logistyka zaopatrzenia8

-    Jakie zdolności produkcyjne i zasoby (surowce, energia itp.) są potrzebne, aby wykonać tą produkcję?

-    Jakimi zdolnościami produkcyjnymi firma dysponuje w kolejnych okresach planistycznych, aby wykonać tę produkcję?

Taka lista pytań stała się podstawą opracowania metody zarządzania procesami produkcji, umożliwiającej planowanie zasobów produkcyjnych -

-    MRP II (Manufacturing Resourcc Planning) oraz podejmowanie przez sprzedawców zobowiązań wobec klientów określających realistyczne wielkości i terminy realizacji zamówień bez ponoszenia nadmiernego ryzyka (oszacowanie ATP Available To Promise)¹.

MRP II jest metodą planowania potrzeb materiałowych oraz wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa (ludzi i stanowisk produkcyjnych) w taki sposób, aby zaspokoić zapotrzebowanie klientów przy możliwie najniższym koszcie. Celem jest tu takie zaplanowanie zamówień od dostawców i zleceń produkcyjnych, aby była spełniona podstawowa zasada nowoczesnego zarządzania-

-    właściwy element (np. surowiec, materiał, detal, wyrób), we właściwym miejscu, o właściwym czasie. Wiąże się to m.in. z ograniczeniem zapasów do niezbędnego minimum, ciągłym śledzeniem i rozliczaniem kosztów, optymalnym wykorzystaniem istniejących zasobów. Warto podkreślić, że nie jest to jedynie system informatyczny, ale kompleksowy model zarządzania przedsiębiorstwem².

MRP II jest naturalną kontynuacją MRP I. Dodano do niej dalsze sprzężenia zwrotne między wykonywanymi operacjami technologicznymi oraz uzupełniono ją informacjami kosztowymi. Czysto ilościowa metoda MRP I coraz bardziej zaczynała się wiązać z rachunkowością przedsiębiorstwa. Wynikało to z rosnących potrzeb przedsiębiorstw, aby traktować całe przedsiębiorstwo jako zwarty system składający się z podsystemów ściśle od siebie zależnych. Jednocześnie postęp w technice komputerowej umożliwił rozwój tej metody. Dołączenie do funkcji planowania materiałowego również planowania i sterowania innymi czynnikami produkcji było naturalnym procesem, ponieważ usprawniało harmonogramowanie produkcji przez sprzężenie potrzeb materiałowych z innymi zależnymi potrzebami, jak maszyny, powierzchnie, czynniki energetyczne, praca, ludzie, informacje, kapitał. To połączyło zapotrzebowanie materiałowe z zapotrzebowaniem na moce wytwórcze. Następnie dodano informacje o postępach produkcyjnych i relacje czasu oraz wielkości sprzedaży do ich sterowania. Kiedy zastosowano jeszcze sprzężenie zwrotne procesu produkcji połączone z planowaniem, sterowaniem procesem wytwarzania, cały proces gospodarczy firmy stał się systemem zamkniętym w dziedzinie planowania i sterowania produkcją, a ściślej mówiąc zarządzania i sterowania produkcją. MRP II stwarza zatem możliwość planowania potrzeb materiałowych oraz kontroli wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa zgodnie z zasadą: właściwy wyrób, na właściwym miejscu, w wymaganym czasie i żądanej ilości³.

MRP II obejmuje wszystkie dziedziny działalności firmy, łącząc je w system kierujący się jednym celem. Integracja ta obejmuje: planowanie, zakupy, odbiór dostaw i magazynowanie materiałów, kontrolę zapasów, wytwarzanie, magazynowanie i sprzedaż wyrobów, wydatki i przychody, wytwarzanie, magazynowanie i sprzedaż części zamiennych, eksploatację majątku produkcyjnego, rezerwy lub braki w zatrudnieniu, rezerwy lub braki w maszynach i urządzeniach, gospodarkę energetyczną i obsługę procesów wytwórczych. Dzięki integracji działań MRP II umożliwia przedstawienie wyników w jednostkach pieniężnych i stwierdzenie finansowych strat lub sukcesów firmy. Sprawdza na bieżąco proces wytwarzania wyrobów, kontroluje sprzedaż i ocenia wyniki. Strategie planistyczne zmieniają się automatycznie, a wynikający z nich plan produkcji staje się obowiązujący dla finansistów, wytwórców, sprzedawców⁴. Założenia metody MRP II można ująć następująco:

1.    Kontrola zapasów:

—    określenie liczby i rodzaju elementów składowych wyrobów będących przedmiotem sprzedaży (w wersji rozszerzonej również ilości i rodzaju materiałów zaopatrzeniowych, z których wytwarzane są te elementy),

—    zabezpieczenie dostępności elementów składowych w żądanej ilości, miejscu i czasie (w wersji rozszerzonej połączenie z systemem zewnętrznych dostaw materiałowych i kooperacyjnych).

2.    Ustalenie priorytetów operacyjnych:

—    określenie terminów uruchomienia produkcji poszczególnych elementów składowych wyrobów finalnych,

—    kontrola przestrzegania obowiązujących długości cykli produkcyjnych.

3.    Kontrola wykorzystania zdolności produkcyjnej:

—    kontrola planu aktualnego obciążenia urządzeń produkcyjnych wchodzących w skład poszczególnych odcinków produkcyjnych,

—    planowanie przyszłego obciążenia tych urządzeń⁵.

93

1

   A. Werner: Op. cit, s. 20.

2

   B. Berendi. MRP w zarysie. „PC Kurier" 1999, nr 7, s. 32.

3

   M. Brzeziński: Op. cii., s. 437-438.

4

   L. Dwiliński: Op. cit., s. 170-171.

5

¹⁰¹M. Brzeziński: Op. cit., s. 439.