Obraz0048 2

96

kach produkcyjnych, błąd zamocowania może być zmniejszony do zera przez odpowiednia nastawienie obrabiarki, Również przy zamoocswy-waniu poszczególnych zespołów obrabiarki (stoły, wsporniki, isnaki, konik, wrze denniki itp.) może następować ich przemieszczenie z powodu luzów, co powoduje anianę wzajemnego położenia narzędzia i przedmiotu obrębianego. Wielkość tego przemieszczenia zależy od wielkości siły mocującej i może ulegać zmianie, oo jest przyczyną znacznych wahań w dokładności obróbki. Ha przykład przy zacisku tulel konika tokarki lub szlifierki do wałków, wskutek luzów między tuleją a otworem w koniku, przy jednostronnym działaniu elementów mocujących na tuleję ulega ona nieznacznym przemieszczeniom wraz z kłem. Przemieszczenia kła w płaszczyźnie pionowej i poziomej wzrastają ze zwiększeniem' wysunięoia tulei i w niektórych przypadkach mogą dochodzić do 0,05 - 0,07 mm, przeważnie zaś mieszczą się. w granicach 0,Q04 - 0,01 mm ( dla średniej wielkości wysunięcia tulei ).

Ponieważ tylny kieł przy każdym zamocowaniu tulel zajmuje różne położenia, w procesie obróbki partii ustawienie każdej części jest różne, co jest przyczyną rozproszenia błędów kształtu i wymiarów części. Wielkość tego rozproszenia jest w przybliżeniu równa tolerancji na niepokrywanie się osi kłów przy badaniach dokładności obrabiarki według norm.

Celem zmniejszenia przemieszczeń zespołów obrabiarek przy mocowaniu zaleca się:

a)    tam, gdzie jest to możliwe, unikać zamocowania (w wielu przypadkach na szlifierkach można nie zaciskać tnlel konika),

b)    dla zapewnienia stałości zacisku stosować ograniczniki obrotu dźwigni mocujących,

c)    stosować zaciski pneumatyczne, hydrauliczne lub inne zapewniające stałość siły mocującej,

ć) stosować zaciski o specjalnych konstrukcjach -nie powodujących przemieszczeń zespołów obrabiarek przy mocowaniu.

Wielkość błędu zamocowania przedmiotu zależy od wielkości i' kierunku sił mocujących, od sztywności elementów OM, od materiału przedmiotu i mikro geometrii powierzchni baz. Wynika stąd, że błąd zamocowania jest funkcją siły zamocowania, sztywności elementów urządzeń mocujących i sztywności powierzchni baz. Analityczne wyznaczenie błędu zamocowania jest jednak zeSaniam złożonym. Z tego względu celowe jest doświadczalne ustalenie wielkości. błędu za-aocowsaia dla typowych przypadków ustawienie, tym bardziej, tei sztywność elementów urcsądsró mocujących półwyrób określa się również doświadczalnie. lis. skutek błędu zamocowania zmienia się w procesie obróbki głębokość skrawania, następuje zmiana kształtu przedmiotu i powstają odchyłki wymiaru obrabianej powierzchni.

Błędy zamocowania w kierunku promieniowym przy obróbce maszynowej półwyrobów podano w tabl, 7,1., natomiast błędy zamocowania w kierunku osiowym przy obróbce maszynowej półwyrobów w tabl. 7.2.

Przy obróbce na tokarce częste są przypadki podtaczania czół stopni wałka lub- rowków nożem, którego położenie ustalono według zderzaka przy zamocowaniu przedmiotu W uchwycie z jednoczesnymi dociśnięciem kołnierza, przedmiotu do czoła szczęk. Przy takim zamocowaniu, na skutek oddziaływania różnorodnych czynników przypadkowych, przedmiot przy kolejnych zamocowaniach zajmuje różne położenie poosiowe. Powoduje co powstanie dodatkowych błędów położenia poszczególnych czół względem czoła szczęk. Podstawową przyczyną tego błędu jest nierównomiorność siły mocującej przedmiot. ?od działaniem siły mocującej (i momentów powodowanych tą siłą) następują odkształcenia poszczególnych elementów uchwytu i szczęk zarówno postaciowe jak i stykowe. Wszystko to prowadzi do przekąszenia szczęk i zmiany położenia osiowego zamocowanego w nich przedmiotu.

?rzy normalnym, ręcznym sposobie mocowania w uchwycie trzyszczę-kowym nie ma możliwości zapewnienia jednakowych sił zamocowania i dlatego błąd z tego tytułu jest błędem przypadkowym. Wartość tego błędu można ocenić, jeśli przy wielokrotnym zamocowaniu przedmiotu w uchwycie trzyszczękowym będzie się obserwować zmiany jego położenia względem nieruchomego suportu.