wymienione; - jakie są ograniczenia w ich stosowaniu. Okresowo sprawdzaj czy pracownicy stosują środki ochrony indywidualnej. Nigdy nie pozwalaj na wyjątki od tej reguły, szczególnie w przypadku tzw. prac dorywczych, które "mają zająć tylko chwilę". Badaj przyczyny nie stosowania środków ochrony indywidualnej oraz podejmuj działania zapobiegawcze.

DOBÓR I STOSOWANIE ŚRODKÓW OCHRONY INDYWIDUALNEJ W ZAKŁADACH BUDOWLANYCH

Faza 2: DOBÓR ODPOWIEDNICH TYPÓW ŚRODKÓW OCHRONY INDYWIDUALNEJ Sprzętu chroniący przed upadkiem z wysokości Sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości, aby prawidłowo spełniał swoje funkcje, musi być odpowiednio dobrany do stanowiska, na którym jest stosowany oraz do czynności jakie wykonuje pracownik. Przyczyną tego jest ograniczona uniwersalność poszczególnych składników systemu zabezpieczającego przed upadkiem z wysokości, a co za tym idzie konieczne jest jego dopasowanie do warunków pracy. Punkty kotwiczenia Przygotowanie punktów kotwiczenia na konstrukcji nośnej jest ściśle związane ze specyfiką stanowiska pracy. Rozpatrując w kategoriach ogólnych problem wyboru i konstruowania punktów kotwiczenia można sformułować następujące zasady: - Punkt kotwiczenia musi charakteryzować się odpowiednią wytrzymałością gwarantującą bezpieczeństwo człowiekowi (patrz norma PN-EN795). - Punkt kotwiczenia powinien być usytuowany bezpośrednio nad użytkownikiem w celu ograniczenia drogi swobodnego spadania. - Punkt kotwiczenia powinien być lokalizowany w taki sposób aby użytkownik nie musiał oddalać się od niego w poziomie w celu wykonywania swojej pracy. Spełnienie tego wymagania minimalizuje amplitudę ruchu wahadłowego człowieka podczas powstrzymywania spadania z wysokości co zmniejsza ryzyko uderzenia o elementy konstrukcyjne stanowiska pracy. - Punkt kotwiczenia musi być tak skonstruowany aby w dającej się przewidzieć sytuacji nie mogło dojść do niezamierzonego wypięcia podzespołu łącząco-amortyzującego. - Jako punkty kotwiczenia należy stosować elementy konstrukcji stanowiska pracy, do których możliwe jest bezpośrednie wpięcie podzespołu łącząco-amortyzującego. - W przypadku braku takich punktów należy stosować uniwersalne rozwiązania podzespołów kotwiczących: o uchwyt z blokadą w przypadku obecności odpowiednich otworów w konstrukcji stalowej stanowiska pracy, o zaczep nożycowy w przypadku obecności elementów konstrukcyjnych o małej lub średniej średnicy, o linkę zaczepową w przypadku obecności elementów konstrukcyjnych o dużej średnicy, o zaczep hakowy połączony z tyczką w sytuacji gdy odpowiedni element konstrukcyjny stanowiska pracy znajduje się wysoko ponad głową użytkownika. - W przypadku wykonywania pracy w studzienkach kanalizacyjnych lub podobnych zagłębieniach należy stosować podzespoły kotwiczące w postaci poprzecznych belek lub trójnogów. - Jeżeli stanowisko pracy wymaga od pracownika przemieszczania się na długich odcinkach poziomych konieczne jest zastosowanie podzespołów kotwiczących w postaci o poziomych lin zaczepowych, o poziomych szyn kotwiczących (jeżeli praca na danym stanowisku wymaga częstej obecności pracowników). - Podczas doboru i konstruowania punktów kotwiczenia należy brać pod uwagę specyficzne czynniki występujące na danym stanowisku pracy np. agresywne substancje chemiczne, odpryski stopionego metalu, wysoką temperaturę itp., które mogą wpływać niekorzystnie na parametry ochronne stosowanego sprzętu. Podzespoły łącząco-amortyzujące Podobnie jak w przypadku punktów kotwiczenia właściwy dobór podzespołów łącząco-amortyzujących wywiera istotny wpływ na bezpieczeństwo i wygodę wykonywania pracy na wysokości. Amortyzatory włókiennicze Amortyzatory włókiennicze z linkami bezpieczeństwa ze względu na swoje niewielkie wymiary i małą masę preferowane są do stosowania wszędzie tam, gdzie wykonywana jest jednorazowa praca, która nie wymaga przemieszczania się pracownika w pionie i poziomie. Amortyzatory włókiennicze z linkami bezpieczeństwa mogą być stosowane tylko na takich stanowiskach pracy, gdzie zagwarantowana jest odpowiednia przestrzeń pod nogami pracownika na powstrzymywanie spadania. Pozwala to na uniknięcie zderzenia się np. z elementami konstrukcyjnymi. Na dystans pod stopami użytkownika, który powinien być wolny od niebezpiecznych elementów, składają się: droga swobodnego spadania człowieka, odcinek, na którym następuje rozerwanie taśmy amortyzującej w amortyzatorze, oraz odcinek wynikający z wydłużenia linki bezpieczeństwa oraz wydłużenia się szelek bezpieczeństwa i ich przesunięcia na ciele człowieka. W przypadku konieczności częstej zmiany miejsca kotwiczenia na konstrukcji nośnej niezbędny jest dobór amortyzatorów wyposażonych w podwójną linkę bezpieczeństwa i zatrzaśniki pozwalające na łatwe oraz szybkie zapinanie i odpinanie. Ułatwia to w istotny sposób pracę i zabezpiecza człowieka przed sytuacją w której nie jest przyczepiony do punktu kotwiczenia. Prace prowadzone na ciasnych stanowiskach, ograniczających człowiekowi swobodę ruchów, wymagają stosowania podzespołów łącząco-amortyzujących wyposażonych w zatrzaśniki z blokadą w postaci zakrętki. Rozwiązanie takie zabezpiecza całkowicie przed przypadkowym otwarciem zatrzaśnika na skutek np. dociśnięcia go plecami do elementów stanowiska pracy. W przypadku odsuwania się pracownika w poziomie od punktu kotwiczenia należy zapewnić mu odpowiedni obszar, wolny od elementów konstrukcyjnych, na wykonanie ruchu wahadłowego podczas powstrzymywania spadania. Oszacowanie tego obszaru powinno być dokonywane na podstawie informacji dotyczącej wydłużeń dynamicznych zawartej w instrukcji użytkowania amortyzatorów. Podczas stosowania amortyzatorów włókienniczych i linek bezpieczeństwa należy brać pod uwagę specyficzne czynniki występujące na danym stanowisku pracy np. agresywne substancje chemiczne, odpryski stopionego metalu, wysoką temperaturę itp., które mogą wpływać niekorzystnie na parametry ochronne tego sprzętu. Urządzenia samohamowne Urządzenia samohamowne są sprzętem preferowanym dla stanowisk pracy, które wymagają przemieszczania się użytkownika w kierunku pionowym. Ich własności w zależności od konkretnego typu pozwalają na przemieszczanie się na odcinku pionowym o długości od 2 do kilkudziesięciu metrów. Najważniejszymi zaletami stosowania urządzeń samohamownych są: - ograniczenie do bezpiecznej dla człowieka wartości siły działającej na klamrę zaczepową szelek bezpieczeństwa, - zredukowanie do minimum drogi swobodnego spadania człowieka, - ograniczenie możliwości swobodnego spadania człowieka w innej pozycji niż "pionowej nogami do dołu", - umożliwienie użytkownikowi przemieszczania się w kierunku pionowym bez dodatkowych operacji, takich jak przepinanie. Wadą urządzeń samohamownych, która musi być uwzględniana podczas projektowania stanowiska pracy, jest ich stosunkowo duża masa (dotyczy to przede wszystkim urządzeń samohamownych z linką stalową o dużej długości). Urządzenia samohamowne powinny być stosowane z szelkami bezpieczeństwa wyposażonymi w zaczep grzbietowy. Podczas stosowania urządzeń samohamownych należy zwrócić uwagę na następujące problemy: - Urządzenia te nie mogą być używane w sytuacji gdy pracownik oddala się w poziomie od punktu kotwiczenia na odległość, przy której linka (taśma) tworzy z pionem kąt większy od 20°. Sytuacja taka może bowiem doprowadzić do wzrostu drogi swobodnego spadania a w konsekwencji do zwiększenia drogi powstrzymywania spadania z wysokości. - Urządzenia mogą być stosowane tylko w warunkach, na które zezwala producent w instrukcji użytkowania ( należy zwracać uwagę na zapylenie, zaolejenie, czynniki gorące, agresywne substancje chemiczne, zakres temperatur itp.). Urządzenia samozaciskowe Urządzenia samozaciskowe z giętką i ze sztywną prowadnicą są podobnie jak urządzenia samohamowne sprzętem preferowanym dla stanowisk pracy, które wymagają przemieszczania się użytkownika w kierunku pionowym. Podstawowymi zaletami tych urządzeń są: - ograniczenie do bezpiecznej dla człowieka wartości siły działającej na klamrę zaczepową szelek bezpieczeństwa, - zredukowanie do minimum drogi swobodnego spadania człowieka, - ograniczenie możliwości swobodnego spadania człowieka w innej pozycji niż "pionowej nogami do dołu", - umożliwienie użytkownikowi przemieszczania się w kierunku pionowym bez dodatkowych operacji, takich jak przepinanie. Urządzenia samozaciskowe z giętkimi prowadnicami mogą być stosowane z szelkami bezpieczeństwa wyposażonymi w zaczep piersiowy lub grzbietowy natomiast urządzenia ze sztywnymi prowadnicami z szelkami bezpieczeństwa wyposażonymi w zaczep piersiowy. Urządzenia ze sztywnymi prowadnicami, ze względu na złożoność konstrukcji oraz koszt instalacji, są przeznaczone dla stanowisk pracy na których jest wymagana częsta obecność pracowników np. na wieżach wiertniczych, masztach telekomunikacyjnych, itp. Urządzenia te współpracują z reguły z trwale zamocowanymi ( do konstrukcji stanowiska pracy) stalowymi lub aluminiowymi drabinami. Podczas stosowania urządzeń samozaciskowych należy zwrócić uwagę na następujące problemy: W przypadku urządzeń samozaciskowych z giętkimi prowadnicami wykonanymi z lin włókienniczych występuje istotny problem związany z wielkością drogi powstrzymywania spadania. Problem ten uwidacznia się szczególnie podczas pracy z dużą czynną długością prowadnicy, to znaczy długim odcinkiem prowadnicy między mechanizmem samozaciskowym a punktem kotwiczenia. W przypadku czynnych długości prowadnicy rzędu kilkudziesięciu metrów droga powstrzymywania spadania może osiągnąć wartość od kilku do kilkunastu metrów. W celu zabezpieczenia się w takiej sytuacji przed zderzeniem użytkownika z podłożem należy szczegółowo stosować się do instrukcji użytkowania sprzętu, które powinny określać wydłużenia dynamiczne urządzeń. Ze względu na skomplikowany montaż urządzeń samozaciskowych ze sztywnymi prowadnicami powinien on być dokonywany zgodnie z wymaganiami producenta przez kompetentne osoby lub wskazaną przez producenta wyspecjalizowaną firmę. Urządzenia samozaciskowe mogą być stosowane tylko w warunkach, na które zezwala producent w instrukcji użytkowania ( należy zwracać uwagę na zapylenie, zaolejenie, czynniki gorące, agresywne substancje chemiczne, zakres temperatur itp.). Uprząż Specyficzne warunki narzucane przez różne stanowiska pracy na wysokości pociągają za sobą konieczność dokonania prawidłowego wyboru rodzaju szelek bezpieczeństwa. Najważniejszą cechą określającą przydatność szelek bezpieczeństwa dla danego stanowiska pracy i współpracy z określonym - Szelki powinny być dopasowane rozmiarem oraz za pomocą klamer regulacyjnych do sylwetki użytkownika. - Szelki powinny być stosowane z odpowiednim do ich konstrukcji podzespołem łącząco-amortyzującym. wrócić uwagę na następujące problemy: Podczas stosowania szelek bezpieczeństwa należy z podzespołem łącząco-amortyzującym jest umiejscowienie klamer zaczepowych. Szelki bezpieczeństwa z grzbietową klamrą zaczepową posiadają zastosowanie uniwersalne i mogą być stosowane na większości stanowisk pracy na wysokości. Preferowanym do współpracy z nimi podzespołem łącząco-amortyzującym jest amortyzator włókienniczy z linką bezpieczeństwa lub urządzenie samohamowne. Szelki bezpieczeństwa z piersiową klamrą zaczepową są przeznaczone głównie do współpracy z urządzeniami  samozaciskowymi. Umożliwiają one wtedy łatwe wpinanie się do mechanizmu samozaciskowego oraz kontrolę jego działania. Szelki te mogą być również wykorzystywane z amortyzatorami włókienniczymi lub urządzeniami samohamownymi na pochyłych płaszczyznach, np. na stromych dachach. Szelki bezpieczeństwa wyposażone dodatkowo w pas biodrowy z klamrami zaczepowymi są przeznaczone dla wykonywania "pracy w podparciu". W takiej sytuacji do klamer zaczepowych pasa jest dołączona linka opasująca, która otacza np. słup, a nogi użytkownika spoczywają np. na elemencie konstrukcyjnym stanowiska pracy. UWAGA: Pas biodrowy szelek nie może być łączony z podzespołem łącząco-amortyzującym i służyć do powstrzymywania spadania z wysokości. Szelki nie mogą być stosowane w warunkach które zagrażają utratą ich parametrów ochronnych (należy bezwzględnie przestrzegać wymagań zawartych w instrukcjach użytkowania zabraniających stosowania w sytuacji gdy mogą być narażone na działanie czynników gorących, agresywnych Sprzęt ochrony oczu stosowany podczas spawania W zależności od procesu spawania i technik pokrewnych stosuje się różne konstrukcje ochron oczu i twarzy.  Stosując to kryterium środki ochrony oczu można podzielić na: - środki stosowane podczas spawania gazowego, lutospawania oraz cięcia tlenem - środki stosowane podczas spawania łukiem elektrycznym lub elektrożłobieniu, cięciu tlenem lub strumieniem plazmy Wszystkie typy ochron wyposażone są w filtry spawalnicze, dostosowane do intensywności promieniowania optycznego (nadfioletu, intensywnego światła i podczerwieni), emitowanego w czasie spawania. Środki ochrony oczu i twarzy stosowane podczas spawania gazowego, lutospawania oraz cięcia tlenem. Przy spawaniu gazowym i lutospawaniu stosuje się przede wszystkim gogle spawalnicze (przeważnie z odchylanymi filtrami). W niektórych przypadkach stosowane są również  okulary lub przyłbice spawalnicze. Gogle stosuje się przede wszystkim do spawania gazowego i lutospawania. Nie nadają się one do stosowania podczas spawania łukiem elektrycznym, spawania mikroplazmowego oraz elektrożłobienia i cięcia strumieniem plazmy, ze względu na potrzebę osłaniania całej twarzy przed intensywnym promieniowaniem nadfioletowym, widzialnym i podczerwonym. Okulary spawalnicze stosowane są głównie przy lutowaniu twardym (luty miedziane, mosiężne, srebrne). Przyłbice spawalnicze wykorzystywane są głównie w procesach technologicznych wymagających długotrwałego, intensywnego spawania (o dużym natężeniu przepływu gazu). Środki ochrony oczu i twarzy stosowane podczas spawania łukiem elektrycznym lub elektrożłobieniu, cięciu tlenem lub strumieniem plazmy. Przy spawaniu łukiem elektycznym lub elektrożłobieniu, cięciu tlenem lub strumieniem plazmy używa się przede wszystkim przyłbic spawalniczych, tarcz spawalniczych, a w niektórych przypadkach kapturów spawalniczych (zwanych również okularowymi osłonami spawalniczymi). Klasyczne przyłbice wyposażone w pojedynczy filtr spawalniczy znacznie ograniczają widzialność spawanego przedmiotu. Co powoduje konieczność opuszczania korpusu w momencie zajarzenia łuku spawalniczego lub zapalania próbnego łuku obok właściwej spoiny. Drugim rozwiązaniem są przyłbice wyposażone w filtry o dwu stopniach ochrony - jaśniejszego filtra obserwacyjnego oraz  właściwego filtra, ciemnego. Filtry te rozdzielone są za pomocą daszka o szerokości co najmniej  2 mm. Jasny filtr obserwacyjny umożliwia widzialność spawanego przedmiotu, bez konieczności podnoszenia korpusu przyłbicy. Po zajarzeniu łuku spawalniczego spawacz do obserwacji wykorzystuje właściwy ciemniejszy filtr (UWAGA:  Wysokość strefy ciemnej  filtra właściwego powinna wynosić co najmniej 25 mm wzdłuż całej szerokości filtra). Filtr właściwy przeznaczony jest do obserwacji procesu spawania i tylko przez ten filtr można obserwować proces spawania. Przy doborze stopni ochrony filtru obserwacyjnego i właściwego należy zawsze stosować taką zasadę, aby różnica między tymi stopniami nie wynosiła więcej niż pięć. Powszechnie stosuje się 4 lub 5 stopień ochrony filtru obserwacyjnego. Nowoczesnym rozwiązaniem sprzętu spawalniczego są przyłbice wyposażone w automatyczne filtry spawalnicze. Filtry te charakteryzują się stałym lub w przeważającej większości zmiennym stopniem ochrony przeważnie od 9 do 13, samoczynnie przyciemniając pole widzenia w momencie np. zajarzenia łuku elektrycznego lub plazmowego, a po zaniku łuku (w tempie stygnięcia spoiny) samoczynnie rozjaśniając pole widzenia (patrz automatyczny filtr spawalniczy). Dodatkowo przyłbice mogą być wyposażone w  układ wentylacyjny, doprowadzający powietrze zza głowy spawacza, co powoduje znaczne ograniczenie ilości wdychanych dymów spawalniczych (pyłów i gazów), powstających podczas spawania lub uchwyty umożliwiające zamontowanie sprzętu filtrującego z wymuszonym przepływem powietrza.  Kaptury spawalnicze stosowane są najczęściej w miejscach trudno dostępnych i wymagających zmiennego ustawiania głowy i ciała. Tarcza spawalnicza - przeznaczona jest do ochrony oczu, całej twarzy i szyi spawacza. Podstawowym ograniczeniem zastosowania tarczy spawalniczej jest konieczność trzymania jej w ręku podczas spawania, co znacznie zmniejsza swobodę ruchów pracownika, np. uniemożliwiając przytrzymanie spawanego przedmiotu. Większość osłon spawalniczych wyposażona jest w szybki ochronne. Ich zadaniem jest ochrona oczu oraz filtrów przed gorącymi odpryskami ciał stałych.  W zależności od przeznaczenia szybek wykonuje się je ze szkła lub z poliwęglanu. Podczas spawania szybki te wymienia się dość często po ich uszkodzeniu i zmatowieniu. Zasady doboru filtrów spawalniczych Dobór filtrów do spawania gazowego, lutospawania i cięcia strumieniem plazmy przy użyciu acetylenu Stosowany stopień ochrony filtru1) przy spawaniu gazowym i lutospawaniu Czynność q = strumień objętości acetylenu, w litrach na godzinę q ≤ 70 70 < q ≤ 200 200 < q ≤ 800 q > 800 Spawanie i lutospawanie metali ciężkich2) 4 5 6 7 Spawanie przy użyciu emitujących topników (szczególnie stopów metali lekkich) 4a 5a 6a 7a 1)W zależności od warunków stosowania mogą być użyte kolejne większe lub kolejne mniejsze stopnie ochrony. 2)Określenie "metale ciężkie" stosuje się do stali, miedzi i jej stopów itp. Dobór filtrów do cięcia tlenem Stosowany stopień ochrony filtru1) przy cięciu tlenem Czynność q = strumień objętości tlenu, w litrach na godzinę 900 < q ≤ 2000 2000 < q ≤ 4000 4000 < q ≤ 8000 Cięcie tlenem 5 6 7 1)W zależności od warunków stosowania mogą być użyte kolejne większe lub kolejne mniejsze stopnie ochrony. Dobór filtrów do spawania łukiem elektrycznym i spawania mikroplazmowego oraz elektrożłobienia i cięcia strumieniem plazmy przy użyciu łuku Proces spawania lub technik pokrewnych Natężenie prądu [A] - stopień ochrony filtru Elektrody otulone (20-40)1) - 92); (40-80) - 10; (80-175) - 11; (175-300) - 12; (300-500) - 13; (>500) - 14 MIG metali ciężkich (80-100) - 10; (100-175) - 11; (175-300) - 12; (300-500) - 13; (>500) - 14 MIG stopów lekkich (80-100) - 10; (100-175) - 11; (175-250) - 12; (250-350) - 13; (350-500) - 14 (>500) - 15 TIG wszystkich metali i stopów (2-20) - 9; (20-40) - 10; (40-100) - 11; (100-175) - 12; (175-250) - 13; (250-400) - 14 MAG (40-80) - 10; (80-125) - 11; (125-175) - 12; (175-300) - 13; (300-450) - 14; (>450) - 16 Żłobienie elektropowietrzne (125-175) - 10; (175-225) - 11; (225-275) - 12; (275-350) - 13; (350-450) - 14; (>450) - 15 Cięcie strumieniem plazmy (60-150) - 11; (150-250) - 12; (250-400) - 13 Spawanie mikroplazmowe (0,1-0,4) - 3; (0,4-0,6) - 4; (0,6-1) - 5; (1-2,5) - 6; (2,5-5) - 7; (5-10) - 8; (10-15) - 9; (15-30) - 10; (30-60) - 11; (60-125) - 12; (125-225) - 13; (225-450) - 14; (>450) - 15 Użyto następujących skrótów: - Symbol MIG odpowiada spawaniu elektrodą topliwą w osłonie gazu obojętnego. - Symbol MAG odpowiada spawaniu elektrodą topliwą w osłonie gazu aktywnego chemicznie. - Symbol TIG odpowiada spawaniu elektroda wolframową w osłonie gazu obojętnego. - Żłobienie elektropowietrzne odpowiada użyciu elektrody węglowej i sprężonego strumienia powietrza stosowanego do wydmuchiwania stopionego metalu. 1)Natężenie prądu (w amperach). 2)Stopień ochrony filtru. Filtry spawalnicze (o stałym stopniu ochrony) Automatyczny filtr spawalniczy (o zmiennym stopniu ochrony) Rękawie spawalnicze Ochrona rąk przed odpryskami stopionych metali - rękawice wykonane ze skór chromowych o wyprawie termoodpornej (skóry bydlęce i świńskie), podszewka impregnowana niepalnie. Rękawice spawalnicze powinny być szyte nićmi niepalnymi. Rękawice spawalnicze do spawania argonowego, przy którym wymagana jest szczególna zdolność manipulowania palcami rąk, wykonuje się z gładkiego lica koziego, końskiego lub świńskiego Obuwie dla spawaczy Obuwie dla spawaczy może być obuwiem bezpiecznym lub ochronnym, w zależności od tego czy jestwyposażone  w podnoski wytrzymałe na uderzenie z energią 200 J czy energią 100 J. Powinna być stosowana konstrukcja obuwia typu B lub C (trzewiki lub półsaperki). Obuwie powinno być odporne na działanie iskier i odprysków gorących metali. Z tego względu obuwie powinno być wykonane ze skóry odpornej na działanie czynników gorących. Istotna jest odporność skóry na przepalenie (minimum 20 s/mm) i skurcz powierzchniowy po ogrzewaniu (maksimum 30%). Do ochrony przed wpadaniem do wnętrza obuwia iskier i gorących odprysków stosuje się, zamiast sznurowania, klapy zapinane na tzw. bezpieczne sprzączki, otwierające się przy pociągnięciu za pasek zapinający. Obuwie może być dzięki nim łatwo zrzucone, jeśli gorący odprysk dostanie się do wnętrza przez otwór cholewki. Spody obuwia powinny być olejoodporne.  Jako przykład obuwia dla spawaczy mogą służyć trzewiki chroniące przed urazami mechanicznymi i olejami oraz działaniem iskier i odprysków gorących metali przedstawione na rysunku. Wierzchy trzewików (przyszwy, obłożyny, klapa zabezpieczająca) są wykonane ze skór bydlęcych żaroodpornych lub dwoin krytych, podszewki przyszew i zapiętki - z dwoiny bydlęcej. Spody są wykonane z gumy olejoodpornej. Trzewiki mają stalowe podnoski zabezpieczające palce stóp przed uderzeniem. W celu zwiększenia komfortu wnętrza obuwia zastosowano pod ochronę palców wkładkę z pianki poliuretanowej. Wierzch stopy chroni klapa, zabezpieczająca przed wpadaniem iskier do wnętrza trzewika, zapinana z boku na tzw. bezpieczną sprzączkę. Trzewiki mogą być stosowane w przemyśle stoczniowym, hutniczym, maszynowym, na stanowiskach spawacza oraz takich, na których występuje narażenie stóp na działanie iskier i gorących odprysków; można je stosować w pomieszczeniach o podwyższonej temperaturze, jak również w miejscach, w których pracownicy poruszają się po powierzchniach zanieczyszczonych olejami i smarami. Trzewiki nie powinny być używane w miejscach o gorących powierzchniach, gdyż spody gumowe olejoodporne mogą ulec zniszczeniu. Odzież dla spawaczy Do grupy odzieży chroniącej przed czynnikami gorącymi należy odzież dla spawaczy. Są to najczęściej ubrania lub kombinezony uszyte z tkanin impregnowanych przeciwpalnie i o odpowiednich właściwościach dielektrycznych oraz odporności na działanie drobnych rozprysków płynnego metalu. Powszechnie stosowane są również fartuchy dla spawaczy wykonane ze skór. Konstrukcja odzieży powinna uniemożliwiać zatrzymywanie się na odzieży stopionego metalu. Odzież raczej nie powinna zawierać kieszeni. Jeżeli spodnie posiadają kieszenie i nie powinny one być odchylone od bocznego szwu o kąt większy niż 10o.  Spodnie nie powinny mieć zakładek i mankietów. Zapięcia powinny być tak projektowane by nie tworzyły otworów i fałd. Odzież powinna być tak zaprojektowana aby uniemożliwiała przewodzenie prądu elektrycznego z zewnątrz do wewnątrz. Kryteria certyfikacji Centralnego Instytutu Ochrony Pracy dla odzieży dla spawaczy przyjęto, iż opór elektryczny skrośny nie może być mniejszy niż 1x 105 Ω. Wymagania dla odzieży ochronnej dla spawaczy przedstawia norma PN-EN 470-1. Podstawowe wymagania bezpieczeństwa dotyczą: rozprzestrzeniania płomienia - materiały powinny być niepalne, odporność na działania kropli stopionego metalu. Odzież ochronna dla spawaczy nie zapewnia ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym. Podczas spawania łukowego najważniejsze dla  zachowania bezpieczeństwa jest zastosowanie odpowiednich warstw izolacyjnych miedzy elektrycznie przewodzącymi częściami wyposażenia. Efekt elektrycznej izolacyjności odzieży ochronnej dla spawaczy będzie zmniejszany przez zawilgocenie, zmoczenie lub pot, wzrost zawartości tlenu w powietrzu zmniejszy właściwości ochronne odzieży przed działaniem płomienia. Należy zachować szczególną ostrożność podczas spawania w małych przestrzeniach jeśli doprowadzane powietrze jest wzbogacane w tlen. Odzież chroniące przed wciągnięciem w wirujące elementy maszyn Odzież tego typu powinna być prawidłowo dopasowana do sylwetki użytkownika oraz charakteryzować się zwartą konstrukcją Wszystkie szwy w odzieży stosowanej przy zagrożeniu wciągnięcia w ruchome części maszyn powinny być wewnątrz  odzieży. Zapięcia nie powinny mieć wystających, luźnych końców i powinny być zakryte. Nie może być również zewnętrznych kieszeni. Podczas użytkowania odzież powinna być zawsze zapięta. Właściwości ochronne zachowane są tylko wtedy, gdy podczas pracy nie powstają szczeliny między częściami ubioru. Odzież chroniąca przed zimnem <>O przeznaczeniu odzieży do prac w środowisku o obniżonej temperaturze decyduje izolacyjność cieplna odzieży. Odzież chroniąca przed zimnem powinna spełniać wymagania norm europejskich EN 342:2004:2004 (w przypadku odzieży stosowanej w temperaturach poniżej -5oC)  lub prEN 14058 (w przypadku odzieży stosowanej w temperaturach do -5oC).  W tabeli podano zalecane wartości izolacyjności odzieży stosowanej w różnych temperaturach, z uwzględnieniem czasu użytkowania oraz ciężkości wykonywanej pracy.   Tabela Zalecane wartości izolacyjność cieplnej odzieży w zależności od temperatury, ciężkości oraz czasu pracy   Ciężkość wykonywanej pracy (aktywność użytkownika) Izolacyjność m2*K/W Lekka 115 W/m2 Średnia 170 W/m2 8 h 1 h 8h 1h 0,170 11 2 0 -9 0,230 5 -5 -8 -19 0,310 -1 -15 -19 -32 0,390 -8 -25 -28 -45 0,470 -15 -35 -38 -58 0,540 -22 -44 -49 -70 0,620 -29 -54 -60 -83   Podane w tabeli temperatury odnoszą się do izolacyjności człowieka, ubranego w odpowiednie rękawice, ochronę głowy oraz obuwie, przebywającego w środowisku o prędkości wiatru między 0,3 m/s a 0,5 m/s. W przypadku wykonywania pracy na zewnętrz oraz narażenia na wiatr o większej prędkości należy uwzględnić wskaźnik chłodzenia wiatrem (wind chill index - WCI). Należy również pamiętać, że zastosowanie dodatkowych warstw spodniej odzieży - zwiększa izolacyjność cieplną. W związku z tym dobierając odzież o odpowiedniej izolacyjności należy uwzględnić stosowanie przez pracowników ich własnej odzieży, np. w postaci swetrów. W tabeli podano przykładowe wartości izolacyjności cieplnej wewnętrznej odzieży.   Tabela Przykładowe wartości izolacyjności termicznej spodniej odzieży Typ odzieży Izolacyjność termiczna Podkoszulek z długim rękawem 0,060 Długie slipy 0,060 Skarpety do kolan 0,053 Buty 0,189 Kurtka (jedna warstwa) 0,013 Spodnie (jedna warstwa) 0,013 Koszula 0,013   Ponadto dobierając odzież chroniącą przed zimnem należy uwzględnić takie jej parametry jak paroprzepuszczalność, odporność na działanie wody, przepuszczalność powietrza (przewiewność). <>  Odzież chroniąca przed złą pogodą O przeznaczeniu odzieży ciepłochronnej do prac w przestrzeniach zamkniętych bądź otwartych decyduje materiał wierzchni. Odzież ciepłochronna do prac w przestrzeni otwartej powinna chronić pracownika również przed opadami atmosferycznymi i wiatrem. Powinna ona charakteryzować się odpornością na deszcz lub wodoszczelnością oraz niską przepuszczalnością powietrza. Odzież ciepłochronna przeznaczona do stosowania w otwartej przestrzeni, może być zaliczona do klasy I lub II, ze względu na właściwości tkaniny związane z przesiąkaniem wody. W odzieży ciepłochronnej klasy I (klasa niższa) tkanina wierzchnia charakteryzuje się jedynie odpornością na deszcz. Jej nasiąkliwość po padaniu deszczu przez 10 min powinna wynosić nie więcej niż 30%. Na ten rodzaj odzieży stosowane są tkaniny impregnowane wodoodpornie. Odzież taka jest przeznaczona do prac, podczas których pracownik nie jest narażony na bardzo intensywne opady i nie przebywa zbyt długo na przestrzeni otwartej. Do prac w trudnych warunkach atmosferycznych, gdzie pracownik jest narażony na intensywne opady atmosferyczne, należy wybierać odzież klasy II, w której tkanina wierzchnia powinna charakteryzować się wodoszczelnością powyżej 80 hPa. Na ten rodzaj odzieży stosowane są materiały powleczone kauczukiem, polichlorkiem winylu lub poliuretanem. Obuwie chroniące przed poślizgnięciem Obuwie tego typu charakteryzuje się bardzo wysoką powierzchnią tarcia. Dodatkowo urzeźbienie powierzchni podeszwy jest tak skonstruowane, że umożliwia odprowadzenie warstwy cieczy i ciał sypkich z podłoża. Obuwie chroniące przed zagrożeniami mechanicznymi Obuwiu tego typu może być wyposażone w różne elementy ochronne, m.in. - podnoski chroniące palce stopy przed uderzeniem, uciskiem lub zgnieceniem; - wkładki stalowe chroniące stopę przed przebiciem; - osłonę śródstopia, chroniąca stopę przed uderzeniem z energią 100 J. Rękawice chroniące przed czynnikami chemicznymi Do ochrony rąk przed czynnikami chemicznymi należy stosować rękawice pięciopalcowe, szczelne, wykonane z kauczuków naturalnych, syntetycznych lub tworzyw sztucznych. Zastosowanie podszewki dzianinowej, tkaninowej lub floku zwiększa dodatkowo trwałość rękawic, poprawia komfort użytkowania, łatwiejsze staje się również zakładanie i zdejmowanie rękawic. Rękawice chroniące przed czynnikami chemicznymi powinny być szczelne i odporne na przenikanie substancji chemicznej, przed którą mają chronić ręce pracownika. Ponadto rękawice te powinny charakteryzować się odpornością mechaniczną (co najmniej odporność na ścieranie i/lub wytrzymałość na rozdzieranie), jak również powinny spełniać wymagania ogólne stawiane rękawicom ochronnym. Przenikanie substancji chemicznej przez rękawice ochronne określa się na podstawie tzw. czasu przebicia materiału rękawicy przez badany związek podczas ciągłego z nim kontaktu. Dodatkowo, gdy konieczne jest przenoszenie gładkich, śliskich lub mokrych przedmiotów należy wybierać rękawice moletowane, czyli rękawice posiadające na zewnętrznej powierzchni części chwytnej drobne wypukłości. Do prac związanych z przenoszeniem mokrych i zaoliwionych przedmiotów można stosować rękawice powleczone tylko w części chwytnej i na palcach. Nie powleczona część grzbietowa rękawic ułatwia cyrkulację powietrza i zapobiega poceniu się rąk. Bardzo często rękawice chroniące przed czynnikami chemicznymi muszą służyć użytkownikowi również jako ochrona przed czynnikami mechanicznymi. UWAGA: Przenikanie określa się w kombinacji: rękawica ochronna / badany związek chemiczny. Z tego względu podczas doboru należy uwzględnić zalecenia producenta dotyczące odporności rękawic na działanie konkretnych substancji chemicznych. Rękawice chroniące przed zimnem Rękawice chroniące użytkownika przed stratą ciepła na drodze konwekcji i kontaktu z zimnem do temperatury równej -50oC powinny spełniać wymagania normy PN-EN 511:1998 "Rękawice ochronne chroniące przed zimnem". Norma ta określa następujące wymagania: • zimno konwekcyjne (termoizolacyjność); • kontakt z zimnem (opór cieplny); dla rękawic wykonanych z materiałów powleczonych gumą lub tworzywami sztucznymi dodatkowo: • odporność na wielokrotne zginanie w niskiej temperaturze; • odporność na działanie niskiej temperatury. W odniesieniu do termoizolacyjności i oporu cieplnego w normie określono poziomy skuteczności od 1 do 4. Ponadto, rękawice chroniące przed zimnem powinny również spełniać wymagania dotyczące nieszkodliwości oraz wielkości i wymiarów, a także charakteryzować się odpornością na ścieranie i na rozdzieranie (co najmniej 1 poziom skuteczności). Dodatkowym wymaganiem jest nieprzepuszczalność wody. Rękawice chroniące przed zimnem wykonuje się ze skóry, z materiałów powlekanych lub tkanin, często stosuje się wkładkę ocieplającą. Rękawice można stosować do prac na otwartej przestrzeni w okresie zimy lub do prac w pomieszczeniach zamkniętych w warunkach przemysłowych. Jeżeli na danym stanowisku pracy oprócz niskiej temperatury występują również zagrożenia mechaniczne (przecięcie, przekłucie) - rękawice powinny charakteryzować się poza odpornością na działanie zimna również odpornością na działanie tych czynników. Sprzęt ochrony oczu i twarzy chroniący przed zagrożeniami mechanicznymi Środki ochrony oczu i twarzy należy stosować zawsze, gdy występuje narażenie pracowników na odpryski (odlatujące elementy np. drewna, tworzyw sztucznych, metali, betonu, części maszyn itp.) oraz ryzyko uderzenia o wystające elementy konstrukcji. Okulary są przeznaczone do ochrony oczu z przodu i z boków. Jeżeli maszyna lub narzędzie ręczne, stwarza zagrożenie uderzeniem odprysków z góry lub z dołu, to powinny zostać użyte gogle lub osłony twarzy. Gogle (dzięki szczelnemu przyleganiu do obszarów oczodołowych) zapewniają ochronę oczu ze wszystkich kierunków. Jeżeli energia odprysków jest na tyle duża, że istnieje zagrożenie skaleczenia skóry twarzy, powinny zostać użyte osłony twarzy. Osłony zapewniają ochronę całej twarzy z przodu i z boków, a niektóre wzory chronią twarz również z góry. Rękawice chroniące przed zagrożeniami mechanicznymi Rękawice chroniące przed zagrożeniami mechanicznymi (tzw. lekkimi i średnio ciężkimi) powinny charakteryzować się poziomy skuteczności dla czterech parametrów: • odporności na ścieranie (4 poziomy skuteczności); • odporności na przecięcie (5 poziomów); • wytrzymałości na rozdzieranie (4 poziomy); • wytrzymałości na przekłucie (4 poziomy). Poziomy skuteczności dla poszczególnych rękawic ustalane są na podstawie wyników badań laboratoryjnych. Im wyższy poziom skuteczności, tym rękawica zapewnia lepszą ochronę. Rękawice stosowane do ochrony przed lekkimi i średnio ciężkimi urazami mechanicznymi wykonywane są najczęściej ze skóry, tkanin lub dzianin powlekanych tworzywami sztucznymi lub gumą, dzianin poliestrowych, stylonowych, poliamidowych, aramidowych, rdzeniowych. Ochronniki słuchu W przypadku gdy brak jest możliwości ograniczenia emisji hałasu lub zastosowania odpowiednich procedur organizacyjnych zapobiegających lub zmniejszających czas ekspozycji pracowników na hałas należy zastosować ochronniki słuchu. Ochronniki słuchu dzieli się na: • nauszniki przeciwhałasowe • wkładki przeciwhałasowe. UWAGA: Doboru ochronników słuchu należy dokonywać na podstawie wyników pomiarów hałasu na stanowisku pracy. Sprzęt ochrony oczu i twarzy chroniący przed zagrożeniami chemicznymi Kryterium określającym konieczność stosowania sprzętu ochrony oczu i twarzy jest narażenie oczu lub twarzy na działanie substancji szkodliwych. W przypadku stwierdzenia działania toksycznego, drażniącego, wywołującego uczulenia lub oparzenia na skórę należy stosować osłony twarzy lub odpowiedni sprzęt ochrony układu oddechowego. Gdy substancja szkodliwa działa drażniąco na oczy lub powoduje ryzyko poważnego ich uszkodzenia należy stosować szczelne gogle lub odpowiedni sprzęt ochrony układu oddechowego. Materiały, z których wykonywany jest sprzęt ochrony oczu i twarzy są odporne na większość substancji chemicznych. Z tego powodu podczas doboru nie ma potrzeby uwzględniania ich odporności chemicznej. Osłony twarzy można stosować jedynie w przypadku narażenia oczu i twarzy na rozbryzgi cieczy (przypadkowy strumień cieczy powstający np. podczas przelewania ciekłych substancji chemicznych. Gogle chroniące przed grubymi pyłami należy stosować jeżeli substancja występuje w postaci pyłu o średnicy ziaren większej niż 5 ľm. Ponieważ gogle tego typu często są wyposażone w system wentylacji, nie są zalecane do stosowania przed substancjami o działaniu drażniącym na oczy lub stwarzających ryzyko poważnego uszkodzenia oczu (szczególnie przy stężeniach przekraczających wartości NDS). W takich przypadkach zalecane jest stosowanie szczelnych gogli chroniących przed drobnymi pyłami i gazami lub odpowiednich części twarzowych sprzętu ochrony układu oddechowego. Gogle chroniące przed gazami i drobnymi pyłami należy stosować jeżeli substancja szkodliwa występuje w postaci gazu lub pyłu o średnicy ziaren mniejszej niż 5 ľm. W przypadku dużych stężeń substancji o działaniu drażniącym na oczy lub stwarzających ryzyko poważnego uszkodzenia oczu wskazane jest stosowanie osłon twarzy ze sprzętem ze wspomaganiem lub wymuszonym przepływem powietrza, skompletowanych z odpowiednimi elementami oczyszczającymi. Gogle chroniące przed kroplami cieczy należy stosować jeżeli substancja chemiczna występuje w postaci kropel cieczy (ale nie mgły). Podobnie jak w przypadku pyłów jeżeli substancja działa drażniąco na oczy lub stwarza ryzyko poważnego uszkodzenia oczu lepszym rozwiązaniem jest zastosowanie odpowiedniego sprzętu ochrony układu oddechowego (np. w postaci maski). Sprzęt ochrony układu oddechowego Sprzęt zabezpieczający układ oddechowy przeznaczony jest do ochrony pracownika przed wdychaniem niebezpiecznych substancji obecnych w atmosferze stanowiska pracy w formie aerozoli ze stałą fazą rozproszenia (pyłu, dymu) lub aerozoli z ciekłą fazą rozproszenia (mgły), lub też w formie gazu albo pary. Niektóre typy sprzętu ochrony układu oddechowego przeznaczone są do stosowania w warunkach niedoboru tlenu (poniżej 19% obj.) Ze względu na szczególnie niebezpieczny dla zdrowia i życia pracownika charakter zagrożeń w postaci niedoboru tlenu lub wchłaniania szkodliwych substancji chemicznych, w celu dokonania prawidłowego doboru sprzętu ochrony układu oddechowego, konieczna jest identyfikacja rodzaju zanieczyszczenia, pod względem jakościowym i ilościowym. Nieprawidłowe dobranie sprzętu ochrony układu oddechowego lub stosowanie tego sprzętu nie zgodnie z jego przeznaczeniem lub poza zakresem jego ochronnego działania, może spowodować poważne zagrożenie dla życia lub zdrowia użytkownika. Wynika to z faktu, że istnieje wiele typów sprzętu ochrony układu oddechowego zaprojektowanych do ochrony przed wyszczególnionymi przez producenta zanieczyszczeniami, w ściśle określonych warunkach użytkowania. Ze względu na szczególne uciążliwości dla pracownika wynikające ze stosowania sprzętu ochrony układu oddechowego powinien on być stosowany jedynie w ściśle określonych, krótkotrwałych i wyjątkowych sytuacjach, w których nie można zastosować rozwiązań zbiorowych, zapewniających oczyszczanie powietrza lub jego wymianę, a także w przypadku, gdy te działanie nie będą wystarczające do zapewnienia powietrza zdatnego do oddychania Filtry Wymagania, sposób badania i znakowania opisano w normie PN - EN 143. Posiadają oznaczenia P1, P2 lub P3, w porządku wzrastającej skuteczności. Pochłaniacze Pochłaniacz należy dobierać w zależności od rodzaju gazu lub pary ( typ pochłaniacza ) oraz ze względu na stężenie objętościowe ( klasa pochłaniacza od 1 do 3, uwzględniając wzrastającą możliwość pochłaniania). W normie EN 14387:2004 opisano typy pochłaniaczy oznaczonych literami A, B, E, lub K. W normach PN - EN 371 oraz PN - EN 372 opisano oznaczenia AX i SX. Oznaczenie pochłaniaczy przeznaczonych do ochrony przed poszczególnymi substancjami polega na przypisaniu odpowiednim typom pochłaniaczy symboli literowych oraz barwy etykiety. Oznaczenia dla poszczególnych typów są następujące: - typ oznaczony literą A oraz barwą brązową - przeznaczony do ochrony przed określonymi przez producenta organicznymi parami i gazami, o temperaturze wrzenia powyżej 65oC; - typ oznaczony literą AX oraz barwą brązową - przeznaczony do ochrony przed określonymi przez producenta organicznymi parami i gazami o temperaturze wrzenia poniżej 65oC; - typ oznaczony literą B oraz barwą szarą - przeznaczony do ochrony przed określonymi przez producenta nieorganicznymi parami i gazami, z wyjątkiem tlenku węgla; - typ oznaczony literą E oraz barwą żółtą - przeznaczony do ochrony przed dwutlenkiem siarki oraz innymi określonymi przez producenta parami i gazami kwaśnymi; - typ oznaczony literą K oraz barwą zieloną - przeznaczony do ochrony przed amoniakiem oraz określonymi przez producenta organicznymi pochodnymi amoniaku; - typ oznaczony symbolem SX oraz barwą fioletową - przeznaczony do ochrony przed określonymi przez producenta substancjami, tzw. pochłaniacz specjalny. Wszystkie pochłaniacze dzieli się ponadto na trzy klasy ochronne: 1, 2 i 3, określając je jako pochłaniacze o: - niskiej pojemności sorpcyjnej, przeznaczone do ochrony przed gazami lub parami o stężeniu objętościowym w powietrzu nie przekraczającym 0,1%; - średniej pojemności sorpcyjnej, przeznaczone do ochrony przed gazami lub parami o objętościowym stężeniu w powietrzu nie przekraczającym 0,5%; - wysokiej pojemności sorpcyjnej, przeznaczone do ochrony przed gazami lub parami o objętościowym stężeniu w powietrzu do 1% . Izolujący sprzęt ochrony układu oddechowego Izolujący sprzęt ochrony układu oddechowego umożliwia oddychanie niezależnie od otaczającej atmosfery. Składa się z części twarzowej oraz urządzenia dostarczającego powietrze w strefę oddechową pracownika. Sprzęt izolujący można podzielić na dwie podstawowe grupy: stacjonarny i autonomiczny.

DOBÓR I STOSOWANIE ŚRODKÓW OCHRONY INDYWIDAULNEJ W ZAKŁADACH BUDOWLANYCH

Faza 3: ZAKUP I UDOSTĘPNIANIE ŚRODKÓW OCHRONY INDYWIDUALNEJ W celu zmniejszenia prawdopodobieństwa zakupienia niewygodnych środków ochrony indywidualnej należy przeprowadzić dobór tych środków w porozumieniu z pracownikami. Pracownicy i (lub) ich przedstawiciele powinni być informowani o wszystkich podejmowanych działaniach dotyczących bezpieczeństwa i zdrowia w przypadku stosowania przez nich środków ochrony indywidualnej. Dobierając środki ochrony indywidualnej należy poszukiwać kompromisu między potrzebą zapewnienia skutecznej ochrony oczu i twarzy, a wymogami procesu produkcyjnego Na przykład: Zamiast narzucać pracownikom model ochrony zapewniający najwyższy poziom bezpieczeństwa, ale nie zapewniający komfortu użytkowania lepszym rozwiązaniem jest zaproponowanie modelu o niższych parametrach ochronnych za to wygodniejszego w noszeniu. Dzięki temu istnieje większa szansa, że ochrona będzie przez pracowników stosowane podczas pracy. Zamiast narzucać pracownikom obowiązek noszenia okularów ochronnych na terenie całego przedsiębiorstwa, można wydzielić i oznakować strefy, w których wymagane jest bezwzględne stosowanie okularów. UWAGA: Znaki bezpieczeństwa mogą być użytecznym narzędziem przypominającym pracownikom o konieczności stosowania środków ochrony indywidualnej oraz pozwalającym na określenie stref, w których wymagane jest stosowanie środków ochrony indywidualnej. Dostawa środków ochrony indywidualnej Po otrzymaniu od dostawcy zamówionych środków ochrony indywidualnej należy sprawdzić, czy spełniają one wymagania ujęte w zamówieniu. W tym celu należy: - sprawdzić oznaczenia znajdujące się na wyrobach lub opakowaniach; - zapoznać się z instrukcją użytkowania. W załączniku 5 podano wyjaśnienie symboli znakowania środków ochrony oczu i twarzy. Instrukcja użytkowania środków ochrony oczu i twarzy powinna zawierać informacje dotyczące: - czyszczenia, konserwacji, dezynfekcji oraz przechowywania wyrobów; - obszaru stosowania oraz parametrów ochronnych; - ograniczeń w stosowaniu; - wyjaśnienia symboli znakowania, znajdujących się na wyrobie. Udostępnianie środków ochrony indywidualnej Przydzielając środki ochrony indywidualnej należy: - poinformować pracownika o istniejących zagrożeniach, przed którymi chronić go będzie stosowanie środków ochrony indywidualnej; - zorganizować szkolenia i jeżeli jest taka potrzeba pokazy używania tych środków (np. w przypadku stosowania sprzętu ochrony układu oddechowego lub sprzętu chroniącego przed upadkiem z wysokości) - zapewnić, że środki ochrony indywidualnej będą stosowane jedynie zgodnie ze swoim przeznaczeniem określonym w ich instrukcji użytkowania (z wyłączeniem szczególnych i wyjątkowych sytuacji) - zapewnić, aby instrukcje użytkowania były dostępne oraz zrozumiałe dla pracowników. Po przeprowadzonych szkoleniach upewnij się, czy wszyscy użytkownicy środków ochrony indywidualnej zostali poinformowani na temat: - kiedy powinni stosować środki ochrony indywidualnej; - kiedy powinny one zostać naprawione lub wymienione; - jakie są ograniczenia w ich stosowaniu. Nadzoruj stosowanie środków ochrony indywidualnej Ponieważ środki ochrony indywidualnej są ostatnim elementem zabezpieczającym pracownika (po zastosowaniu innych metod prewencji), bardzo ważne jest ich stosowanie w czasie całego czasu ekspozycji na zagrożenie. Nigdy nie pozwalaj na wyjątki od tej reguły, szczególnie w przypadku tzw. prac dorywczych, które "mają zająć tylko chwilę". Badaj przyczyny nie stosowania środków ochrony indywidualnej oraz podejmuj działania zapobiegawcze. Konserwacja środków ochrony oczu i twarzy Środki ochrony oczu i twarzy wymagają starannego obchodzenia się z nimi. Powinny być one odpowiednio przechowywane po zakończeniu użytkowania (na przykład w suchej, czystej szafce, a w przypadku małych przedmiotów, takich jak okulary dodatkowo w pudelku lub futerale). Środki ochrony oczu i twarzy powinny być utrzymywane w czystości i odpowiednio naprawiane, zgodnie z instrukcją konserwacji dostarczoną przez producenta. Instrukcja ta powinna zawierać również informacje dotyczące zalecanych okresów wymiany lub czasu użytkowania. Środki ochrony indywidualnej są z zasady przeznaczone do osobistego użytku. Jeżeli okoliczności wymagają, aby dany sprzęt był noszony przez więcej niż jedna osobę, podejmij odpowiednie działania w celu zapewnienia aby takie użytkowanie nie stwarzało jakichkolwiek problemów zdrowotnych lub higienicznych dla różnych użytkowników. Środki ochrony oczu i twarzy uszkodzone lub nadmiernie porysowane powinny być niezwłocznie wycofywane z użytkowania. Proste konserwacje mogą być prowadzone przez przeszkolonych pracowników. W przypadku skomplikowanych napraw, powinny być one wykonywane przez specjalistyczny personel. W celu zapobieżenia niepotrzebnej stracie czasu, sugerowane jest aby w przypadku konieczności wymiany odpowiednie środki ochrony indywidualnej były zawsze dostępne i gotowe do użytku. UWAGA: W myśl kodeksu pracy pracodawca jest obowiązany zapewnić pranie, konserwację, naprawę, odpylanie lub odkażanie środków ochrony indywidualnej

---