8 (362)

*’    ■> *- ijgi* ■

• Optymalizacyjne - bazujące na minimalizacji kosztów związanych z obsługą dostaw odpowiedniego asortymentu materiałowego. Poszukuje się tu minimum funkcji kosztów F(Kz,Ku,Kb), gdzie:

Kz - oznacza koszty tworzenia zapasów, czyli koszty poszukiwania dostawcy, przygotowania i zawarcia kontraktu, transportu itp.,

Ku - oznacza koszty utrzymywania jednostki danego asortymentu w zapasie, czyli są to koszty magazynowania zamrożenia kapitału w zapasach, utraty właściwości czy masy (starzenie się, parowanie); najczęściej jednak wyznacza się je na podstawie kosztu kapitału przedsiębiorstwa jako procent od wartości brutto danego asortymentu materiałowego w zapasie (albo od ceny brutto zakupu),

Kb - oznacza koszty braku zapasów, które szacuje się na podstawie kosztów przestoju produkcyjnego spowodowanego brakiem zapasu konkretnego asortymentu materiałowego, utraconej sprzedaży spowodowanej brakiem zapasu, kosztami kar umownych z tytułu opóźnień czy niezrealizowanych kontraktów, jak również utratą zaufania klientów, deprecjacją image^ firmy (jednak te dwa ostatnie czynniki są bardzo trudne w oszacowaniu wartościowym).

» Dynamiczne - wśród których wyróżniamy model poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania oraz model stałego cyklu zamawiania³⁰.

1.3.1.2. Logistyka produkcji

W obszarze produkcji jako przykłady koncepcji, metod i narzędzi optymalizacyjnych wyróżnimy:

Just-in-time („dokładnie na czas”) - wielu autorów jako miejsce powstania tej koncepcji wskazuje Japonię i łączy ją z powstaniem systemu kanban, systemu produkcyjnego Toyoty (SPT, ang. Toyota manufacturing system) czy wreszcie lean production³¹. Jednak historia tej koncepcji rozpoczęła się znacznie wcześniej. Już podczas I wojny światowej korzyści płynące z eliminowania zapasów, dzięki dostawom dokładnie na czas, zauważył Henry Ford. Jednak ze względu na dużą niepewność dostaw nie było możliwe wdrożenie tej koncepcji w fabryce w Detroit. Po II wojnie światowej elementy systemu dostaw dokładnie na czas można było

^j0 Ze względu na ograniczoną objętość niniejszej pracy oraz powszechnie opisywane w literaturze przedmiotu zagadnienia dotyczące dynamicznych modeli sterowania zapasami materiałowymi ograniczymy się jedynie do wskazania źródeł, w których modele te są szczegółowo opisane: K. Ly-sons, Zakupy zaopatrzeniowe, PWE, Warszawa 2004, s. 216-260; Z. Sarjusz-Wolski, Strategia zarządzania zaopatrzeniem, Placet, Warszawa 1998, s. 97-139 - w tej pozycji można dodatkowo znaleźć modele dostosowane do szczególnych przypadków sterowania zaopatrzeniem, takich jak: grupowe zamawianie materiałów, uwzględnienie czynnika inflacji, zakupy w warunkach ograniczonego kapitału itd.

³¹ A. Koźmiński, W. Piotrowski (red.), Zarządzanie. Teoria i praktyka, PWN, Warszawa 1998, s. 310.

20

f

4

I

i

iU .    .........*y ■■ -wi. v:

zaobserwować w funkcjonowaniu amerykańskich supermarketów, co zainspirowało późniejszego wiceprezydenta Toyoty Taiichi Ohno^j2. Ma on ogromny wkład w tworzenie technik pozwalających na wdrożenie idei zarządzania, jaką jest just--in-time, w sprawnie funkcjonujący system produkcyjny. Powstający system produkcyjny Toyoty objął takie elementy, jak:

•    kanban - opierająca się na przepływie kart przepływu i kart produkcji technika reaktywnego kształtowania zapasów^{1 2},

•    techniki kontroli jakości - według ogólnej metody poka-yoke,³

•    zapobieganie wszelkiemu marnotrawstwu (jap. muda),

» współuczestnictwo załogi w zarządzaniu - poprzez tworzenie kół jakości czy autonomizację (jap. jidoka), tj. delegowanie uprawnień do zatrzymania produkcji poprzez bezpośrednich robotników, w przypauKu pojawienia się defektów lub nadmiernego gromadzenia się danego rodzaju zapasów⁴.

Wszystkie te elementy wspólnie tworzą dojrzałą koncepcję just-in-time. Wdrożenie ich w zakładach Toyoty trwało około dziesięciu lat, następne dziesięć lat zaś zajęło upowszechnienie koncepcji JIT wśród wszystkich głównych dostawców^{5 6}.

System produkcyjny Toyoty, kanban i just-in-time są to systemy zarządzania produkcją określane mianem ssania (puli). Oznacza to, że planowanie produkcji odbywa się na podstawie zamówień formułowanych na każdym etapie produkcji, przy czym punktem wyjścia są rzeczywiście aktualizowane na bieżąco wielkości zamówień, składane przez odbiorców wyrobów finalnych. Procedura planowania rozpoczyna się więc od określenia wartości planistycznych zapewniających końcową fazę przetwarzania. Wartości te są punktem wyjścia do wyznaczenia zapotrzebowania (zamówienia) na materiały i podzespoły etapu poprzedzającego itd^3?. Znajomość technologii produkcji, a więc kolejności etapów produkcyjnych, obciążeń maszyn oraz pracowników produkcyjnych, rozwinięcia konstrukcyjnego wyrobu i warunków dostaw materiałowych dla podzespołów nabywanych od dostawców zewnętrznych, jest podstawą (szkieletem) planowania w systemach SPT, kanban i just-in-time.

System planowania potrzeb materiałowych (PPM), znany często pod angielskim skrótem MRP (materiał reąuirements planning), zalicza się raczej do technik proaktywnego planowania rytmu składania zamówień zgodnie z prognozami sprzedaży wyrobów, w odróżnieniu od systemów reaktywnych, takich jak kanban, gdzie zasada ssania wynika z realnego zapotrzebowania od odbiorców.

21

1

Ch. Voss, D. Clutterbuck, Just-in-Time. Global Status Report, Springer-Verlag, Berlin 1989, s. 19.

2

^j3 Szerzej o działaniu SPT i kanban w: A. Matczewski, Zarządzanie produkcją przemysłową, PWE, Warszawa 1990, s. 53-62.

3

   Jej cztery działania w przypadku wykrycia wad i nieprawidłowości w produkcji opisane są w: A. Koźmiński, W. Piotrowski (red.), wyd. cyt., PWN, Warszawa 1998, s. 312-313.

4

   J. Witkowski, Logistyka firm japońskich, Wydawnictwo AE, Wrocław 1998, s. 48-49.

5

   Tamże, s. 47.

6

   A. Matczewski, wyd. cyt., s. 53.