Obraz0048 2

96

kach produkcyjnych, błąd zamocowania może być zmniejszony do zera przez odpowiednia nastawianie obrabiarki. Również przy zamooowy-waniu poszczególnych zespołów obrabiarki (stoły, wsporniki, imakl, konik, wrze denniki Atp.) może nastgpciwać ich przemieszczanie z powodu luzów, co powoduje mianę wzajemnego położenia narzędzia i przedmiotu obrabianego. Wielkość tego przemieszczenia zależy od wielkości siły mocującej i może ulegać zmianie, oo Jest przyczyną znacznych wahań w dokładności obróbki. Jfa przykład przy zacisku tulei konika tokarki lub szlifierki do wałków, wskutek luzów między tuleją a otworem w koniku, przy Jednostronnym działaniu elementów mocujących na tuleję ulega ona nieznacznym przemieszczeniom wraz z kłem. Przemieszczenia kła w płaszczyźnie pionowej i poziomej wzrastają ze zwiększeniem'wysunięcia tulei i w niektórych przypadkach mogą dochodzić do 0,05 - 0,07 mm, przeważnie zaś mieszczą się. w granicach 0,004 - 0,01 mm ( dla średniej wielkości wysunięcia tulei).

Ponieważ tylny kieł przy każdym zamocowaniu tulei zajmuje różne położenia, w procesie obróbki partii ustawienie każdej części jest różne, co jest przyczyną rozproszenia błędów kształtu i wymiarów części. Wielkość tego rozproszenia jest w przybliżeniu równa tolerancji na niepokrywanie eię osi kłów przy badaniach dokładności obrabiarki według norm.

Celem zmniejszenia przemieszczeń zespołów obrabiarek przy mocowaniu zaleca się:

a)    tam,gdzie jest to możliwe, unikać zamocowania (w wielu przypadkach na szlifierkach można nie zaciskać tulei konika),

b)    dla zapewnienia stałości zacisku stosować ograniczniki obrotu dźwigni mocująoych,

c)    stosować zaciski pneumatyczne, hydrauliczne lub inne zapewniające stałość siły mocująoej,

ć) stosować zaciski o specjalnych konstrukcjach .nie powodujących przemieszczeń zespołów obrabiarek przy mocowaniu.

Wielkość błędu zamocowania przedmiotu zależy od wielkości i' kierunku sił mocująoych, od sztywności elementów OOT, od materiału przedmiotu i mikro geometrii powierzchni baz. Wynika stąd, że błąd zamocowania jest funkcją siły zamocowania, sztywności elementów urządzeń mocująoych i sztywności powierzchni baz. Analityczne wyznaczenie błędu zamocowania jest jednak zadaniem złożonym. Z tego względu celowe jest dcśwJ.adez-alne ustalenie wielkości. błędu aa-aoecwsaia dla typowych przypadków ustawienia tym bardziej, że: sztywność elementów ursądseń mocujących półwyrób określa się również doświadczalnie. 3a skutek błęda zamocowania zmienia się w procesie obróbki głębokość skrawania, następuje zmiana kształtu przedmiotu i powstają odchyłki wymiaru obrabianej powierzchni.

Błędy zamocowania w kierunku promieniowym przy obróbce maszynowej półwyrobów podano w tabl. 7. "i., natomiast błędy zamocowania w kierunku osiowym przy obróbce maszynowej półwyrobów w tabl. 7.2.

Przy obróbce na tokarce częste są przypadki podtaczania czół stopni wałka lub- rowków nożem, którego położenie ustalono według zderzaka przy zamocowaniu przedmiotu iż uchwycie z jednoczesnym dociśnięciem kołnierza przedmiotu do czoła szczęk. Przy takim zamocowaniu, na skutek oddziaływania różnorodnych czynników przypadkowych, przedmiot przy kolejnych zamocowaniach zajmuje różne położenie poosiowe. Powoduje to powstanie dodatkowych błędów położenia poszczególnych czół względem czoła szczęk. Podstawową przyczyną tego błędu jest nierównomierność siły mocującej przedmiot. Pod działaniem siły mocującej (i momentów powodowanych tą siłą) następują odkształcenia poszczególnych elementów uchwytu i szczęk zarówno postaciowe jak i stykowe. Wszystko to prowadzi do przekoszenia szczęk i zmiany położenia osiowego zamocowanego w nich przedmiotu.

Przy normalnym, ręcznym sposobie mocowania w uchwycie trzyszczy-kowym nie ma możliwości zapewnienia jednakowych sił zamocowania i dlatego błąd z tego tytułu jest błędem przypadkowym. Wartość tego błędu można ocenić, jeśli przy wielokrotnym zamocowaniu przedmiotu w uchwycie trzyszezękowym będzie się obserwować zmiany jego położenia względem nieruchomego suportu.