Pod log8

Łańcuch logistyczny, jako łańcuch dostaw

Bracia Toyota postanowili udoskonalić system JUST IN TIME poprzez oznaczenie za pomocą kart, miejsc tworzenia i zużywania zapasów w produkcji. Taki system planowania procesu produkcyjnego drogą regulowania wielkością i strukturą zapasów nazwali KAN_BAN. W systemie tym proces produkcyjny jest dostosowany do planu wydziału montażu, któremu dostarcza się ściśle określoną liczbę potrzebnych elementów, ściśle oznaczonej jakości i w dokładnie określonym czasie.

Do ważniejszych zasad stosowania metody KAN-BAN należą:

1.    Karty KAN-BAN maja od 10-20 cm, są dwukolorowe, przy czym KAN -oznacza miejsce produkcji a BAN standardową ilość składnika użytego do produkcji.

2.    Materiały do produkcji są składowane i transportowane jedynie w pojemnikach standardowych a każdy z nich jest zaopatrzony w kartę KAN-BAN.

3.    Karty KAN-BAN są nośnikami informacji o materiałach ich cechach, specyfikacji miejsc składowania i pochodzenia.

4.    Z chwilą pobrania z pojemnika ostatniej części, dzięki karcie KAN - BAN inicjowana jest produkcja kolejnej partii w ilości odpowiadającej wielkości pojemnika.

Z oczywistych powodów liczba kart KANBAN nie może być zmieniona dowolnie, bo nastąpiłoby zakłócenie poziomu zapasów w toku produkcji

Liczbę kart KAN-BAN, oznaczamy następująco:

Y=D(T_w+T_p)(l+x)/a Gdzie: Y - ogólna liczba kart w obiegu,

D - średnie dzienne zapotrzebowanie na produkt na rynku,

T_w - czas potrzebny na przemieszczenie kart w cyklu magazyn - produkcja -magazyn,

T_p _ czas cyklu produkcji,

A - pojemność pojemnika,

X - zmiana ustalona w zależności od stopnia opanowania procesu, do 10%.

Zasadniczo stosuje się trzy rodzaje kart KAN - BAN, przy czym podział ten wynika ze zróżnicowania miejsc przeznaczenia.

Wyróżnia się:

> KANBAN produkcyjny, w którym karty produkcji towarzyszą przepływowi produktów podczas całego toku produkcji;

>    KANBAN dostawcy, informacja dostawą, np. o konieczności zmniejszenia lub zwiększenia dostawy;

>    KANBAN transportowy, w którym karty transportu towarzyszą przepływowi pomiędzy kolejnymi etapami cyklu produkcyjnego.

W firmie Toyota wprowadzono także system dwukanbanowy, który polega na tym, że wykorzystuje się w nim 2 lub więcej typów kart KANBAN, a materiały dostarczone są przez zewnętrznego dostawcę. W firmie tej karta jest traktowana, jako dowód dokonania zakupu, służy także jako faktura.

Warunkiem powodzenia metody KANBAN zdaniem pracowników Toyoty jest stosowanie wraz z nią systemu Total Quality Central, który polega, miedzy innymi na:

❖    Ułożeniu linii produkcyjnej w kształcie litery „U”,

❖    Zastosowanie systemu ANDON, dźwigni zatrzymania linii produkcyjnej, przy każdym stanowisku,

♦> Planowanie produkcji w rozliczeniu dziennym,

♦> Wraz z upływem lat procesy planowania i sterowania produkcją coraz częściej wymagały zastosowania oprogramowania komputerowego. Pierwsze rozwiązania w tym zakresie nawiązujące do aktualnych systemów PSP, pojawiły się w roku 1965. Dotyczyły one w głównej mierze gospodarki materiałowej, lecz rozpoczęły proces integracji poszczególnych funkcji obszaru właśnie gospodarki materiałowej. W kolejnych latach wprowadzono więc system Planowania Potrzeb Materiałowych (Materiał Requirement Planning, MRP) celem umożliwienia utrzymywania zapasów tylko na takim poziomie, jaki jest konieczny do zaspokojenia ściśle określonego popytu. Metoda MRP dotyczy:

>    Planowania zapotrzebowania materiałów,

>    Zamówienia materiałów,

>    Opracowania harmonogramu produkcji.

Niislępnym krokiem w rozwoju informatyzacji zarządzania produkcją było po wi.|/anie dotychczasowych harmonogramów z planami produkcji. I tak, powsial u l‘)K9 roku standard MRP II²⁸, jako system planowania zasobów produkcyi nu li. który zawierał oprócz planowania produkcji zaopatrzenia, także planowa nic sprzedaży zasobów, bilansowanie zdolności produkcyjnych oraz związane z lyni finanse. Należy dodać, że metoda MRP była rozwijana tak aby w latach 'Ki łych mogła przybrać nazwę MRPIII (Money Resource Planning, planowanie zasobów finansowych) W odniesieniu do metody MRP III, używano także okre lenia MRP+. Kolejno metodą MRP III przemianowano na ERP, to znaczy, pla

¹ W I Mielecki, Informatyzacja zarządzania, PWE, W - wa, 2001 r., s. 123.