przetworstwo3

3

zwykle w temperaturze około 20° C, owoce kolorowe po podgrzaniu są chłodzone do 40° C i przy tej temperaturze jest dozowany preparat oraz prowadzona maceracja.

Do tłoczenia miazgi z owoców najczęściej stosowane są prasy koszowe z dociskiem hydraulicznym. Rzadziej występują prasy warstwowo-hydrauliczne, taśmowe, ślimakowe i inne.

Najważniejszym kryterium technologicznym procesu tłoczenia jest wydajność soku, to jest masa soku wyrażona w %% w stosunku do masy surowca. W zależności od użytej prasy, parametrów technicznych i technologii uzyskiwane są różna wydajność jak i jakość soku z określonego surowca. Ważną cechą związaną z tłoczeniem jest zawartość fragmentów tkanki i koloidów w soku, która stosownie do przeznaczenia soku może spełniać rolę balastu i musi być usuwana (soki pitne klarowne, produkty winiarskie) lub jest pożądana jako istotny składnik produktu (soki naturalnie mętne i z zawiesiną).

Zarówno wydajność jak i jakość pozyskiwanego soku zależy od surowca a przede wszystkim jego cech gatunkowych i odmianowych oraz dojrzałości i jego obróbki przed tłoczeniem.

Najważniejsze metody utrwalania soków surowych:

dodawanie do soku konserwantów chemicznych, opisywane w zalecanym podręczniku [1], zostało już zaniechane. Ze względów zdrowotnych nieliczne produkty z soku mogą zawierać konserwanty chemiczne, zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami prawnymi;

-    pasteryzacja i składowanie w warunkach aseptycznych (jałowych) w zbiornikach o dużej pojemności;

-    wysycanie dwutlenkiem węgla i przechowywanie moszczy pod zwiększonym jego ciśnieniem w dużych zbiornikach.

Moszcze utrwalone mają obecnie marginalne znaczenie jako półprzetwory, największe ilości soków surowych są zagospodarowywane przez zagęszczanie, na koncentraty soku.

1.1.3. Zary s technologii produkcji soków zagęszczonych

Przerób owoców na koncentraty soku prowadzony jest głównie na liniach dużej zdolności przerobowej (kilkadziesiąt tysięcy ton w sezonie, do 30 ton / godz.) Są to linie nowoczesne, wyposażone w aparaty i maszyny specjalistyczne, o wysokim stopniu mechanizacji i automatyzacji. Najbardziej specyficzną aparaturą w linii jest stacja wypama.

W przetwórstwie owocowo-warzywnym znalazły zastosowanie bardzo liczne rozwiązania stacji wyparnych do zagęszczania w warunkach obniżonego ciśnienia. Najważniejsze elementy stacji wyparnej to wyparki (do 7 sztuk), połączone systemem przewodów w hermetycznie zamkniętą instalację kończącą się urządzeniami do skraplania oparów i wytwarzania podciśnienia. Ponieważ w wyparkach panuje obniżone ciśnienie w stosunku do ciśnienia atmosferycznego ogrzewany w nich sok wrze w temperaturze niższej od 100° C. W kolejnych wyparkach nazywanych działami stacji wyparnej ciśnienie jest coraz niższe, wrzenie i tym samym odparowani zachodzi przy coraz niższej temperaturze. Aby zachodził proces zagęszczania musi być dostarczana energia cieplna do wyparki, która jest zużywana na ogrzewanie soku do temperatury wrzenia i utrzymaniu go w stanie wrzenia. Na przemianę wody w parę musi być dostarczona duża ilość energii, jak wiadomo z fizyki ciepło parowania wody przy normalnym ciśnieniu wynosi 2360 kJ/kg a przy obniżonym, jak wyparkach w próżniowych, jest nawet nieco wyższe. Do ogrzewania pierwszego działu w stacji wyparnej dostarczana jest para grzejna wytwarzana w kotle parowym lub wytwornicy pary, kolejne działy są ogrzewane oparami oddzielonymi z masy zagęszczanej w poprzednim dziale. Daje to duże oszczędności zużycia pary, np. w wyparce 7-działowej wynosi ono około 20 % zużycia w stosunku do odparowania w prostej wyparce jednodziałowej (0,2 kg pary/ lkg odparowania).

W przetwórstwie owocowo-warzywnym znalazły zastosowanie bardzo liczne rozwiązania stacji wyparnych. Obecnie w kraju do zagęszczania soku jabłkowego największe