IMG17

7.I.4.5. Optymalizacja kształtu spoiny

O wielkości naprężeń spawalniczych decyduje również kształt ułożonego ściegu. Krzepnąc, spoina kurczy się i ostatni ścieg w zależności od sposobu układania może być wklęsły lub wypukły. Rysunek 7.30 pokazuje, że przy ściegu wypukłym naprężenia rozkładają się i redukują, a tendencja do zainicjowania pęknięcia na powierzchni zewnętrznej się zmniejsza. Jednakże w-ypukły ścieg może powodować powstanie podtopień, przez co obniża się wytrzymałość zmęczeniowa oraz odporność na pękanie wodorowe od brzegu spoiny. Przy spawaniu wielowarstwowym, jak pokazano na rysunku 7.31. pęknięcie może być zainicjowa-

f

ne na powierzchni ostatniego ściegu, jeśli ściegi są zbyt szerokie i wklęsłe. Ściegi wypukłe obniżają skłonność do pękania krystalizacyjnego. Zwiększają jednak możliwość powstania niezgodności spawalniczych w postaci zażużleń przy brzegu spoiny, spowodowanych trudnościami z dokładnym usunięciem żużla.

a)    b)

grań brzeg spoiny

wklęsłe lico spoiny    wypukłe lico spoiny

Rys. 7.30. Wpływ kształtu jeziorka spawalniczego na stan naprężeń w środkowej części powierzchni

lica spoiny [16]

głębokie wtopienie    ściegi nie na całą szerokość

i wklęsłe lico    rowka z wypukłą powierzchnią

Rys. 7.31. Wpływ kształtu jeziorka spawalniczego na pękanie krystalizacyjne przy spawaniu wielościegowym: a) ściegi wklęsłe, b) ściegi wklęsłe i głęboki przetop, c) małe wtopienie i ściegi

lekko wypukłe [1]

327