logistyka zaopatrzenia1

mórek produkcyjnych jest kontrola przez pracownika wejścia i wyjścia z komórki. Dzięki temu może on wpływać na tempo przepływu materiałów w procesie, a więc optymalizować tę wielkość. Drugą zaletą tak zaprojek. towanej linii produkcyjnej jest racjonalizacja przepływu materiałów oraz uproszczenie jego przebiegu⁹⁰.

2.    Technologia grupowa - Łączy kilka maszyn wykonujących różne czynności w komórkę produkcyjną. Maszyny usytuowane blisko siebie są połączone krótkimi taśmociągami, którymi są przemieszczane produkty. Prowadzi to do minimalizacji zapasów produkcji w toku oraz eliminacji zbędnych operacji związanych z przemieszczaniem komponentów z jednej części zakładu do drugiej.

3.    Ruchome linie produkcyjne - Linie produkcyjne w just in time są wyposażone w lekkie maszyny dobrej jakości. Wykwalifikowani robotnicy są w stanie przestawić je w bardzo krótkim czasie. Dzięki temu system produkcji staje się bardzo elastyczny, a koszty przestawienia linii produkcyjnej niewielkie.

4.    Plan produkcji - Aby system just in time mógł prawidłowo funkcjonować, plan produkcyjny musi być bardzo szczegółowo ustalony i rygorystycznie przestrzegany. Jego konstrukcję rozpoczyna się od ustalenia planowanej sprzedaży i zysków oraz potrzebnych do osiągnięcia tego celu mocy produkcyjnych. Następnie dzieli się go na plany dzienne, tak aby każdego dnia wytwarzać te same wyroby, w tej samej liczbie i kolejności, co sprzyja stabilizacji produkcji i redukcji zapasów. Obowiązuje przy tym zasada, że plan dzienny musi być zrealizowany, nawet jeśli wymaga to pracy po godzinach. Przygotowuje się także plan miesięczny, wysyłany z wyprzedzeniem do wcześniejszych ogniw produkcyjnych i dostawców.

5.    Kanban - W języku japońskim oznacza kartę, zaś w systemie just in time system informacyjny. Ma zapewnić sprawny przepływ informacji oraz części, a także ułatwić kontrolę stanu zapasów i wielkości dziennej produkcji. Za cechę najbardziej charakterystyczną w tym systemie uznaje się „bez-zapasową” organizację procesu wytwórczego (bez magazynów). Nie istnieją w zasadzie magazyny przedprodukcyjne, gdyż dostawy materiałów od kooperantów są planowane z godzinową dokładnością. Nie ma również zapasów międzyoperacyjnych, gdyż w zasadzie można wyprodukować wszystko kiedy potrzeba dzięki rezerwom zdolności produkcyjnych i posiadaniu uniwersalnych maszyn i urządzeń łatwo i szybko przezbrajalnych.

*° Por.: M. Fertsch: Logistyka produkcji. Instytut Logistyki i Magazynowania, Poznań 2003.

Nie istnieje również potrzeba produkowania wyrobów finalnych „na skład” (nie są potrzebne magazyny wyrobów gotowych), gdyż zlecenia produkcyjne są ściśle zsynchronizowane (co do terminu i ilości) z zamówieniami od klientów. Istnieje kilka typów kart kanban, w zależności od pełnionych przez nie funkcji. Do najważniejszych należą:

-    kanban produkcyjny (uruchamiający produkcją), który sygnalizuje potrzebą rozpoczęcia produkcji określonych pozycji; zwykle zawiera nazwą produktu, numer identyfikacyjny, opis i materiały wymagane do jego produkcji,

-    kanban dla dostawcy (upoważniający dostawcą do realizacji zamówienia), który informuje dostawcą o konieczności zrealizowania dostawy określonych pozycji; zazwyczaj zawiera nazwą pozycji, numer identyfikacyjny i liczbą pozycji,

-    kanban transportowy (sygnalizujący potrzebą przemieszczenia określonych pozycji z miejsca składowania do miejsca przeznaczenia); zwykle zawiera nazwą produktu, numer identyfikacyjny, miejsce odbioru i dostarczenia produktu.

System kanban funkcjonuje bardzo prosto. Przesłanie jednego kanbanu oznacza zgłoszenie zapotrzebowania na jednostką, przeważnie pojemnik (kontener) zawierający skrzynki z częściami zamiennymi, dwóch kanbanów - na dwie itp. Nie jest konieczne wykorzystywanie wszystkich trzech rodzajów, stosuje się je bowiem w zależności od potrzeb. Głównym zadaniem organizacji produkcji według systemu kanban jest minimalizacja kosztów przez eliminowanie wszystkich strat, a więc realizacja hasła: zero braków, zero opóźnień, zero zapasów, zero kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek, zero bezczynności, zero zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych, zero zbędnych pomieszczeń. Hasło to jest często określane mianem „7 razy zero”⁹¹.

Systemy klasy just in time rozwijały się w trzech głównych kierunkach:

-    tworzenie systemów informacyjnych i informatycznych opartych na zasadzie harmonijnej współpracy wszystkich ogniw uczestniczących w procesie przetwarzania informacji,

-    optymalizacja dostaw pod zapotrzebowanie odbiorców przy minimalizacji zapasów,

-    segmentacja wytwarzania - podział procesu produkcyjnego na odrębne jednostki wytwórcze.

^łl Zarządzanie produkcją i usługi. Ed. Muhlrmann, J.S. Oakland, K.G. Lockyer. PWN, Warszawa 1995.

79