74536 skanuj0010 (279)

pod wysokim ciśnieniem, które chłodzi wiertło, smaruje ostrza skrawające i listwy prowadzące oraz wypłukuje powstające wióry przez rowek w kształcie litery V. Najmniejsze średnice produkowanych wierteł (ok. 2 mm), ogranicza wytrzymałość lutowanego złącza głowicy węglikowej z przedłużaczem. Obecnie są wytwarzane już jednak wiertła o średnicy < 2 mm; są one produkowane jako wiertła lite, tzn. głowica wiertła i przedłużacz są wykonywane z monolitycznego węglika spiekanego.

Wiertło lufowe składa się z następujących części [2.9]: jednoostrzowej głowicy z węglika spiekanego, przedłużacza i części chwytowej (rys. 2.19).

Rys. 2.19. Wiertło lufowe: a) widok głowicy wiertarskicj, b) schemat wiertła lufowego

Głowica wiertarska, o trochę większej średnicy niż przedłużacz (rys. 2.19a) ma otwór okrągły lub o przekroju w kształcie nerki, przez który przepływa ciecz chłodzą-co-smarująca. Przedłużacz wykonany jest z profilowanej rurki stalowej, z wygniecionym rowkiem wiórowym, również w kształcie litery V. Taka budowa rowka wiórowego umożliwia największy odpływ cieczy chłodząco-smarującej i nadaje jej odpowiednią prędkość, a także zwiększa wytrzymałość przedłużacza na skręcanie. Część chwytowa jest zazwyczaj walcowa, a w jej środkowej części znajduje się spłaszczenie, służące do blokowania chwytu przed wysunięciem z wrzeciona obrabiarki i do przenoszenia momentu obrotowego.

obieg chłodziwa

Rys. 2.20. Schemat wiercenia wiertłem lufowym [2.7]

Wiertłami liliowymi najczęściej wierci się na obrabiarkach specjalnych, które odzna-

i    m|i| się dużą sztywnością, dużą prędkością obrotową wrzeciona (do 10 000 obr/min) Iu /ę biciu poprzecznym nie przekraczającym 0,002 mm, niezależnym od wrzecicnni

I 'i napędem posuwu i specjalnym wyposażeniem do podawania chłodziwa pod ciśnie -lllnn do 15 MPa i wydajności 100 1/min oraz urządzeniem oddzielającym chłodziwo ml wiórów, a następnie go filtrującym [10]. Schemat wiercenia wiertłem lufowym pi i Osławiono na rys. 2.20.

Wiercenie metodą BTA jest stosowane do otworów o średnicy 13-80 mm (rys. 2.21). W metodzie tej ciecz jest doprowadzana do obszaru skrawania między zewnętrzną i Milką rury łączącej i powierzchnią otworu, a odprowadzana wraz z wiórami przez I mml w głowicy ostrzowej i rurze łączącej. Podzielenie ostrza skrawającego na kilka ęsci ma na celu częściowe zrównoważenie promieniowych składowych sił skrawaniu oraz podzielenie szerokiego wióra na pasma, łatwe do usunięcia z otworu.

Wiercenie eżektorowc stosuje się do wykonywania otworów o średnicach 20-

ii    I mm. Wiertło ma dwie krawędzie tnące podzielone na kilka wzajemnie na siebie za-lioil/ących odcinków. W ten sposób otrzymuje się wióry o małej szerokości oraz

/mniejsza się siły działające na części prowadzącej. Narzędzie jest mocowane w spe-|uIni‘j głowicy, która w zależności od konstrukcji umożliwia zastosowanie tej metody ■len-filia na tokarkach uniwersalnych, wiertarkach lub wiertarko-frezarkach, z jedno-- /e .nyni doprowadzeniem i odprowadzeniem płynu obróbkowego podczas ruchu oblotowego wykonywanego przez wiertło.

Rys 2.21. Głowica wiertarska systemu BTA [2.9]

Płyn obróbkowy jest doprowadzany pierścieniowym kanałem między dwiema rurami zewnętrzną i wewnętrzną (rys. 2.22). Większa część płynu obróbkowego jest przetła-i /ima przez otworki na obwodzie głowicy wiertarskiej do strefy skrawania, gdzie chłodzi I •.muruje ostrza skrawające. Pozostała część płynu jest kierowana do rury wewnętrznej przez kanaliki w kierunku przeciwnym, w celu wywołania podciśnienia w rurze wewnętrznej. Podciśnienie to zasysa płyn obróbkowy, który spełnił już swoje zadanie chło-il/ąeo-stnarujące i wraz z wiórami jest kierowany do wylotu układu [2.3].

45