6075430295

Celem obróbki nagniataniem jest:

•    zmniejszenie wysokości nierówności powierzchni po wcześniejszych obróbkach;

•    zmianę własności fizycznych materiału w warstwie wierzchniej przedmiotu, powodujących uodpornienie go na działanie takich czynników eksploatacyjnych, jak zmęczenie, zużycie ścierne, korozja i in.;

•    zwiększenie dokładności wymiarowej z jednoczesnym zmniejszeniem chropowatości;

o wytworzenia mikrorowków smarnych na powierzchniach współpracujących w warunkach tarcia (czopów, panewek, prowadnic) w celu zwiększenia ich odporności na zatarcie i zużycie ścierne;

o wytworzenia różnorodnych wzorów (reliefów) na powierzchniach (w celu podwyższenia ich walorów dekoracyjnych), np. naczyń aluminiowych, długopisów, zapalniczek i innej galanterii metalowej.

W praktyce przemysłowej obróbce nagniataniem poddaje się części ze stali węglowych i stopowych (nisko- i średniowęglowych), stopów miedzi, aluminium i żeliw ferrytycznych, dla których wymagana jest duża gładkość powierzchni (R_a = 0.32-f-l .25pm) i średnia dokładność wymiarowo-kształtowa (IT7-IT8), oraz różne części o wymaganej dużej wytrzymałości zmęczeniowej.

Rys. 1. Przeciętne zakresy dokładności dla różnych sposobów obróbki

wytaczanie

	tocz wielon frezo strug	enie ożowe wanie anie
toczenie
rozwiercanie
nagniatanie sprężyste
nagniatanie sztywne
szlifowanie
docieranie

Klasy dokładności
5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10	11 | 12
	toczenie struganie frezowanie wiercenie
1 rozwiercanie

| szlifowanie ~~|

Zalety i wady nagniatania

W porównaniu z tradycyjnymi metodami wykańczającej obróbki skrawaniem, obróbka nagniataniem - jako bezwiórowa powierzchniowa obróbka plastyczna - ma wiele istotnych zalet:

a) zalety związane z jakością przedmiotu obrabianego:

•    możliwość uzyskania powierzchni o bardzo małej chropowatości (R_a = 0.08pm) oraz dużych promieniach zaokrągleń wierzchołków i wrębów (większych niż po szlifowaniu);

•    duży udział nośny profilu nierówności (ok. 90%) oraz duża obciążalność powierzchni, gwarantująca znaczną trwałość pasowań i połączeń (np. wtłaczanych);

•    brak na powierzchni poddanej nagniataniu twardych odprysków narzędzi (ziaren ścierniwa, cząstek narostu) i wiórów;

•    możliwość uzyskania powierzchni o dużym współczynniku odbicia światła;

•    dobra przyczepność i równomierność nakładanych galwanicznie twardych powłok;