choroszy52

352

stali jest zwykły wałek żeliwny zaopatrzony w rowki prawo- lub lewoskrętne do rozprowadzania zawiesiny z proszkiem ściernym.

Nieodzownym warunkiem uzyskania dużej dokładności docierania jest, aby:

a)    docierak wchodził w otwór zawsze z pewnym wciskiem - dlatego należy stosować kilka docieraków o średnicach stopniowanych, np. co 10 pm,

b)    długość docieraka nic przekraczała od 3 do 4 jego średnic, zbyt krótki docierak może bowiem nic usunąć falistości powierzchni (rys. 16.20a), a zbyt długi utrudnia zachowanie dokładnie cylindrycznego kształtu otworu,

a    b

Rys. 16.20. Długość i położenie skoku docieraka: a - zbyt krótki docierak, b - niesymetryczny skok docieraka, L - długość docieraka, S - skok docieraka

c) graniczne położenia narzędzia podczas pracy były symetryczne względem końców otworów, w' przypadku pokazanym na rysunku 16.20b zachodzi obawa otrzymania większych średnic po prawej stronie otworu.

Docieranie otworów umożliwia uzyskanie dokładności rzędu 5, a nawet 4 klasy ISO. a także parametru chropowatości R_a w granicach 0,1 pm. Ze względu jednak na małą wydajność docierania i kłopotliwy dobór docieraka sposób ten stosuje się do obróbki małych otworów.

Gładzenie, zwane również obciąganiem, osełkowaniem lub honowaniem, polega na działaniu ściernym drobnoziarnistych osełek osadzonych w specjalnej głowicy (rys. 16.21). To działanie ścierne uzyskuje się przez nadanie głowicy równocześnie dwóch mchów: obrotowego i posuwisto-zwrotnego z jednoczesnym dociskiem narzędzia (mechanicznym lub hydraulicznym) do ścian otworu. Jako ciecz obróbkową stosuje się naftę z olejem. Niewielkie naddatki na obróbkę rzędu od kilku do kilkunastu setnych milimetra umożliwiają usunięcie zarówno nierówności z poprzednich operacji, jak i silnie umocnionej w wyniku odkształceń plastycznych występujących podczas skrawania przypowierzchniowej warstwy materiału. Wymiar obrabianego otworu kontroluje się liczbą skoków docieraka, co jest o tyle łatwe, że ilość zeskrawanego materiału w czasie jednego skoku jest bardzo mała. Grubość tej warstwy trudno określić dokładnie, gdyż zależy ona od wielu czynników, takich jak: nacisk osełek na powierzchnię obrabianą, stan osełek i ich ziarnistość, właściwości użytej cieczy smarująco-chłodzącej, prędkość skrawania itd. Wiadomo jednak, że powiększenie średnicy otwuru o 1 pm wymaga kil-