choroszy53

Rys. 16.21. Głowica do gładzenia: 1 - oprawka osełek, 2 - stożek,

3 - osełki, 4. uchwyt

ku, a niekiedy nawet kilkunastu skoków głowicy. Gdy w wyniku poprzedzającej obróbki (np. wytaczania, szlifowania) położenie osi otworu nie wykazuje większych odchyłek, wówczas tę głowicę mocujemy wahliwie. W przeciwnym razie zamocowanie głowicy musi być sztywne, przy czym jej oś musi dokładnie pokrywać się z osią żądanego otworu.

W pewnych przypadkach, np. obróbki wykańczającej cylindrów silników spalinowych, aby uzyskać powierzchnię o dużej pojemności olejowej i dużym udziale nośnym posługujemy się gładzeniem dwuzabiegowym. Najpierw osełkami gruboziarnistymi wykonujemy kieszenie olejowe, a następnie osełkami drobnoziarnistymi obrabiamy wykańczaj ąco otwór. W wyniku uzyskujemy strukturę powierzchni pokazaną na rysunku 16.22 zwa-

Powiazcłmia

plateau    Głębokie tysy

Rys. 16.22. Struktura powierzchni gładzonej o nazwie plateau

ną strukturą plateau. Można jeszcze nadmienić, żc do wykonania regularnych wgłębień obecnie używa się niekiedy lasera. Wówczas obróbkę bardzo dokładną otworu przeprowadzamy w trzech operacjach, a mianowicie gładzenia zgrabnego, wykonania kieszeni olejowych za pomocą wiązki laserowej i gładzenia wykańczającego [82].

Do zalet gładzenia należy zaliczyć:

a)    dużą wydajność w porównaniu np. z docieraniem czy szlifowaniem,

b)    małe, bo rzędu od 1 do 3 pm, odchyłki wymiaru i kształtu,

c)    możliwość uzyskania małej chropowatości powierzchni odpowiadającej parame-nowi R_a = od 0,32 do 0,08 pm, przy czym można osiągnąć również R_a = 0,02 pm.

Ujemną stroną gładzenia jest natomiast wykruszanie się ziarenek ściernych w czasie obróbki i wbijanie się ich w powierzchnię obrobioną. Żeby uniknąć skutków zbrojenia się powierzchni otworu ziarenkami ściernymi, należy w procesie technologicznym przewidzieć mycie części po operacji gładzenia.