002

__iii_,_____

96

kada produk cy j nych.. błąd 222200 cm aa la może by 6 zmniejszony do zera przez odpowiednie nastawienie obrabiarki. Również przy zamocowy-waniu poszczególnych zespołów obrabiarki (stoły, wsporniki, imaki, konik, wrze denniki itp.) może następować ich przemieszczenie z powodu luzów, co powoduje zmianę wzajemnego położenia narzędzia i przedmiotu obrabianego* Wielkość tego przemieszczenia zależy od wielkości siły mocującej i może ulegać zmianie, co jest przyczyną znacznych wahań w dokładności obróbki. Ha przykład przy zacisku tulei; konika tokarki lub szlifierki do wałków, wskutek luzów mię dsy tuleją a otworem w koniku, przy jednostronnym działaniu elementów mocujących na tuleję ulega ona nieznacznym przemieszczeniom wraz z kłem. Przemieszczenia kła w płaszczyźnie pionowej i poziomej wzrastają ze zwiększeniem wysunięcia tulei i w niektórych , przypadkach mogą dochodzić do 0.05 - 0,07 mm, przeważnie zaś mieszczą się. w granicach 0,004 - 0,01 mm (dla średniej wielkości wysunięcia tulei ').

Ponieważ tylny kieł px-zy każdym zamocowaniu tulei zajmuje różne położenia, w procesie obróbki partii ustawienie każdej części jest różne, co jest przyczyną rozproszenia błędów kształtu i wymiarów części. Wielkość tego rozproszenia jest w przybliżeniu równa tolerancji na niepokrywanie:eią osi kłów przy badaniach dokładności obrabiarki według norm*

Celem zmniejszenia przemieszczeń zespołów obrabiarek przy mocowaniu zaleca się;

a)    tam,gdzie jest to możliwe, unikać zamocowania (w wielu przypadkach na szlifierkach można nie zaciskać tulei konika),

b)    dla zapewnienia stałości zacisku stosować ograniczniki obrotu dźwigni mocujących,,

c)    stosować zaciski pneumatyczne, hydrauliczne lub inne zapewniające stałość siły mocującej,'

d)    stosować zaciski o specjalnych konstrukcjach -nie powodujących przemieszczeń zespołów obrabiarek przy mocowaniu.

Wielkość błędu zamocowania przedmiotu zależy od wielkości i kierunku sił mocujących., od sztywności elementów OHI, od materiału przedmiotu i mikrogeometrii powierzchni baz. Wynika stąd, że błąd^& zamocowania jest funkcją siły zamocowania, sztywności -elementów urządzeń mocujących i sztywności powierzchni bas. Analityczne wyznaczenie błędu zamocowania jest jednał: zadaniem złożonym, Z tego

97

względu celowe jest doświadczalne ustalenie wielkości błędu zamocowania dla typowych przypadków ustawienia tym bardziej,że i sztywność elementów urządzeń mocujących półwyrób określa się również doświadczalnie* fta skutek błędu zamocowania zmienia się w proce-sie obróbki głębokość skrawania, następuje zmiana kształtu przedmiotu i powstają odchyłki wymiaru obrabianej powierzchni*

Błędy zamocowania w kierunku promieniowym przy obróbce maszynowej półwyrobów podano w tabl. 7,1., natomiast błędy zamocowanie w kierunku osiowym przy obróbce maszynowej półwyrobów w tabl, 7,2,

Przy obróbce na tokarce częste są przypadki podtaczania czół stopni wałka lub rowków nożem, którego położenie ustalono według zderzaka przy zamocowaniu przedmiotu w uchwycie z jednoczesnym dociśnięciem kołnierza przedmiotu do czoła szczęk. Przy takim zamocowaniu, na skutek oddziaływania różnorodnych czynników przypadkowych, przedmiot przy kolejnych zamocowaniach zajmuje różne położenie poosiowe. Powoduje to powstanie dodatkowych błędów położenia poszczególnych czół względem czoła szczęk, Podstawową przyczyną tego błędu je3t nierównomierność siły mocującej przedmiot. Pod działaniem siły mocującej (i momentów powodowanych tą siłą) następują odkształcenia poszczególnych elementów uchwytu i szczęk, zarówno postaciowe jak i stykowe. Wszystko to prowadzi do przeko-szenia szczęk i zmiany położenia osiowego zamocowanego w nich przedmiotu.

Przy normalnym, ręcznym sposobie mocowania w uchwycie trzyszczę-kowym nie ma możliwości zapewnienia jednakowych sił zamocowania i dlatego błąd z tego tytułu jest błędem przypadkowym. Wartość tego błędu można ocenić, jeśli przy wielokrotnym zamocowaniu przedmiotu w uchwycie trzyszczękowym będzie się obserwować zmiany jego położenia względem nieruchomego suportu.