CCF20081203000

acyjne, które w procesie produkcyjnym powinny być ściśle przestrzegane, marowanie. Konstruując poszczególne węzły tarcia, należy przewidzieć wiednie smarowanie. Jak wiadomo, głównymi celami smarowania nniejszenie tarcia oraz wyeliminowanie — lub zmniejszenie — zużycia; wiednie smarowanie polepsza także odprowadzanie ciepła z obszarów i odprowadzanie z nich zanieczyszczeń. Radykalnie cele te można nąć jedynie w procesie tarcia płynnego, tj. wtedy, gdy powierzchnie :h się ciał są całkowicie rozdzielone warstewką środka smarnego (tzw. smarowego).

ircie płynne można uzyskać, stosując jako środki smarne: ciecze (oleje), lp. powietrze) lub smary stałe (np. grafit). O znaczeniu zamiany tarcia go na płynne świadczy porównanie: przeciętny współczynnik tarcia przy suchym wynosi 0,1 -h0,3, a przy tarciu płynnym — 0,002 -h 0,005 (przy mieszanym występują wartości pośrednie), co oznacza uzyskanie wielo-ego zmniejszenia strat tarcia oraz strat spowodowanych zużyciem. Z po-;o porównania wynika, że w miarę możności należy zawsze dążyć do ania tarcia płynnego.

ircie płynne uzyskuje się przy stosowaniu smarowania hydrodynamicz-lub hydrostatycznego; w obu przypadkach następuje rozdzielenie współ-jących powierzchni przez wytworzenie w szczelinie smarowej odpowied-ciśnienia.

zy smarowaniu hydrodynamicznym w czasie rozruchu tworzy się vo zwężająca się szczelina smarowa (w kierunku ruchu), a następnie, ruchowi względnemu trących się ciał oraz lepkości środka smarnego przyczepności do powierzchni trących, uzyskuje się tarcie płynne, zy smarowaniu hydrostatycznym ciśnienie w szczelinie smarowej irzane jest za pomocą pompy umieszczonej poza układem tribomechani-i. Tarcie płynne uzyskuje się w wyniku występowania tzw. poduszki 'ej lub powietrznej, m.in. przy bardzo małych prędkościach roboczych, tego smarowania jest konieczność stosowania specjalnych układów wniczych z pompami wysokiego ciśnienia itd., co ogranicza jego zadanie do niezbędnych przypadków.

dsumowując podane tu wybrane informacje z zakresu tribologii, należy izić, że prowadząc odpowiednie badania i wprowadzając ich wyniki ktyce, można osiągnąć bardzo duże oszczędności, zarówno w zużyciu , jak i w wyniku zmniejszenia zużycia elementów pracujących w węzłach

i.

ęcej informacji z zakresu tribologii — m.in. na temat materiałów vych i rodzajów środków smarnych — można znaleźć w literaturze, w książce Z. Lawrowskiego Tribologia [7],

Przekładnie zębate

11.1. Ogólna charakterystyka napędów i przekładni

Wiadomości wstępne. Napędami nazywa się urządzenia służące do napędzania, składające się ze źródła energii i elementu pośredniczącego w przekazywaniu tej energii od silnika do maszyny roboczej. Potocznie mianem napędu określa się głównie urządzenia pośredniczące, a więc np. przekładnie mechaniczne.

Jako źródło energii najczęściej stosuje się silniki (elektryczne, spalinowe itd.) o określonym rodzaju ruchu. Podobnie zadaniem każdej maszyny roboczej jest realizowanie określonych ruchów roboczych: obrotowego (np. w tokarce, wiertarce), postępów o-z w r o t ń e g o (np. w dłutownicy, strugarce) itp. Napęd powinien być dostosowany do rodzaju ruchu silnika i maszyny roboczej. Do najczęściej stosowanych napędów należą napędy mechaniczne. Realizowanie żądanego ruchu maszyny roboczej odbywa się wówczas przez zastosowanie mechanizmu, czyli zespołu części maszynowych połączonych ze sobą ruchowo w taki sposób, aby ruch jednej z części (rzadziej kilku) powodował ściśle określone ruchy użyteczne pozostałych części danego zespołu.

Najbardziej popularnym ruchem występującym prawie we wszystkich maszynach roboczych i zmechanizowanych środkach transportu jest ruch obrotowy. Dlatego w dalszej treści omówione zostaną głównie napędy mechaniczne kołowe, służące do przekazywania ruchu obrotowego.

Napęd mechaniczny służący do przenoszenia ruchu obrotowego z wału czynnego (napędzającego) na wał bierny (napędzany) nazywa się p r z e-kładnią mechaniczną. Podstawowym zadaniem przekładni mechanicznej jest przeniesienie energii z wału czynnego na wał bierny, a ponadto dokonanie zmiany wartości momentu obrotowego, prędkości i sił.

Potrzebę stosowania przekładni można uzasadnić następująco:

•    w większości maszyn roboczych są potrzebne duże momenty obrotowe, co — przy określonej mocy — wymaga stosowania małych prędkości obrotowych, a tymczasem silniki budowane są na ogół jako wysokoob-rotowe,

•    stosowanie silników o małej prędkości obrotowej jest ekonomicznie nieuzasadnione, gdyż są one większe, cięższe i droższe,

249