12 Eksploatacja maszyn do zbioru zbóż

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Zdzisław Tęcza

Eksploatacja maszyn do zbioru zbóż 723[03].Z1.05

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:

dr inż. Kazimierz Witosław
mgr inż. Tomasz Jagiełło

Opracowanie redakcyjne:

mgr inż. Zdzisław Tęcza

Konsultacja:

mgr inż. Andrzej Kacperczyk

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 723[03].Z1.05,
,,Eksploatacja maszyn do zbioru zbóż”, zawartego w modułowym programie nauczania dla
zawodu mechanik – operator pojazdów i maszyn rolniczych.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej

i ochrony środowiska podczas obsługi oraz pracy kombajnu zbożowego

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Metody zbioru zbóż. Ogólna budowa, działanie i obsługa kombajnów

zbożowych

4.2.1.

Materiał nauczania

4.2.2.

Pytania sprawdzające

4.2.3.

Ćwiczenia

4.2.4.

Sprawdzian postępów

4.3. Zespół żniwny – budowa, przygotowanie do pracy oraz regulacje

4.3.1.

Materiał nauczania

4.3.2.

Pytania sprawdzające

4.3.3.

Ćwiczenia

4.3.4.

Sprawdzian postępów

4.4. Młocarnia kombajnu – budowa oraz regulacje

4.4.1.

Materiał nauczania

4.4.2.

Pytania sprawdzające

4.4.3.

Ćwiczenia

4.4.4.

Sprawdzian postępów

4.5. Maszyny do czyszczenia i sortowania ziarna

4.5.1

Materiał nauczania

4.5.2.

Pytania sprawdzające

4.5.3.

Ćwiczenia

4.5.4.

Sprawdzian postępów

4.6. Suszarnie do zboża – budowa, działanie, zasady eksploatacji

4.6.1.

Materiał nauczania

4.6.2.

Pytania sprawdzające

4.6.3.

Ćwiczenia

4.6.4.

Sprawdzian postępów

4.7. Prasy zbierające – budowa, działanie, zasady eksploatacji

4.7.1.

Materiał nauczania

4.7.2.

Pytania sprawdzające

4.7.3.

Ćwiczenia

4.7.4.

Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności

w zakresie eksploatacji maszyn do zbioru zbóż.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, jakie powinieneś mieć
opanowane przed przystąpieniem do realizacji tej jednostki modułowej,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z tym
poradnikiem,

−

materiał nauczania – zawiera wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści
jednostki modułowej,

umożliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania ćwiczeń,

−

ćwiczenia, które zawierają:

−

wykaz maszyn, materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnych do realizacji ćwiczenia,

−

pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczenia,

−

sprawdzian teoretyczny,

−

sprawdzian umiejętności praktycznych.

−

sprawdzian osiągnięć – zestaw zadań i pytań oraz test praktyczny. Pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi osiągnięcie założonego poziomu wiedzy i umiejętności z zakresu
tej jednostki modułowej,

−

wykaz literatury.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.

Jednostka modułowa „Eksploatacja maszyn do zbioru zbóż”, której treści teraz poznasz,

jest jednym z elementów modułu „Eksploatacja narzędzi, maszyn i urządzeń rolniczych”.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

723[03].Z1.01

Eksploatacja maszyn
i narzędzi do uprawy

roli

723[03].Z1.02

Eksploatacja
siewników i sadzarek
oraz narzędzi do praw
międzyrzędowych

723[03].Z1.03

Eksploatacja maszyn

i urządzeń do

nawożenia i ochrony

roślin

723[03].Z1.04

Eksploatacja maszyn

i urządzeń do zbioru

zielonek

723[03].Z1

Eksploatacja narzędzi, maszyn

i urządzeń rolniczych

723[03].Z1.05

Eksploatacja

maszyn do zbioru

zbóż

723[03].Z1.06

Eksploatacja maszyn

do zbioru roślin

okopowych

723[03].Z1.07

Eksploatacja urządzeń

stosowanych

w budynkach

inwentarskich

723[03].Z1.08

Organizowanie

transportu

w gospodarstwie

rolnym

723[03].Z1.09
Wykonywanie

zabiegów

agrotechnicznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

posługiwać się podstawowymi pojęciami i terminami z zakresu techniki rolniczej,

–

posługiwać się dokumentacją techniczną,

–

rozróżniać podstawowe elementy konstrukcji maszyn i urządzeń,

–

rozróżniać podstawowe materiały eksploatacyjne,

–

korzystać z katalogów, instrukcji i innych źródeł informacji,

–

użytkować komputer,

–

posługiwać się podstawowymi narzędziami monterskimi,

–

stosować ogólne przepisy dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony
przeciwpożarowej i ochrony środowiska,

–

stosować zasady współpracy w grupie,

–

uczestniczyć w dyskusji, prezentacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

– scharakteryzować metody zbioru zbóż,
– określić wymagania agrotechniczne dla maszyn do zbioru zbóż,

−

rozróżnić maszyny do zbioru zbóż,

−

objaśnić budowę kombajnu,

−

wyjaśnić budowę, działanie i regulację zespołów roboczych kombajnu zbożowego,

−

wyjaśnić zasady regulacji zespołów roboczych kombajnu,

−

podłączyć zespół żniwny z wózka transportowego do kombajnu,

−

uruchomić i regulować zespoły: żniwny, młócący, czyszczący i rozładunku ziarna,

−

wykonać obsługę codzienną kombajnu zbożowego,

−

odczytać i zinterpretować wskazania przyrządów kontrolnych i sygnalizacyjnych,

−

przewidzieć zagrożenia podczas pracy kombajnem zbożowym,

−

stosować przepisy bhp i ochrony przeciwpożarowych podczas obsługi i pracy kombajnu,

−

scharakteryzować maszyny do czyszczenia i sortowania nasion,

−

objaśnić budowę i działanie urządzeń do suszenia i dosuszania zboża,

−

scharakteryzować metody zbioru słomy po kombajnie,

−

scharakteryzować budowę, regulację i działanie pras zbierających,

−

obsłużyć prasę zwijającą,

−

wykonać konserwację pras zbierających,

−

zastosować przepisy bhp podczas obsługi pras zbierających.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Zasady

bezpieczeństwa

higieny

pracy,

ochrony

przeciwpożarowej i ochrony środowiska podczas obsługi
oraz pracy kombajnu zbożowego

4.1.1. Materiał nauczania

Podczas

pracy

kombajnu

należy

bardzo

ściśle

przestrzegać

przepisów

przeciwpożarowych oraz zachować jak najdalej idącą ostrożność podczas obsługiwania
maszyny.
1. Na kombajnie muszą obowiązkowo znajdować się stale dwie gaśnice przeciwpożarowe -

jedna proszkowa do gaszenia silnika i instalacji elektrycznej, druga pianowa do
pozostałych części kombajnu. Gaśnice muszą być utrzymane w należytym stanie
technicznym i pozostawać zawsze sprawne. Gaśnice powinny być regularnie
kontrolowane przez uprawnione osoby, zgodnie z obowiązującymi przepisami
dotyczącymi gaśnic.

2. Układ wydechowy silnika, a zwłaszcza kolektor wydechowy podczas przerwy w pracy

należy często oczyszczać z plew, kurzu i słomy oraz sprawdzać stan jego uszczelnienia.

3. Operator kombajnu w czasie jazdy i podczas pracy powinien bezwzględnie unikać

bezpośredniego sąsiedztwa ognia, aby zapobiec przedostaniu się go na kombajn.
Szczególnie należy uważać, aby nie zaprószyć ognia.

4. Nie wolno wykonywać żadnych prac pod zespołem żniwnym nie upewniwszy się, że

zespół ten został właściwie zabezpieczony przed opadnięciem. Najpewniejszym
zabezpieczeniem oprócz podpory jest podłożenie w środkowej części zespołu żniwnego
dodatkowego podparcia. Utrzymywanie zespołu żniwnego w górnym położeniu tylko za
pomocą podnośnika hydraulicznego nigdy nie jest wystarczająco bezpieczne.

5. Pedały obu hamulców powinny być stale sprzęgnięte. Rozprzęgać je można tylko podczas

wykonywania ostrych skrętów na polu lub w razie poślizgu jednego koła.

6. W układzie hydraulicznym nie wolno samowolnie regulować zaworów bezpieczeństwa.
7. Instalację elektryczną może naprawić wyłącznie uprawniony do tej pracy elektryk.
8. Bezpieczniki i elementy składowe instalacji elektrycznej muszą odpowiadać symbolami

i charakterystyką oryginalnemu zestawowi.

9. Po zakończeniu pracy należy odłączyć akumulator.
10. Naprawcze czynności spawalnicze należy wykonywać tylko wówczas, gdy uszkodzona

część jest wymontowana z kombajnu. W razie konieczności spawania na kombajnie należy
usunąć z maszyny plewy, pył i materiały łatwopalne oraz osłonić ekranami
przeciwiskrowymi obszar spawania. W pobliżu przygotować gaśnicę i naczynia z wodą.

11. Zbiornik paliwa należy uzupełniać w odległości, co najmniej 10 m od składu paliw,

chyba, że skład wyposażony jest w dystrybutor.

12. W czasie napełniania zbiornika paliwa baterie akumulatora muszą być osłonięte.
13. Akumulator hydrauliczno – gazowy ładować jedynie azotem. Ładowanie może być

dokonywane przez upoważnione i odpowiednio do tego przygotowane osoby.

Aby uniknąć nieszczęśliwych wypadków przy pracy, należy przestrzegać niżej podanych

zaleceń:

−

nie sprawdzać rękoma części roboczych będących w ruchu,

−

w razie awarii zatrzymać kombajn, wyłączyć silnik i dopiero wtedy usunąć defekt,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wszystkie regulacje, których nie można przeprowadzić z pomostu kierowcy należy

wykonywać wyłącznie po zatrzymaniu maszyny,

−

nie włączać mechanizmów przed upewnieniem się, czy ich uruchomienie nikomu nie

zagraża,

−

przed uruchomieniem silnika i włączeniem mechanizmów uprzedzić inne osoby

znajdujące się w pobliżu sygnałem dźwiękowym,

−

nie puszczać kierownicy podczas ruchu maszyny i nie pozwalać na obecność osób

postronnych na pomoście kierowcy oraz w pobliżu maszyny,

−

nie zbliżać się do elementów ruchomych przy włączonych napędach,

−

smarowanie należy przeprowadzać, zgodnie z tabelą smarowania, przy wyłączonych

napędach oraz zatrzymanym silniku napędowym,

−

codziennie sprawdzać działanie maszyny, sprawność sprzęgła, hamulców i mechanizmu

kierowania oraz niezawodność szybkiego unieruchamiania silnika,

−

dbać o to, aby złącza śrubowe w instalacji elektrycznej były dobrze dokręcone oraz

zabezpieczone z zewnątrz przed zwarciem,

−

dbać o to, aby instalacja przewodów elektrycznych nie była uszkodzona. Przewody

znajdujące się w pobliżu ruchomych części kombajnu powinny być umocowane
i zabezpieczone przed ocieraniem i uszkodzeniem,

−

podczas młocki stacyjnej kombajnem należy zabezpieczyć rejon pracy kombajnu przed

dostępem osób niepowołanych, a przede wszystkim dzieci (metoda stacyjnej młocki jest
niezalecana),

−

kombajn może być eksploatowany wyłącznie przez przeszkolonego i uprawnionego

pracownika, posiadającego świadectwo przeszkolenia na określony typ kombajnu,

−

nie wolno obsługiwać kombajnu osobom nietrzeźwym,

−

wodę i paliwo należy uzupełnić po zatrzymaniu kombajnu i wyłączeniu silnika,

−

przyrząd tnący może być odsłonięty tylko w czasie pracy kombajnu,

−

jeżeli praca kombajnem wykonywana jest w porze nocnej, mechanizmy kombajnu, które

wymagają kontroli lub obserwacji powinny być oświetlone,

−

pomost kombajnisty i drabinka do wchodzenia powinny być utrzymane w stanie,

zabezpieczającym pracownika przed poślizgiem lub upadkiem,

−

zabrania się omłotów kombajnem w pomieszczeniach gospodarskich,

−

podczas pracy kombajnem nie wolno obsłudze palić tytoniu, ani posługiwać się otwartym

ogniem.

Ze względu na łatwopalne materiały znajdujące się na kombajnie niektóre jego zespoły

i układy wymagają szczególnego, codziennego dozoru. Należy w czasie jego eksploatacji
bezwzględnie przestrzegać poniższych przepisów i zachować jak najdalej idącą ostrożność.
Codziennie przed przystąpieniem do pracy należy przeprowadzać niżej wymienione zabiegi:
1) przedział silnikowy:

−

oczyścić sprężonym powietrzem silnik z pyłu i innych zanieczyszczeń,

−

oczyścić do sucha miejsca zaolejone lub pokryte smarem,

−

z przestrzeni pod silnikiem usuwać pozostałości paliwa lub oleju oraz pyłu, myjąc

wodą pod ciśnieniem,

−

sprawdzić układ paliwowy i układ smarowania pod względem szczelności

i ewentualnie przecieki usunąć,

2) instalacja elektryczna:

−

sprawdzić stan instalacji elektrycznej kombajnu. Zauważone usterki należy naprawić

lub wymienić instalację elektryczną na nową. Naprawy powinna

wykonywać osoba do

tego upoważniona,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

sprawdzić akumulatory, czy nie ma luzów na zaciskach oraz oczyścić je z pyłu

i zanieczyszczeń,

−

sprawdzić, czy końcówki przewodów na zaciskach nie mają luzów,

−

wyłącznik akumulatorów oczyścić z zanieczyszczeń sprężonym powietrzem oraz

sprawdzić, czy nie ma luzów na zaciskach,

−

przewody instalacji elektrycznej oraz inne urządzenia elektryczne nie mogą być

zanieczyszczone smarem, olejem lub innymi substancjami,

3) instalacja hydrauliczna:

−

sprawdzić instalację hydrauliczną czy jest szczelna,

−

zauważone nieszczelności usunąć, a wycieki oleju wytrzeć do sucha,

−

uszkodzone elementy układu hydraulicznego wymagające spawania, wymontować

i usunąć uszkodzenie w bezpiecznej odległości od kombajnu a następnie ponownie
zamontować,

4) instalacja paliwowa:

−

sprawdzić szczelność instalacji paliwowej, ewentualne przecieki usunąć,

−

wytrzeć do sucha zauważone zacieki paliwa na zbiorniku paliwa, przewodach

paliwowych oraz na kadłubie kombajnu,

−

uważać w czasie napełniania zbiornika, aby nie rozlewać paliwa,

5) pracujące elementy mechaniczne kombajnu:

−

uruchomić silnik i włączyć na kilka minut mechanizmy kombajnu,

−

wsłuchać się jak pracuje kombajn, czy pracujące elementy nie ocierają się o siebie,

−

sprawdzić zwłaszcza, czy nie ma miejsca np. zaczepianie się cepów o listwy klepiska

lub ocieranie zawiniętej na bębnie lub odrzutniku masy słomy o blachy kadłuba.
Zawinięcia słomy należy niezwłocznie usunąć,

−

dokładnie sprawdzić, czy klawisze wytrząsacza nie ocierają się wzajemnie o siebie lub

o boki kombajnu, oraz czy praca podsiewacza i bębna młócącego jest prawidłowa,

−

sprawdzić, czy pasy napędowe nie są zbyt słabo napięte i nie ocierają się o elementy

konstrukcyjne kombajnu,

−

sprawdzić przez dotyk ręką , czy oprawy łożysk nie grzeją się, jeżeli tak, to wymienić

zużyte łożyska,

−

przestrzegać codziennych i cotygodniowych przeglądów,

−

przestrzegać instrukcji smarowania kombajnu.

Podczas obsługi i eksploatacji kombajnu zbożowego mamy do czynienia z materiałami

ropopochodnymi. Należy pamiętać o tym, aby nie do popuścić do skażenia tymi produktami
środowiska naturalnego (tak chyba będzie lepiej).

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie gaśnice muszą obowiązkowo znajdować się stale na kombajnie podczas jego

eksploatacji?

2. Jakich zasad trzeba przestrzegać, aby bezpiecznie można było przeprowadzać naprawcze

czynności spawalnicze?

3. Jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie w obrębie przedziału

silnikowego kombajnu?

4. Jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie w obrębie instalacji

elektrycznej kombajnu?

5. Jakie uprawnienia powinny posiadać osoby obsługujące kombajn zbożowy?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wśród przedstawionych środków gaśniczych znajdują się te, które muszą stanowić

wyposażenie kombajnu w trakcie jego eksploatacji. Wyszukaj w dołączonej dokumentacji
charakterystykę przedstawionych gaśnic. Dobierz odpowiednie gaśnice i umieść je we
właściwym miejscu na kombajnie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wyszukać w dokumentacji charakterystykę gaśnic,
2) dobrać odpowiednie gaśnice,
3) zamontować je w odpowiednich uchwytach na kombajnie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

gaśnice i zestaw ich charakterystyk,

−

kombajn zbożowy.

Ćwiczenie 2

Sporządź plan procesu obsługi takich miejsc w kombajnie, które wymagają szczególnego

codziennego dozoru ze względu na bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Wskaż miejsca
stanowiące zagrożenie bezpieczeństwa wykonującego obsługę. Określ środki ochrony
osobistej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wyszukać w instrukcji obsługi kombajnu informacje dotyczące zasad przeprowadzania

czynności obsługowych,

2) przeanalizować zakres czynności do wykonania,
3) określić miejsca stanowiące zagrożenie bezpieczeństwa dla wykonującego obsługę,
4) określić środki ochrony osobistej,
5) ustalić kolejność czynności obsługi codziennej kombajnu zbożowego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

kombajn zbożowy,

−

katalog środków ochrony osobistej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić, jakie gaśnice muszą obowiązkowo znajdować się stale na

kombajnie podczas jego eksploatacji?



2) określić, jakich zasad trzeba przestrzegać aby bezpiecznie można było

przeprowadzać naprawcze czynności spawalnicze?



3) określić, jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie

w przedziale silnikowym kombajnu?



4) określić, jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie

w obrębie instalacji elektrycznej kombajnu?



5) wyjaśnić, czy kombajn zbożowy może być eksploatowany przez osoby

posiadające wyłącznie odpowiedniej kategorii prawo jazdy?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.

Metody zbioru zbóż. Ogólna budowa, działanie i obsługa
kombajnów zbożowych

4.2.1. Materiał nauczania

Rozróżnia się cztery fazy dojrzałości ziarna: mleczną, woskową, rogową i zupełną.

Stadium dojrzałości mlecznej - ziarno jest miękkie, jego zawartość jest płynna. Wilgotność
ziarna w stadium dojrzałości mlecznej wynosi ok. 50%. Dolne części źdźbeł zaczynają
żółknąć, rośliny zbożowe są zielone. Ziarno zebrane w tym stadium na ogół kiełkuje słabo lub
nie kiełkuje.

Stadium dojrzałości woskowej - ziarno jest jeszcze miękkie, odkształca się plastycznie,

a po przełamaniu ma charakterystyczny żółtawy, woskowy kolor. Wilgotność ziarna zawiera
się w granicach 26 - 38%. Ziarno zebrane w stadium dojrzałości woskowej jest dojrzałe
fizjologicznie i z reguły dobrze kiełkuje.

Stadium dojrzałości rogowej – ziarno twardnieje i zmniejsza swoją objętość. Wilgotność

ziarna spada do ok. 18%. Źdźbła przybierają barwę żółtą.

Stadium dojrzałości zupełnej - ziarno jest twarde, daje się przełamać na paznokciu bez

odkształceń plastycznych, łatwo osypuje się z kłosów. Wilgotność ziarna w tym stadium
wynosi ok. 13%.

Zbiór zbóż może być wykonywany metodą jednoetapową lub wieloetapową.
W wieloetapowej metodzie zbioru zbóż występują następujące operacje: obkaszanie, koszenie

wraz z wiązaniem i ustawianiem snopów na polu, transport z pola i młócenie. Zbiór tą metodą
rozpoczyna się, gdy ziarno znajduje się w stadium dojrzałości woskowej. Maszynami stosowanymi
w wieloetapowym zbiorze zbóż są: wiązałka i młocarnia stacjonarna. Ta metoda zbioru stosowana jest
niezwykle sporadycznie i dlatego maszyny nie są produkowane od wielu lat.

Wieloetapowy sposób zbioru zbóż charakteryzuje się dużą pracochłonnością, ponieważ wiele

czynności wykonuje się ręcznie [tab. 1].

Tabela 1 Zestawienie porównawcze wielo- i jednoetapowego zbioru zbóż [12, s. 213]

Sposób zbioru zbóż

Nakłady robocizny

(roboczogodzin /ha)

Nakłady energii (kWh/ha)

Straty ziarna (średnio %)

Wieloetapowy

Jednoetapowy

250

150

ok. 10

ok. 2

Przy zbiorze jednoetapowym kombajn jednocześnie kosi i młóci zboże. Zbiór zbóż

kombajnami umożliwia zbieranie ziarna w stadium dojrzałości rogowej i pierwszych dniach
dojrzałości zupełnej, dzięki czemu uzyskuje się ziarno dojrzałe i suche. Niekiedy jest jeszcze
stosowany zbiór dwuetapowy, w którym kombajn jest wykorzystywany jako samojezdna
młocarnia podbierająca i młócąca zboże uprzednio skoszone żniwiarką pokosową.

Do podstawowych zalet zbioru zbóż kombajnem, spełniającymi wymagania

agrotechniczne stawiane tym maszynom, można zaliczyć:

−

uproszczenie technologii zbioru,

−

duże zmniejszenie nakładów robocizny ręcznej,

−

skrócenie czasu zbioru,

−

wykorzystanie optymalnych terminów agrotechnicznych,

−

zmniejszenie strat ziarna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wymagania agrotechniczne stawiane kombajnom do zbioru zbóż

System Maszyn Rolniczych określa dopuszczalne wielkości dotyczące strat ziarna, jego

uszkodzeń i czystości, które muszą być osiągnięte podczas kombajnowego zbioru zbóż.
Dopuszczalne całkowite straty ziarna podczas zbioru kombajnowego mogą wynosić łącznie
do 2,5% wysokości plonu. Straty spowodowane przez młocarnię nie mogą przekroczyć 1,5%.
Z ogólnej wielkości 1,5% strat spowodowanych przez młocarnię udział przyczyn tych strat
przedstawia się następująco:

−

niedomłot do 25%,

−

straty na wytrząsaczach do 56%,

−

ziarno wydalone ze zgoninami 19%.

Straty spowodowane przez zespół żniwny powstają na skutek oddziaływania na zboże

jego ruchomych elementów oraz niewłaściwego ustawienia rozdzielaczy łanu. Dopuszczalne
straty przez zespół żniwny mogą dochodzić do 1% przy koszeniu, a do 0,5%

÷0,7% przy

podbieraniu.

Czystość ziarna zbóż powinna być wyższa niż 97%, a ziaren uszkodzonych nie może być

więcej niż 1% przy zbiorze nasion roślin nasiennych i 2% przy zbiorze ziarna
konsumpcyjnego.

Konstrukcja kombajnu powinna umożliwiać jego pracę na pochyłościach do 12

°.

Uwzględniając ogólne cechy konstrukcyjne kombajny zbożowe można podzielić na cztery

grupy:

−

kombajny samojezdne z własnym źródłem napędu zespołów roboczych i mechanizmów
jezdnych,

−

kombajny przyczepiane z napędem zespołów roboczych od wału odbioru mocy ciągnika,

−

kombajny przyczepiane z napędem zespołów roboczych od silnika zamontowanego na
kombajnie,

−

kombajny nabudowane na ciągnikach z napędem zespołów roboczych od silnika
ciągnikowego.
Ponadto rozróżnia się kombajny o bocznym lub czołowym symetrycznym usytuowaniu

zespołu żniwnego w stosunku do młocarni. Obecnie produkowane są wyłącznie kombajny
samojezdne o czołowym symetrycznym usytuowaniu zespołu żniwnego w stosunku do
młocarni.

W samojezdnym kombajnie zbożowym można wyróżnić następujące główne zespoły

robocze:

−

zespół żniwny,

−

zespół młócący z czyszczeniem oraz zespoły pomocnicze:

−

układ hydrauliczny,

−

zespół napędowy (przekładnie napędu głównych zespołów roboczych oraz przekładnie
napędu kół jezdnych),

−

zespół energetyczny (silnik).

Kombajny Bizon posiadają wiele modyfikacji. Przyjęto w pracy jako konstrukcję

zasadniczą wersję podstawową kombajnu Z056. Przebieg procesu ścinania zboża, jego
omłotu oraz czyszczenia ziarna w tym kombajnie przebiega podobnie jak w większości
innych konstrukcji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat konstrukcji kombajnu przedstawia rysunek 1.

Rys. 1. Schemat konstrukcyjny kombajnu Bizon: 1 – nagarniacz, 2 – zespół tnący, 3 – podajnik

ślimakowo-palcowy, 4 – rozdzielacz łanu, 5 – przenośnik pochyły, 6 – bęben młócący, 7 – klepisko,
8–podsiewacz, 9 – fartuch, 10 – odrzutnik słomy, 11 – wytrząsacz klawiszowy, 12 – wał napędu
podsiewacza, 13 – sito górne, 14 – sito dolne, 15 – wentylator, 16 – sito kłosowe, 17 – ślimak kłosowy,
18 – ślimak ziarnowy, 19 – podnośnik ziarna, 20 – zbiornik ziarna, 21 – ślimak wyładowczy zbiornika
ziarna, 22 – podnośnik kłosów, 23 – siłownik wydźwigu zespołu żniwnego, 24 – podpora do transportu
zespołu żniwnego, 25 – siłownik wydźwgu nagarniacza, 26 – obudowa silnika, 27 – silnik napędowy
kombajnu, 28 – skrzynia biegów z mechanizmem różnicowym, 29 – przedni most jezdny, 30 – tylny
wózek, 31 – pomost kierowcy, 32 – koło kierownicy [9, s. 322]

W kombajnie zbożowym bardzo ważną rolę odgrywa układ hydrauliczny przedstawiony

schematycznie na rys. 2 i 3.

Rys. 2. Schemat instalacji hydraulicznej zespołu żniwnego. 1 – cylinder przekładni bezstopniowej obrotów

nagarniacza, 2 – cylinder wysuwu nagarniacza, 3 – cylinder podnoszenia nagarniacza, a – zawór
gniazda siłownika przekładni bezstopniowej obrotów nagarniacza, b, c – zawór – gniazdo cylindra
wysuwu nagarniacza, d – zawór – gniazdo cylindra hydraulicznego podnoszenia nagarniacza [2, s. 207]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Schemat układu hydraulicznego kombajnu. 1 – pompa olejowa układu hydraulicznego, 2 – zbiornik

oleju, 3 – filtr powietrza, 4 – filtr oleju, 5 – zawór przepływowy, 6 – rozdzielacz Orbitrol,
7 – rozdzielacz suwakowy, 8 – rozdzielacz suwakowy, 9 – zawór dławiący regulowany, 10 – akumulator
hydrauliczno – gazowy, 11 – zamek hydrauliczny, 12 – złączka trójnikowa, 13 – siłownik sterujący
układem kierowniczym, 14 – siłownik podnoszenia zespołu żniwnego, 15 – siłownik przekładni
bezstopniowej jazdy, 16 – dławik szybkości podnoszenia zespołu żniwnego, 17 – dławik szybkości
wysuwu tłoczyska siłownika przekładni bezstopniowej jazdy i obrotów nagarniacza, a – zawór –
wtyczka siłownika przekładni bezstopniowej obrotów nagarniacza, b, c – zawór – wtyczka siłownika
wysuwu nagarniacza, d – zawór siłownika podnoszenia nagarniacza [2, s. 208]

Przesterowanie mechanizmów odbywa się za pośrednictwem siłowników hydraulicznych

z pomostu kombajnisty za pomocą dźwigni sterowania.

Po uruchomieniu silnika kombajnu, pompa olejowa zasila układ hydrauliczny podając

olej do zaworu przepływowego rozgałęzionego 5. W zaworze przepływowym olej jest
rozdzielony na:

−

strugę o stałym wydatku zasilającą układ kierowania obejmujący rozdzielacz Orbitrol
i dalej siłownik hydrauliczny dwustronnego działania,

−

strugę o wydatku resztkowym zasilającą pozostałą część instalacji poprzez szeregowo
połączone rozdzielacze suwakowe,
W obwodzie hydraulicznym zasilania siłowników zespołu żniwnego równolegle jest

włączony akumulator hydrauliczno – gazowy. Składa się z dwóch komór przedzielonych
przeponą gumową. Jedna komora jest napełniona azotem o ciśnieniu wstępnym 5,5 MPa.
Zadaniem akumulatora hydrauliczno – gazowego jest korzystne, bardziej elastyczne
zawieszenie zespołu żniwnego i usprawnienie kopiowania terenu. Zawór dławiący

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

regulowany, ściśle współpracuje z akumulatorem. Ma on za zadanie uspokojenie
(ograniczenie) nadmiernych sprężystych wahań przyrządu żniwnego podczas przejazdów.

Sterowanie siłownikiem przekładni bezstopniowej nagarniacza odbywa się poprzez

szeregowo włączony zamek hydrauliczny. Zamek hydrauliczny po przesterowaniu zamyka
szczelnie odpływ oleju z siłownika przekładni, co umożliwia utrzymanie stałej, nastawionej
przez kombajnistę prędkości obrotowej nagarniacza.

Przedstawiony na rys.2 i rys.3 schemat instalacji hydraulicznej nie jest jedynym

rozwiązaniem stosowanym w kombajnach Bizon. Istnieją rozwiązania, które nie zawierają np.
akumulatora hydrauliczno – gazowego. W tych konstrukcjach problem odciążenia zespołu
żniwnego i umożliwienie kopiowania terenu rozwiązano za pomocą sprężyn odciążających
znajdujących się pomiędzy cylindrami siłowników zespołu żniwnego a korpusem kombajnu.
W chwili obecnej odchodzi się od tego rozwiązania na rzecz akumulatora hydrauliczno –
gazowego ze względu na lepsze efekty w pracy zespołu żniwnego.

Zmiana rozwiązania dotyczyła również rozbudowy przedstawionej na rys.3 instalacji

hydraulicznej o dodatkową sekcję rozdzielacza 8, która za pośrednictwem siłownika służyła
do przestawiania rury wyładowczej ziarna z położenia transportowego w robocze i odwrotnie.
W innym rozwiązaniu dodatkowa sekcja służy do sterowania siłownikiem mechanizmu
zwrotnego przenośnika pochyłego w przypadku jego zablokowania.

Sterowaniem hydraulicznym w czasie zbioru zbóż są objęte następujące czynności

mechaniczne zespołów kombajnu:

−

opuszczanie i podnoszenie kompletnego zespołu żniwnego,

−

opuszczanie i podnoszenie w pionie oraz wysuwanie do przodu i cofanie w poziomie
nagarniacza przyrządu żniwnego,

−

bezstopniowa regulacja prędkości obrotowej nagarniacza,

−

bezstopniowa regulacja prędkości jazdy kombajnu,

−

pełnohydrauliczne kierowanie kombajnem, tzn. pomiędzy obrotami kierownicy,
a skrętem kół wózka nie ma przełożenia mechanicznego.
Silnik kombajnu jest ustawiony u góry, na obudowie zespołu omłotowo – czyszczącego.

Z wału korbowego silnika jest pobierany napęd do mechanizmów jezdnych kombajnu oraz
napędu pozostałych zespołów kombajnu. Układy przeniesienia napędu w kombajnie Bizon
przedstawiają rysunki 4 a i b.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 4. Układ przeniesienia napędu kombajnu Bizon: a) – strona lewa, b) – strona prawa. 1 – wał silnika,

2 – pomocnicze zespoły silnika, 3 – pompa hydrauliczna, 4 – przekładnia bezstopniowa napędu układu
jezdnego kombajnu, 5 – sprzęgło i skrzynia biegów, 6 – wał odrzutnika słomy, 7 – wał napędu
podsiewacza, 8 – górny wał przenośnika pochyłego, 9 – wał pośredni napędu zespołu żniwnego,
10 – dolny wał przekładni bezstopniowej nagarniacza, 11 – przekładnia napędowa nagarniacza,
12 – nagarniacz, 13 – napinacze w układzie napędowym nagarniacza, 14 – wał napędu listwy tnącej,
15 – podajnik ślimakowo – palcowy, 16 – bęben młócący, 17 – przekładnia bezstopniowa napędu
nagarniacza, 18 – wentylator, 19 – wał napędu wytrząsaczy, 20 – przystawka napędu przenośników,
21 – wał górny przenośnika czerpakowego, 22 – przenośnik ślimakowy w zbiorniku, 23 – wał górny
przenośnika kłosów, 24 – ślimakowy przenośnik wyładowczy, 25 – przenośnik ślimakowy kłosowy
górny, 26 – przenośniki ślimakowe dolne [5, s. 292]

Wszystkie zespoły są połączone konstrukcją ramową tworząc zwartą całość

przystosowaną do pracy w trudnych warunkach terenowych. Zasadę działania wyjaśnia
schemat technologiczny kombajnu przedstawiono na rysunku 5.

Rys. 5. Schemat technologiczny pracy kombajnu Bizon: 1 –nachylanie i cięcie zboża, 2 – podawanie zboża do

omłotu, 3 – oddzielanie kamieni, 4 – omłot, 5 – usuwanie słomy, 6 – przesuwanie ziarna wydzielonego ze
słomy, 7 – usuwanie zgonin i plew, 8 – przemieszczanie oczyszczonego ziarna, 9 – przenoszenie ziarna
do zbiornika, 10 – przemieszczanie nieomłóconych kłosów, 11 – przenoszenie kłosów, 12 – podawanie
kłosów do powtórnego młócenia [9, s. 321]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zboże ścinane jest za pomocą zespołu tnącego, z którym współdziałają nagarniacz

i rozdzielacze łanu. Ścięte zboże dostaje się pod podajnik ślimakowo-palcowy, który kieruje
ściętą masę do przenośnika pochyłego, skąd zboże przenoszone jest do zespołu młócącego.
Podczas omłotu 60 - 90% ziarna przesypuje się przez klepisko i spada na podsiewacz. Na
podsiewacz dostają się też niedomłócone kłosy. Słoma wraz z resztą ziarna odrzucana jest,
przez odrzutnik słomy, na wytrząsacz, z którego po oddzieleniu ziarna usuwana jest na
zewnątrz kombajnu. Ziarno spadające z klepiska i wytrząsacza na podsiewacz zsuwa się po
nim na sita zespołu czyszczącego. Oczyszczone ziarno podawane jest przenośnikiem
zgarniakowym do zbiornika, z którego jest następnie rozładowywane za pomocą przenośnika
ślimakowego na środki transportowe. Niedomłócone kłosy wychwycone na sicie kłosowym,
poprzez podnośnik kłosów, kierowane są do powtórnego omłotu. Przebieg pracy kombajnu jest
sterowany i kontrolowany przez operatora ze stanowiska usytuowanego na pomoście.

Pole, z którego zboże ma być zbierane kombajnami, powinno być oczyszczone z kamieni,

pozbawione głębokich bruzd i możliwie jak największe. Spowoduje to zmniejszenie liczby awarii
kombajnu, zwiększenie bezpieczeństwa pracy oraz skrócenie czasu zbioru.

Wilgotność zbieranego ziarna powinna wynosić 14 - 17%. Jeśli istnieje możliwość

dosuszania ziarna, jego wilgotność może dochodzić do 30%, a wilgotność słomy do 40%.

Do rodziny kombajnów Bizon należą także konstrukcje przedstawione poniżej.

W odróżnieniu od kombajnu Z 056 w kombajnie Bizon Z 110 zastosowano odmienne
rozwiązania konstrukcyjne zespołów wytrząsająco - czyszczących. Wytrząsacze klawiszowe
zostały zastąpione wytrząsaczami bębnowymi 7

Rys. 6. Schemat technologiczny kombajnu Z 110. 1 – zespół tnący, 2 – podajnik ślimakowo – palcowy,

3 – nagarniacz, 4 – bęben młócący, 5 – odrzutnik, 6 – separator, 7 – wytrząsacze bębnowe, 8 – sito
wstępnego czyszczenia, 9 – stół schodkowy, 10 – sito górne, 11 – sito dolne, 12 – sito kłosowe,
13 – wentylator, 14 – kierownice powietrza, 15 – przysłona, 16 – podsiewacz, 17 – klepisko
wytrząsaczy, 18 – przenośnik kłosów, 19 – przenośnik ziarna [10, s.236].

Za zespołem młócącym jest umieszczony separator rotacyjny 6. W skład zespołu

wytrząsającego wchodzi pięć bębnów napędzanych od wału separatora oraz klepisko 17.
W zależności od warunków zbioru istnieje możliwość regulacji prędkości obrotowej bębnów oraz
szczelin między bębnami a klepiskiem. W układzie czyszczącym znajduje się dodatkowe sito 8,
na którym odbywa się wstępne czyszczenie ziarna. Niedomłócone kłosy, spadające z sita
kłosowego 12, są transportowane przenośnikiem 18 do separatora.

Kombajn Z 140 SAMPO-BIZON 2020 jest pod względem układu technologicznego

podobny do kombajnu Z 056. Pewne różnice występują jedynie w rozwiązaniach
konstrukcyjnych poszczególnych zespołów roboczych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Schemat kombajnu SAMPO-BIZON 2020. 1 – rozdzielacz łanu, 2 – nagarniacz, 3 – mechanizm tnący,

4 – podajnik ślimakowo – palcowy, 5 – przenośnik pochyły, 6 – chwytacz kamieni, 7 – bęben młócący,
8 – odrzutnik słomy, 9 – silnik napędowy, 10 – skrzynia biegów, 11 – klepisko, 12 – podsiewacz,
13 – wentylator, 14 – przenośnik ziarna, 15 – rzutnik kłosów, 16 – obudowa rzutnika, 17 – kosz sitowy,
18 – sito dolne, 19 – sito górne, 20 – sito otworowe, 21 – zbiornik ziarna, 22 – fartuch,
23 – wytrząsacze, 24 – sygnalizacja zapchania słomą, 25 – kabina [10, s. 237]

Następna konstrukcja to kombajn Z 165 BIZON DYNAMIC. Schemat technologiczny

tego kombajnu jest podobny do schematu technologicznego kombajnu Z 056. Kombajn jest
przystosowany do wyposażenia w komputer pokładowy, który wykonuje pomiary w systemie ciągłym
i na żądanie wyświetla na monitorze następujące dane: obroty bębna młócącego, wentylatora, wałów
wytrząsaczy, przenośnika ziarnowego, przenośnika kłosowego, szarpacza słomy, a także straty ziarna
z wytrząsaczy, straty ziarna na sitach, aktualną powierzchnię skoszonego pola, całkowitą
powierzchnię skoszonego pola od początku sezonu żniwnego, prędkość jazdy. W zespole czyszczącym
kombajnu, podsiewacz wykonuje ruch przeciwbieżny w stosunku do ruchu kosza sitowego.

Rys. 8. Schemat kombajnu BIZON DYNAMIC 1 – rozdzielacz łanu, 2 – mechanizm tnący, 3 – podajnik

ślimakowo – palcowy, 4 – nagarniacz, 5 – siłownik hydrauliczny zespołu żniwnego, 6 – siłownik
hydrauliczny podnoszenia nagarniacza, 7 – przenośnik pochyły, 8 – chwytacz kamieni, 9 – klepisko,
10 – bęben młócący, 11 – podsiewacz, 12 – fartuch, 13 – odrzutnik słomy, 14 – wytrząsacz klawiszowy,
15 – wał wytrząsacza, 16 – rynna zsypowa, 17 – sito górne, 18 – sito dolne, 19 – sito kłosowe,
20 – wentylator, 21 – kierownice strumienia powietrza, 22 – dolny przenośnik ślimakowy kłosów,
23 – dolny przenośnik ślimakowy ziarna, 24 – górny przenośnik ślimakowy kłosów, 25 – górny
przenośnik ślimakowy ziarna, 26 – przenośnik pochyły ziarna, 27 – przenośnik pochyły kłosów,
28 – zbiornik ziarna, 29 – przenośnik wyładowczy zbiornika ziarna, 30 – silnik napędowy kombajnu,
31 – skrzynia przekładniowa, 32 – przedni most, 33 – tylny wózek, 34 – kabina, 35 – rozdrabniacz
słomy [10, s. 238]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metody zagospodarowania słomy po kombajnie

Słoma, podczas zbioru ziarna, może być rozdrabniana za pomocą rozdrabniacza słomy

zamontowanego na konstrukcji kombajnu, stanowiąc jego dodatkowe wyposażenie.

Rys. 9. Rozdrabniacz słomy Z 961/1 [mat. reklamowe producenta]

Przedstawiony przykład rozdrabniacza słomy przeznaczony jest do cięcia słomy zbóż

zbieranych kombajnem i rozrzucania jej równomierną warstwą na polu w celu łatwego
przyorania. Noże wirnika mocowane są wahliwie w czterech rzędach. Noże belki
przeciwtnącej stanowią przeciwostrza noży wirnika.

Inne sposoby usuwania słomy z pola, przed uprawami pożniwnymi gleby, to prasowanie

jej prasami zwijającymi lub kostkującymi, a następnie wywiezienie jej z pola przy użyciu
odpowiednich środków transportowych.

Rys. 10. Prasa zwijająca CLASS – ROLLANT 45

[mat. reklamowe producenta]

Rys. 11. Prasa kostkująca wielkogabarytowa JOHN DEERE 80

[mat. reklamowe producenta]

Zbieranie słomy po kombajnie przyczepami zbierającymi stosowane jest obecnie stosunkowo

rzadko.

Rys. 12. Zbieracz bel słomy i siana T 127

[mat. reklamowe producenta]

Rys.

13.

Przyczepa

zbierająca

615

CHOMIK

[mat. reklamowe producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Budowa, zasada działania, regulacje oraz zasady obsługi pras zbierających zastały zamieszczone

w dalszej części poradnika.

Przed przystąpieniem do pracy codziennie kombajn należy poddać obsłudze technicznej.

W ramach tej obsługi należy wykonać:

−

oczyścić kombajn z zewnątrz,

−

oczyścić: chwytacz kamieni, zespół młócący, powierzchnie robocze klawiszy wytrząsacza,
sita czyszczące, podsiewacz i osłonę siatkową chłodnic,

−

uzupełnić do pełna zbiornik paliwa,

−

sprawdzić ilość oleju w misce olejowej silnika oraz pompy wtryskowej, a ubytki oleju
uzupełnić do poziomu według wskaźnika,

−

sprawdzić ilość oleju w zbiorniku układu hydraulicznego, ubytki uzupełnić do poziomu
według wskaźnika,

−

sprawdzić i ewentualnie uzupełnić poziom wody w chłodnicy,

−

smarować zgodnie z tabelą i schematem smarowania,

−

sprawdzić szczelność połączeń przewodów gumowych z chłodnicą oleju i silnikiem,

−

oczyścić zewnętrzny filtr powietrza,

−

sprawdzić stan i napięcie pasów i łańcuchów, poluzowane pasy i łańcuchy naciągnąć
i usunąć uszkodzenia łańcuchów,

−

sprawdzić połączenia śrubowe mostu z ramą młocarni oraz obudowy łożysk wytrząsaczy
i podsiewacza z koszem sitowym,

−

sprawdzić działanie układu kierowniczego, hamulcowego oraz poprawności działania
sprzęgła jezdnego,

−

sprawdzić stan przyrządu tnącego, brakujące nożyki listwy nożowej uzupełnić, pogięte
palce wyprostować, uszkodzone wymienić, dokręcić poluzowane nakrętki śrub mocujących
palce,

−

sprawdzić stan palców podajnika ślimakowo-palcowego, pogięte palce wyprostować lub
wymienić,

−

sprawdzić stan łańcucha przenośnika pochyłego, pogięte listwy wyprostować, obluźnione
przynitować, brakujące uzupełnić,

−

sprawdzić, czy praca mechanizmów na wolnych obrotach silnika przy włączonych
napędach młocarni i zespołu żniwnego jest dobra,

−

sprawdzić wskazania przyrządów na pulpicie.

Oprócz wyżej wymienionych czynności po przepracowaniu przez kombajn ok. 50 godzin

należy dodatkowo:

−

sprawdzić działanie i ewentualnie wyregulować sprzęgła przeciążeniowe,

−

sprawdzić i w razie potrzeby uzupełnić poziom elektrolitu w akumulatorach,

−

oczyścić wkład wewnętrzny filtru powietrza,
W przeglądach przeprowadzanych, po 50, 100 i 200 godzinach pracy należy pamiętać

o smarowaniu punktów wskazanych w tabeli i schemacie smarowania kombajnu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 14. Mechanizmy wymagające smarowania po lewej stronie kombajnu [1, s. 89]

Tabela 2 Tabela smarowania – strona lewa kombajnu [1, s. 90]

Smar ( olej)

Częstotliwość w mtg

Nr pkt.

smarowania

Nazwa punktu smarowania

Liczba

pkt.

Czynność

Rodzaj

Gatunek

100

200

Łożysko ślimaka

ziarnowego górnego

smarować

smar stały

ŁT-43

Przegub kulowy łącznika

listwy nożowej

smarować

smar stały

STP

Przegub kulowy targańca

smarować

smar stały

STP

Tarcza górna przekładni

bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Tarcza dolna przekładni

bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Koło rowkowe napędu

listwy nożowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Łożysko wyciskowe

sprzęgła

smarować

smar stały

ŁT-43

Tarcza pływająca

przekładni bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Oś zwrotnicy tylnego wózka

smarować

smar stały

ŁT-43

10.

Piasta dźwigni napinacza

pasa wielorowkowego

smarować

smar stały

ŁT-43

11.

Wkładka kulista cylindra

wydźwigu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

12.

Łożysko przegubowe

ślimaka wygarniającego

smarować

smar stały

ŁT-43

13.

Łożysko nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

14.

Sprzęgło przeciążeniowe

przenośnika pochyłego

smarować

smar stały

ŁT-43

15.

Łożysko targańca

podsiewacza

smarować

smar stały

ŁT-43

16.

Łożysko wału wentylatora

smarować

smar stały

ŁT-43

17.

Łożysko dolnego ślimaka

kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

18.

Łożysko czopów wałów

wytrząsacza

smarować

smar stały

ŁT-43

19.

Łożysko dolnego ślimaka

ziarnowego

smarować

smar stały

ŁT-43

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Mechanizmy wymagające smarowania po prawej stronie kombajnu [1, s. 89]

Tabela 3 Tabela smarowania – strona prawa kombajnu [1, s. 91]

Smar ( olej)

Częstotliwość w

mtg

Nr pkt.

smarowania

Nazwa punktu

smarowania

Liczb
a pkt.

Czynność

Rodzaj

Gatune

10 50 100 200

Sworzeń zawieszenia

tylnego wózka

smarować

smar stały

ŁT-43

Przeguby drążka

poprzecznego

smarować

smar stały

ŁT-43

Przekładnia bezstopniowa

wentylatora

smarować

smar stały

ŁT-43

Przekładnia bezstopniowa

bębna i odrzutnika

smarować

smar stały

ŁT-43

Łożysko przegubowe

ślimaka kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

Wkładka kulista cylindra

wydźwigu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

Wkładka kulista cylindra

wysuwu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

Przyciski i prowadnice

listwy nożowej

kpl.

smarować

olej

Lux 10

Łożysko nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

10.

Sprzęgło przeciążeniowe

przenośników ziarna i

kłosów

smarować

smar stały

ŁT-43

11.

Łożysko wału górnego
przenośnika pochyłego

smarować

smar stały

ŁT-43

12.

Łożysko czopów wałów

wytrząsacza

smarować

smar stały

ŁT-43

13.

Łożysko targańca kosza

sitowego

smarować

smar stały

ŁT-43

14.

Łożysko dolne ślimaka

kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

15.

Łożysko dolne ślimaka

smarować

smar stały

ŁT-43

16.

Tuleja siłowników
wydźwigu zespołu

żniwnego

smarować

smar stały

ŁT-43

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W kombajnach zbożowych trzeba wykonać szereg czynności regulacyjnych podczas

pracy kombajnu. Dużą część z nich można wykonać z pomostu kombajnisty – rys.16.

Rys. 16. Pomost kombajnu. 1 – dźwignia regulacji prędkości obrotowej nagarniacza, 2 – dźwignia regulacji

nagarniacza w pionie, 3 – dźwignia regulacji wysokości koszenia, 4 – dźwignia regulacji przekładni
bezstopniowej mechanizmu jazdy, 5 – pokrętło regulacji prędkości obrotowej bębna młócącego,
6 – pokrętło regulacji klepiska, 7 – dźwignia zmiany biegów, 8 – dźwignia opróżniania zbiornika,
9 – dźwignia dawkowania paliwa, 10 – dźwignia napędu zespołu żniwnego, 11 – dźwignia napędu
młocarni, 12 – dźwignia regulacji nagarniacza w poziomie, 13 – pedał sprzęgła, 14 – pedał hamulca
nożnego, 15 – dźwignia hamulca ręcznego, 16 – lampka kontrolna kierunkowskazów, 17 – przełącznik
kierunkowskazów, 18 –kontrolka świateł drogowych, 19 – przycisk sygnału dźwiękowego,
20 – stacyjka [10, s. 225]

Na pomoście znajdują się też wskaźniki kontrolne i sygnalizacyjne, informujące

operatora o aktualnych parametrach pracy najważniejszych zespołów kombajnu rys. 17 i 18.

Rys. 17. Rozmieszczenie wskaźników na pulpicie. 1 – wskaźnik zespolony, 2 – wskaźnik prędkości obrotowej

bębna młócącego, 3 – wskaźnik prędkości obrotowej silnika, 4 – licznik motogodzin, 5 – kontrolka
sprzęgła przeciążeniowego przenośnika ziarnowego i kłosowego, 6 – kontrolka sprzęgła
przeciążeniowego rozdrabniacza słomy, 7 – kontrolka lampy błyskowej, 8 – przycisk rozrusznika,
9 – wyłącznik lampy błyskowej, 10 – wyłącznik sygnalizacji dźwiękowej zaniku ciśnienia w układzie
smarowania silnika [10, 225]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Wskaźnik zespolony. 1 – wskaźnik poziomu paliwa, 2 – kontrolka zaniku ciśnienia oleju ( światło

czerwone i sygnał dźwiękowy oznacza brak ciśnienia oleju w siniku), 3 – wskaźnik temperatury wody
w układzie chłodzenia silnika, 4 – wskaźnik ładowania akumulatorów (woltomierz) I – stan
akumulatora a) kolor żółty - niska pojemność akumulatora, b) kolor zielony – właściwa pojemność
akumulatora, II – ładowanie akumulatora c) kolor zielony przerywany – niskie napięcie ładowania, d)
kolor zielony – właściwe napięcie ładowania, e) kolor czerwony – wysokie napięcie ładowania, 5 –
wskaźnik ciśnienia oleju, 6 – wskaźnik temperatury oleju w silniku,7 – kontrolka hamulca
postojowego (światło czerwone – hamulec włączony) [1, s. 16]

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jakim stadium dojrzałości ziarna zbiera się zboże jednoetapowo kombajnami?
2. Jakie są zalety zbioru zbóż kombajnami?
3. Przy jakiej wilgotności ziarna możliwy jest kombajnowy zbiór zbóż?
4. Do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście kombajnisty po lewej stronie

kolumny kierownicy?

5. Do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście kombajnisty po prawej stronie

kolumny kierownicy?

6. Jakie informacje można uzyskać odczytując wskazania przyrządów na wskaźniku

zespolonym?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wskaż te podzespoły kombajnu zbożowego, gdzie w procesie technologicznym następuje

wydzielanie ziarna z kłosów oraz omów proces oddzielania zanieczyszczeń.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) rozróżnić elementy ogólnej budowy kombajnu zbożowego,
2) przeanalizować schemat technologiczny pracy kombajnu,
3) określić miejsca, gdzie następuje omłot zboża,
4) określić miejsca, gdzie następuje proces czyszczenia ziarna.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat technologiczny pracy kombajnu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

kombajn zbożowy.

Ćwiczenie 2

Wykonaj codzienną obsługę techniczną kombajnu zbożowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) rozróżnić elementy ogólnej budowy kombajnu zbożowego,
2) określić czynności, jakie należy wykonać podczas obsługi technicznej kombajnu,
3) określić, jakie materiały eksploatacyjne są wykorzystywane podczas obsługi technicznej

kombajnu,

4) określić określać miejsca, które podlegają codziennemu przeglądowi technicznemu,
5) wykonać przegląd.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

kombajn zbożowy,

−

narzędzia i przyrządy do obsługi technicznej kombajnu,

−

materiały eksploatacyjne wykorzystywane do obsługi kombajnu.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić w jakim stadium dojrzałości ziarna zbiera się zboże

jednoetapowo kombajnami?



2) określić, jakie są zalety zbioru zbóż kombajnami?



3) określić przy jakiej wilgotności ziarna możliwy jest kombajnowy

zbiór zbóż?



4) rozróżnić do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście

kombajnisty po lewej stronie kolumny kierownicy?



5) rozróżnić do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście

kombajnisty po prawej stronie kolumny kierownicy?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zespół żniwny – budowa, przygotowanie do pracy oraz

regulacje

4.3.1. Materiał nauczania

Zespół żniwny zawieszony jest wahadłowo w przedniej części kombajnu, symetrycznie

w stosunku do konstrukcji kombajnu. Do przestawiania zespołu żniwnego w położenia
robocze i transportowe służą dwa siłowniki hydrauliczne sterowane z pomostu kombajnisty.

W skład zespołu żniwnego kombajnu wchodzą następujące elementy:

1) nagarniacz pięcioskrzydłowy,
2) nożycowy zespół tnący,
3) podajnik ślimakowo-palcowy,
4) przenośnik pochyły,
5) korpus zespołu żniwnego.

Zadaniem nagarniacza jest nachylenie zboża w kierunku zespołu tnącego i podawanie go

pod podajnik ślimakowo-palcowy. Jakość pracy nagarniacza zależy w dużym stopniu od
właściwego ustawienia nagarniacza w płaszczyznach pionowej i poziomej oraz od regulacji
jego prędkości obrotowej (prędkości obwodowej listew nagarniających) i kąta ustawienia jego
palców. Roboczymi częściami nagarniacza są skrzydła zamontowane równolegle do osi obrotu
nagarniacza, rozmieszczone, co 72°. Każde skrzydło składa się z osi, listwy nagarniającej
i osadzonych na niej sprężystych palców. Skrzydła zamocowane są do trzech tarcz. Skrajne
tarcze połączone są z tarczami mimośrodów za pomocą zakończonych wykorbieniami osi
skrzydeł. Taki układ zapewnia równoczesne z obrotami nagarniacza obroty skrzydeł wokół ich
osi i utrzymanie stałego kąta ustawienia sprężystych palców oraz listew nagarniacza. Kąt
ustawienia listew z palcami może być regulowany przez obsługującego. Cały nagarniacz może być
podnoszony lub opuszczany oraz przesuwany bliżej lub dalej, w stosunku do zespołu tnącego.
Regulacja nagarniacza w płaszczyźnie poziomej odbywa się za pośrednictwem układu
dźwigniowego połączonego z siłownikiem hydraulicznym natomiast dwa siłowniki służą do
podnoszenia i opuszczania nagarniacza. Oprócz tego obsługujący może regulować prędkość
obrotową nagarniacza, dostosowując ją każdorazowo do prędkości jazdy kombajnu. Do regulacji
prędkości obrotowej nagarniacza stosuje się przekładnię bezstopniową, sterowaną siłownikiem
hydraulicznym wbudowanym do jednego z kół pasowych przekładni. Stosuje się również
napęd nagarniacza bezpośrednio silnikiem hydraulicznym, co umożliwia bezstopniową
zmianę jego prędkości obrotowej. Przy koszeniu zboża prosto stojącego nagarniacz powinien
być ustawiony nad zespołem tnącym. Wysokość ustawienia nagarniacza powinna być taka,
aby jego listwy uderzały w zboże na wysokości ok. 1/3 długości źdźbeł poniżej kłosów. Przy
zbyt wysokim ustawieniu nagarniacza następuje wymłacanie kłosów, a przy zbyt niskim
ustawieniu zboże owija się wokół listew nagarniacza. Palce sprężyste nagarniacza ustawia się
pionowo. Jeśli zboże jest wyległe, nagarniacz należy opuścić nisko i wysunąć do przodu,
a jeśli ma bardzo krótką słomę - opuścić i cofnąć. Kąt ustawienia palców zmienia się cofając
je w stosunku do kierunku jazdy.

Regulacji prędkości obrotowej nagarniacza dokonuje się z pomostu kombajnu siłownikiem

hydraulicznym wmontowanym w przekładnię bezstopniową. Zasadą jest, że prędkość
obwodowa nagarniacza powinna być większa od prędkości postępowej kombajnu, aby listwy
nagarniacza przy zagłębianiu się w zboże nachylały źdźbła w kierunku ruchu maszyny.
Jednocześnie należy pamiętać, że jeśli prędkość obrotowa nagarniacza jest za duża, to jego listwy
uderzają w kłosy i wymłacają z nich ziarno. Wyjątkowo prędkość obwodowa nagarniacza jest
mniejsza od prędkości ruchu kombajnu tylko podczas zbioru „pod włos" zbóż wyległych lub
o bardzo długiej słomie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 19. Ustawienie nagarniacza a) przy zbiorze zbóż stojących, b) przy zbiorze zbóż wyległych, c) zmiana

położenia palców, d) regulacja prędkości obrotowej 1 – mimośród, 2 – rolka, 3 – nagarniacz, 4 – siłownik
hydrauliczny, 5 – przekładnia bezstopniowa, 6 – koła napinające, 7 – koło pośrednie, 8 – wał napędowy
[10, s. 226]

Zespół tnący – jest to nożycowy zespół tnący normalnego cięcia o rozstawie palców

76,2mm i ząbkowanych nożykach.

Rys. 20. Przekrój zespołu tnącego. 1 – listwa nożowa, 2 – palec zespołu tnącego, 3 – nożyk, 4 – przycisk,

5 – prowadnica listwy nożowej, 6 – podkładka regulacyjna, 7 – belka palcowa [1, s. 38]

Mechanizm napędu listwy nożowej składa się z korby, targańca i dźwigni. Wykonany

z metalowej rurki targaniec jest zakończony przegubem kulowym z trzpieniem
gwintowanym. Przez wkręcanie lub wykręcanie przegubu kulowego można zmieniać długość
targańca, regulując w ten sposób położenie punktów zwrotnych listwy nożowej. Dźwignia
łączy dwa przeguby kulowe: targańca i listwy nożowej, umożliwiając przekazywanie napędu
pod kątem 90°. Nożycowy zespół tnący kombajnu jest napędzany od mimośrodu obracającego się
w płaszczyźnie ruchu kombajnu. Napęd jest przenoszony dalej przez targaniec, ustawiony
w przybliżeniu równolegle do płaszczyzny ruchu kombajnu, na dźwignię kątową, a z niej na
listwę nożową. Przynitowane do listwy nożowej nożyki współpracują bezpośrednio z palcami
zespołu tnącego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21. Układ napędowy listwy tnącej. 1 – listwa nożowa, 2 – dźwignia kątowa, 3 – targaniec, 4 – śruba

regulacyjna długości targańca, 5 – ramię dźwigni, 6 śruby mocujące ramię dźwigni, 7 – oś obrotu
dźwigni kątowej, 8 – nakrętka zabezpieczająca, 9 – przegub kulisty, 10 – przekładnia łańcuchowa
napędzająca podajnik ślimakowo – palcowy, 11 – mimośród napędowy zespołu tnącego, 12 – siłownik
hydrauliczny podnoszenia nagarniacza [7, s. 283]

Po obu stronach zespołu tnącego do korpusu zespołu żniwnego są przymocowane

rozdzielacze łanu, które mają za zadanie oddzielić koszony pas zboża od reszty łanu.

Rys. 22. Prawy rozdzielacz łanu. 1 – skrzydło zewnętrzne, 2 – skrzydło wewnętrzne, skrzydło górne, 4 – belka

nośna, 5 – wysięgniki regulacyjne [7, s. 285]

Położenie skrzydeł rozdzielacza reguluje się poprzez zmianę długości wysięgników.

Lewy rozdzielacz łanu składa się ze skrzydła wewnętrznego, skrzydła górnego oraz belki
nośnej.

Przy koszeniu zboża wyległego, do zespołu tnącego przymocowuje się podnośniki,

ułatwiające koszenie w takich utrudnionych warunkach.

Rys. 23. Podnośnik wyległego zboża. 1 – podnośnik, 2 – sprężyna, 3 – wspornik, 4 – śruba regulacyjna,

5 – belka palcowa [7, s. 285]

Ścinane zboże jest na bieżąco odbierane z zespołu tnącego i podawane do obudowy

przenośnika pochyłego. Czynność tę wykonuje podajnik ślimakowo-palcowy składający się

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

z dwóch skrajnych odcinków– prawozwojowego i lewozwojowego - ślimaków oraz części
środkowej - podajnika palcowego. Obracające się zwoje ślimaków przemieszczają po
podłodze zespołu żniwnego ścięte źdźbła ku części środkowej, skąd palce podajnika kierują
ściętą masę do przenośnika pochyłego. Palce podajnika zamontowane są na osi wykorbionej,
która to oś umieszczona jest wewnątrz cylindra podajnika i jest w stosunku do osi cylindra
usytuowana mimośrodowo. Na osi tej ułożyskowane są piasty palców, w których za pomocą
zawleczek zamocowane są palce. Palce wyprowadzone są z cylindra przez prowadnice. Oś
palców jest nieruchoma w stosunku do obracającego się cylindra, natomiast na osi tej obracają
się wraz z cylindrem piasty palców podajnika. Miejsce, w którym palce podajnika palcowego
w czasie jego obrotu chowają się w cylindrze i miejsce, kiedy palce wysuwają się może być
regulowane przez przemieszczanie osi palców względem cylindra, za pomocą dźwigni.

Ustawienie kompletnego podajnika w stosunku do kadłuba zespołu żniwnego jest

regulowane w płaszczyźnie pionowej. Odległość spirali ślimaka od dna kadłuba tego zespołu
powinna wynosić 12 - 16 mm. Minimalna odległość zaś wynosi 6 mm. Obowiązuje zasada im
grubsze łodygi roślin tym większa szczelina.

Rys. 24. Podajnik ślimakowo – palcowy: a – schemat działania, b – budowa podajnika, c – regulacja ustawienia

palców i całego podajnika. 1 – cylinder podajnika, 2 – zwoje ślimaków, 3 – palce, 4 – oś wykorbiona,
5 – prowadnice palców, 6 – dno zespołu żniwnego, 7 – koło napędowe, 8 – rozcinacz nawinięć,
9 – dźwignia regulacyjna ustawienia palców, 10 – śruba regulacyjna ustawienia położenia całego
podajnika [7, s. 285]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przenośnik pochyły odbiera ściętą masę zbożową od podajnika ślimakowo – palcowego

i transportuje ją do zespołu młócącego. Zasadniczymi elementami przenośnika pochyłego są
trzy łańcuchy, do których przynitowane zostały kątowniki z uzębionymi górnymi
krawędziami. Łańcuchy współpracują z kołami łańcuchowymi osadzonymi na dwóch
wałkach: napinającym i napędowym. Napinający wałek dolny jest zamontowany elastycznie,
co umożliwia mu dostosowanie swojego położenia do zmieniającej się stale ilości
przemieszczanego zboża. Łańcuchy przenośnika muszą być okresowo napinane, aby nie
ocierały o dno przenośnika pochyłego. Wałek górny jest wałkiem napędzającym przenośnik.
W celu zabezpieczenia elementów przenośnika przed uszkodzeniem na skutek przeciążenia
zamontowane zostało na wałku górnym sprzęgło przeciążeniowe.

Zespół żniwny jest przewożony na wózku transportowym przyczepionym do kombajnu.

Aby założyć zespół żniwny do kombajnu należy:

−

ustawić wózek poziomo,

−

odczepić go od kombajnu,

−

podjechać kombajnem do zespołu żniwnego naprowadzając czopy zawieszenia
znajdujące się na przenośniku pochyłym, w gniazda zawieszenia na belce nośnej zespołu
żniwnego,

−

podnieść powoli przenośnik pochyły wprowadzając czopy w gniazda,

−

odłączyć zespół żniwny od wózka odchylając dźwignie i wysuwając zatyczki,

−

podnieść zespół żniwny z wózka i zabezpieczyć u dołu przetyczkami na przenośniku
pochyłym,

−

podłączyć przewody hydrauliczne z odpowiednimi gniazdami na zespole żniwnym,

−

połączyć układ przeniesienia napędu.
Odłączanie zespołu żniwnego od kombajnu odbywa się w następującej kolejności:

−

podjechać kombajnem z podniesionym zespołem żniwnym prostopadle do wózka
transportowego ustawionego poziomo, naprowadzając płozy zespołu żniwnego na ślizgi
w jarzmach wózka,

−

wyjąć przetyczki u dołu na przenośniku pochyłym,

−

opuścić zespół żniwny na wózek, następnie zamocować go przetyczkami zabezpieczając
przetyczki zawleczkami sprężystymi oraz zablokować zespół specjalnymi dźwigniami na
wózku transportowym,

−

odłączyć przewody hydrauliczne od gniazd i umieścić je pod podłogą pomostu
kombajnisty, a na gniazda zespołu żniwnego założyć ochraniacze,

−

rozłączyć układ przeniesienia napędu,

−

opuścić przenośnik pochyły tak, aby czopy zawieszenia wyszły z gniazd,

−

odjechać kombajnem do tyłu. Połączyć wózek z kombajnem.
Należy pamiętać, aby do transportu zdjąć długie rozdzielacze łanu, odchylić wysięgniki

świateł, podłączyć instalację elektryczną wózka z instalacją kombajnu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 25. Transport zespołu żniwnego kombajnu a – wózek transportowy, b – zakładanie zespołu żniwnego na

wózek, c – kombajn z wózkiem w położeniu, d – zamocowanie zespołu żniwnego na wózku
transportowym, e – przykład sposobu przeniesienia napędu z kombajnu na zespół żniwny.
1 – kombajn, 2 – zespół żniwny kombajnu, 3 – rama wózka transportowego, 4 – kola wózka,
5 – dźwignia specjalna, 6 – przetyczki 7 – zawleczka sprężysta, 8 – sprzęgło napędu zespołu żniwnego
[7, s. 299]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W celu ułatwienia przemieszczania się kombajnu z pola na pole firma Claas opracowała

konstrukcję składanego zespołu żniwnego. W tym przypadku nie zachodzi konieczność
odłączania zespołu przy przejazdach kombajnu po drogach publicznych.

Rys. 26. Składany zespół żniwny kombajnu zbożowego firmy Claas [mat. reklamowe producenta]

Na zboczach, w terenie pofałdowanym, przy głębokich koleinach, przy wyległym zbożu

kombajnista ma problem z właściwym poprowadzeniem maszyny. W nowoczesnych
konstrukcjach zespołu żniwnego, konstruktorzy wiodących w tej dziedzinie firm, rozwiązali
problem właściwego prowadzenia zespołu żniwnego. System AUTO-CONTOUR, firmy
Claas, umożliwia samoczynne dopasowanie się zespołu żniwnego do pochyłości wzdłużnych
i poprzecznych. Operator wybiera nastawy i uruchamia AUTO-CONTOUR przyciskiem na
drążku sterowym. Regulacja odbywa się za pomocą elektro-hydraulicznych obwodów
sterujących.

HEADERTRACK, firmy John Deere, umożliwia pełne kopiowanie terenu uwalniając

operatora przed częstymi zmianami położenia zespołu żniwnego podczas pracy na nierównym
terenie. Jest to w pełni zautomatyzowany system, sterujący podczas pracy następującymi
funkcjami: automatyczna kontrola wysokości koszenia, automatyczna kontrola nacisku na
podłoże, automatyczne pochylenie zespołu żniwnego, automatyczne sterowanie położeniem
nagarniacza. Korzyści wypływające z tych rozwiązań to: wysoki komfort i bezpieczeństwo
pracy.

Rys. 27. Zasada pracy systemu HEADERTRACK

[mat. reklamowe producenta]

Rys. 28. Zespół żniwny wyposażony jest po dwa

sensory

każdej

strony

[mat. reklamowe producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Z jakich zasadniczych elementów zbudowany jest zespół żniwny?
2. Jakie regulacje wykonywane przy nagarniaczu mają decydujący wpływ na jakość jego

pracy?

3. Jaką funkcję spełniają rozdzielacze łanu?
4. Jakie czynności należy wykonać, aby założyć zespół żniwny do kombajnu?
5. Jakie czynności należy wykonać, aby odłączyć zespół żniwny od kombajnu?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zespół żniwny znajduje się na wózku transportowym. Dokonaj połączenia zespołu

żniwnego z kombajnem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić kolejność czynności jakie należy wykonać podłączając zespół żniwny do

kombajnu,

2) określić czynności jakie należy wykonać przed uruchomieniem kombajnu,
3) uruchomić kombajn i kierować nim po określonej trasie,
4) określić przeznaczenie poszczególnych dźwigni na pomoście kombajnisty i posługiwać

się nimi,

5) podłączyć zespół.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

zespół żniwny na wózku transportowym,

−

kombajn zbożowy,

−

sprzęt i materiały do obsługi kombajnu.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regulację eksploatacyjną polegającą na przystosowani nagarniacza do zbioru

zboża wyległego o krótkiej słomie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady jakimi należy się kierować, aby dobrać parametry pracy nagarniacza do

istniejących warunków jego pracy,

2) określić miejsce i sposób przeprowadzenia regulacji ustawienia kąta palców nagarniacza,
3) określić przeznaczenie poszczególnych dźwigni na pomoście kombajnisty i posługiwać

się nimi,

4) wyjaśnić zasady doboru właściwej prędkości obrotowej nagarniacza,
5) określić kryteria jakimi trzeba się kierować ustalając położenie nagarniacza nad

zbieranym zbożem,

6) wykonać regulacje.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kombajn zbożowy z zamontowanym zespołem żniwnym,

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

komplet narzędzi monterskich.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróżnić elementy z jakich zbudowany jest zespół żniwny?



2) określić, jakie regulacje wykonywane przy nagarniaczu mają

decydujący wpływ na jakość jego pracy?



3) określić jakie zadania spełniają rozdzielacze łanu?



4) określić, jakie czynności należy wykonać aby dopiąć zespół żniwny

do kombajnu?



5) określić, jakie czynności należy wykonać aby odłączyć zespół

żniwny od kombajnu?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Młocarnia kombajnu – budowa, przygotowanie do pracy

oraz regulacje

4.4.1. Materiał nauczania

Młocarnia składa się z następujących zespołów:

−

zespołu omłotowego ( bębna młócącego, klepiska i chwytacza kamieni ),

−

odrzutnika słomy,

−

podsiewacza z koszem sitowym,

−

wytrząsaczy,

−

podnośników ( ziarnowego i kłosowego ),

−

ślimaków ( ziarnowego dolnego i górnego, kłosowego i górnego oraz wygarniających),

−

kadłuba z oblachowaniem i zbiornikiem ziarna.

Rys. 29. Przekrój poprzeczny kombajnu. 1 – zespół żniwny, 2 – przenośnik pochyły, 3 – most napędowy,

4 – chwytacz kamieni, 5 – bęben młócący, 6 – klepisko, 7 – odrzutnik słomy, 8 – wytrząsacz,
9 – wentylator, 10 – kosz sitowy, 11 – podsiewacz, 12 – ślimak ziarnowy dolny, 13 – ślimak kłosowy
dolny, 14 – podnośnik kłosowy, 15 – podnośnik ziarna, 16 – ślimak wygarniający, 17 – ślimak
kłosowy górny, 18 – ślimak ziarnowy górny, pomost kombajnisty, 20 – oś zamocowania tylnego
wózka [2, s. 113]

Zespół omłotowy składa się z bębna młócącego, klepiska i chwytacza kamieni oraz

mechanizmu regulacji ustawienia klepiska względem bębna. Przeznaczony on jest do
wymłócenia masy zbożowej, co następuje pomiędzy cepami obracającego się bębna
młócącego i nieruchomym klepiskiem.

Bęben młócący jest napędzany od wału odrzutnika za pomocą bezstopniowej przekładni

pasowej, umożliwiającej bezstopniowo zmianę prędkości obrotowej bębna. Sterowanie
zespołem omłotowym tj. regulacja ustawienia klepiska i regulacja prędkości obrotowej bębna,
jest dokonywane odpowiednią korbką z pomostu kombajnisty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 30. Budowa i regulacja zespołu młócącego kombajnu Bizon: a) sposób podwieszenia klepiska i mechanizm

regulacji wielkości szczeliny roboczej, b) mechanizm regulacji obrotów bębna młócącego, c) układ
elementów zespołu młócącego, d) mechanizm regulacji wielkości szczeliny roboczej. 1 – bęben
młócący, 2 – klepisko, 3 – chwytacz kamieni, 4 – wytrząsacz, 5 – odrzutnik słomy, 6 – przenośnik
ślimakowy podający niedomłot do z podnośnika kłosów, 7 – zbiornik ziarna, 8 – przenośnik ślimakowy
wyładowczy w zbiorniku ziarna, 9 – podsiewacz, 10 – wspornik chwytacza kamieni, 11 – przesłony
klepiska, 12 – pokrętło regulacji obrotów bębna, 13 – układ dźwigniowy mechanizmu regulacji
obrotów, 14 – koła pasowe przekładni bezstopniowej, 15 – pokrętło regulacji wielkości szczeliny,
16 – śruba pokrętła regulacji przekładni bezstopniowej, 17 – wskaźnik wielkości szczeliny, 18 – układ
dźwigniowy mechanizmu regulacji szczeliny, 19 – pomocnicze śruby regulacyjne klepiska, 20 – rama
kombajnu, 21 – śruba podwieszenia klepiska [7, s. 286 i 287]

Właściwa praca, młocarni powinna odpowiadać określonym wymaganiom. Należą do nich

przede wszystkim:

−

dokładność wymłacania ziarna,

−

jak najmniejsze mechaniczne uszkadzanie ziarna w trakcie omłotu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ścięte zboże trafia do zespołu młócącego z przenośnika pochyłego. Między

przenośnikiem a zespołem młócącym znajduje się chwytacz kamieni. Służy on do
zabezpieczenia zespołu młócącego przed uszkodzeniem w przypadku dostania się, wraz ze
ściętą masą zboża, kamieni. Chwytacz kamieni to zbiornik z ażurowym dnem, przez które
przesypują się drobne kamienie, a większe pozostają w chwytaczu. Chwytacz kamieni
opróżniać należy, w zależności od zakamieniania pola, raz lub kilka razy dziennie.

Klepisko ma konstrukcję ażurową utworzoną z poprzecznych prostokątnych stalowych

listew równoległych do osi bębna i z szeregu drutów stalowych usytuowanych prostopadle do
tych listew. Klepisko opasuje bęben na pewnym odcinku jego obwodu. Podstawowe elementy
bębna młócącego to wał z tarczami, do których mocowane są profilowane, karbowane listwy
zwane cepami. Szczegóły konstrukcji bębna przedstawia rysunek 31.

Rys. 31. Bęben młócący. 1 – prądniczka tachometryczna, 2 – jarzmo, 3 – śruba napinająca pas, 4 – łącznik

dźwigni, 5 – sworzeń, 6 – dźwignia tarczy przesuwnej, 7 – tarcza przesuwna 8 – piasta tarczy
przesuwnej, 9 – tarcza stała, 10 – piasta tarczy stałej, 11 – oprawa łożyska lewa, 12 – pokrywa łożyska,
13 – łącznik napędu prądniczki, 14 – pierścień osadczy, 15 – klin, 16 – oprawa łożyska prawa, 17 – wał
bębna młócącego, 18 – cep, 19 – tarcza bębna, 20 – pierścień osadczy, 21 – łożysko kulkowe,
22 – oprawa łożyska wzdłużnego, 23 – nakrętka specjalna, 24 – łożysko wzdłużne, 25 – śruba
mocująca cep, 26 – podkładka do wyważania, 27 – sprężyna, 28 – zabierak piasty przesuwnej,
29 – prowadzenie sprzęgła [2, s. 115]

W celu zapewnienia prawidłowej pracy zespołu młócącego stosuje się zarówno regulację

prędkości obrotowej bębna jak i zmianę szczeliny omłotowej między klepiskiem a bębnem.
Do regulacji wielkości szczeliny omłotowej stosuje się mechanizm przedstawiony na rysunku
30 a i 30 d. Orientacyjną wielkość szczeliny wylotowej pokazuje wskaźnik 17 rys. 30 d.
Dokładną wartość szczeliny wylotowej należy okresowo sprawdzać przez boczne wzierniki
kontrolne. Do regulacji prędkości obrotowej bębna młócącego wykorzystuje się przekładnię
bezstopniową z pasem klinowym rysunek 30 b. Intensywność omłacania wzrasta w miarę
zmniejszania się szczeliny omłotowej lub zwiększania się prędkości obrotowej bębna.
W przypadku zbioru jęczmienia ozimego stosuje się przysłony klepiska, które mają na celu
umożliwienie oddzielenie ości od ziarna.

Prędkość obrotową bębna młócącego oraz wielkość szczeliny roboczej należy dobierać

tak, aby można było z kłosów wydzielić wszystkie ziarna, z tym jednak, aby te nie uległy
przy tym uszkodzeniu. Podczas pracy kombajnu mogą występować pewne niedomagania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zespołu omłotowego. Poniższa tabela przedstawia niektóre możliwe usterki, ich przyczyny
oraz sposób naprawy.

Tabela 4 Podstawowe przyczyny niedomagań zespołu omłotowego w czasie pracy kombajnu

Usterka

Przyczyna

Sposób naprawy

Ziarno

nie

zostało

całkowicie wymłócone

−

zboże jest niedojrzałe,

−

klepisko

nie

jest

ustawione

równolegle do bębna,

−

odległość klepiska od bębna jest za
duża,

−

prędkość obrotowa bębna jest za mała
z powodu niewłaściwej regulacji,
poślizgów pasa napędowego lub zbyt
małej prędkości obrotowej silnika,

−

zboże jest podawane przez zespół
żniwny

nierównomiernie

przypadku pobrania przez bęben zbyt
dużej ilości masy zboże nie zostaje
całkowicie wymłócone,

−

zaniechać koszenia,

−

wyregulować

ustawienie

klepiska,

−

zmniejszyć szczelinę
omłotową,

−

wyregulować układ
napędowy młocarni,
zwiększyć prędkość obrotową
silnika,

−

wyregulować

rozdzielacze

łanu oraz nagarniacz,

Słoma nawija się na bęben
młócący

−

prędkość obrotowa bębna jest za mała
wskutek złej regulacji, poślizgu pasa
lub za mała prędkość obrotowa
silnika,

−

prędkość obrotowa wału wytrząsacza
jest za mała wskutek poślizgu pasa
lub jest za mała prędkość obrotowa
silnika

−

zboże jest zbyt wilgotne,

−

za mała szczelina wylotowa klepiska,

−

cepy bębna są zużyte,

−

zboże jest podawane przez zespół
żniwny nierównomiernie,

−

wyregulować napęd młocarni,
zwiększyć prędkość obrotową
silnika,

−

napiąć

pas,

zwiększyć

prędkość obrotową silnika,

−

zmniejszyć prędkość jazdy
oraz zwiększyć

wysokość

koszenia,

−

zwiększyć szczelinę,

−

wymienić cepy bębna,

−

wyregulować

rozdzielacze

łanu oraz nagarniacz,

Uszkodzenie ziarna

−

klepisko

nie

jest

ustawione

równolegle do bębna młócącego lub
szczelina jest za mała,

−

klepisko jest zapchane,

−

prędkość obrotowa bębna jest za
duża,

−

wyregulować

ustawienie

klepiska, zwiększyć szczelinę
omłotową,

−

oczyścić klepisko,

−

zmniejszyć prędkość
obrotową bębna,

Wielkością charakteryzującą zespół młócący jest jego przepustowość tj. ilość masy

zbożowej przechodzącej przez szczelinę omłotową w jednostce czasu. Słoma opuszczając
zespół omłotowy trafia w zasięg działania odrzutnika słomy, który kieruje ją na wytrząsacz.
Zadaniem wytrząsacza jest wydzielenie ze słomy wymłóconego ziarna, które nie przesiało się
przez klepisko. Najpowszechniej stosowane są wytrząsacze klawiszowe.

Rys. 32. Wytrząsacz klawiszowy: 1 – ścianka boczna, 2 – grzebień, 3 – sito szczelinowe, 4 – wał, 5 – korytko

[10, s. 219]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wytrząsacze są osadzone na dwóch równoległych wałach wykorbionych. Obracające się

wały wykorbione powodują podnoszenie i opuszczanie oraz przesuwanie wzdłużne każdego
z klawiszy. Znajdująca się na klawiszach słoma, dzięki zmiennemu ich położeniu względem
siebie, jest dokładnie przetrząsana i ostatecznie pozbawiona ziarna przed usunięciem jej
z kombajnu na pole. W celu zwiększenia intensywności przetrząsania słomy należy wysunąć
szufladki znajdujące się na końcach klawiszy. Nad wytrząsaczem znajduje się uchylny
fartuch. Jego położenie reguluje się łańcuchem, wychodzącym przez otwór w górnej osłonie
wytrząsacza w przedziale silnikowym i zabezpieczonym zawleczką. Podczas zbioru zbóż
o długiej słomie lub z dużą domieszką zielonych chwastów fartuch należy unieść, aby
uniknąć zapychania się zespołu omłotowego. Wyseparowane ze słomy na wytrząsaczu ziarno
zsuwa się korytkami na podsiewacz. Podsiewacz składa się z dwóch części, połączonych ze
sobą: podłogi schodkowej znajdującej się pod klepiskiem i rusztu pod wytrząsaczami. Jest on
zawieszony na wieszakach i wykonuje ruch wahadłowy. Na skutek ruchu wahadłowego
znajdująca się na podsiewaczu mieszanina ziarna i zanieczyszczeń podlega segregacji. Najlżejsza
frakcja mieszaniny lokuje się w wierzchniej warstwie masy, cięższa na dole. Z podsiewacza
mieszanina trafia do kosza sitowego. Podsiewacz i kosz sitowy konstrukcyjnie stanowią jedną
całość.

Rys. 33. Zespół czyszczący kombajnu 1 – sito górne, 2 – sito kłosowe, 3 – sito dolne, 4 – wentylator,

5 – kierownica strumienia powietrza, 6 – podsiewacz, 7 – przenośnik kłosów, 8 – przenośnik ziarna,
9 – pochylnia, 10 – podłoga [10, s. 220]

Opuszczając podsiewacz mieszanina dostaje się w zasięg działania strumienia powietrza

wytwarzanego przez wentylator. Wydmuchuje on lekkie zanieczyszczenia poza kombajn,
natomiast ciężkie zanieczyszczenia spadają na górne sito żaluzjowe. Kosz sitowy jest
połączony z podsiewaczem. Ruch postępowo-zwrotny kosza sitowego oraz strumień
powietrza owiewający sita powodują oddzielanie zanieczyszczeń od ziarna. Ziarno wraz
z drobnymi zanieczyszczeniami przesypuje się przez sito górne i spada na sito dolne, na
którym następuje doczyszczanie. Czyste ziarno spada na pochylnię, skąd trafia do przenośnika
ziarna. Niewymłócone kłosy wychwytywane są przez sito kłosowe. Następnie spadają z sita
kłosowego na podłogę i zsuwają się do przenośnika kłosów i kierowane do powtórnego
omłotu. Pozostałe zanieczyszczenia są usuwane z kombajnu na ściernisko.

W zespole czyszczącym kombajnu można regulować:

−

kierunek i prędkość strumienia powietrza,

−

wymiary szczeliny w sitach żaluzjowych,

−

kąt pochylenia sita kłosowego.
Regulacja kierunku i prędkości strumienia powietrza ma na celu uzyskanie odpowiedniego stopnia

czystości ziarna, przy ograniczeniu jego strat do minimum. Do ustawienia pożądanego kierunku
strumienia powietrza służą kierownice strumienia powietrza, natomiast prędkość strumienia powietrza
jest regulowana poprzez zmianę prędkości obrotowej wentylatora, za pośrednictwem przekładni

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bezstopniowej. Przekładnia ta sterowana jest za pomocą korby, umieszczonej z lewej strony kombajnu.
Może ona być przesterowana tylko przy włączonym napędzie młocarni przy wolnych obrotach silnika.

Rys. 34. Schemat regulacji wentylatora: 1 – koło pośrednie, 2 – koło pasowe na wałku napędzającym, 3 – koło pasowe na wałku

wentylatora, 4 -wentylator, 5 – układ dźwigniowy mechanizmu regulacyjnego [7, s. 288]

Wielkość szczelin w sitach żaluzjowych można regulować. Wielkość szczelin górnego sita jest

właściwa, jeżeli oddzielanie ziarna od zgonin występuje na 3/4 długości sita. Wymiary szczelin w sicie
górnym powinny być z zasady większe aniżeli w sicie dolnym. Małemu otwarciu sit
towarzyszy wyższa czystość ziarna, istnieje jednak niebezpieczeństwo zwiększenia strat.

Sito kłosowe do zbioru zbóż wilgotnych ustawia się poziomo, natomiast do zbioru zbóż

suchych - podnosi się. Ustawienie sita kłosowego reguluje się przestawiając zaczepy w otworach
regulujących z obu stron kosza sitowego.

Oczyszczone ziarno wędruje do zbiornika. Na dnie zbiornika ziarna usytuowany jest

ślimak rozładowczy. Nad ślimakiem znajduje się rynna z regulowanymi zasuwami. Wielkość
szczeliny między zasuwami, a dnem zbiornika ustawia się w zależności od rodzaju
i wilgotności ziarna. Szczelinę należy zmniejszyć, jeżeli ziarno jest suche i dobrze się
osypuje. Wielkością szczeliny reguluje się stopień napełnienia ślimaka rozładowczego
wpływając na czas rozładunku i eliminuje się możliwość zapchania ślimaka.

Głównym celem konstruktorów jest poszukiwanie rozwiązań umożliwiających

podnoszenie wydajności kombajnów zbożowych. Dlatego najwięcej zmian dotyczy zespołu
młócącego i czyszczącego. W kombajnach Claas Mega zastosowano system APS. Schemat
pracy tego systemu przedstawia rysunek 35.

Rys. 35. Schemat działania systemu APS firmy Claas

1 – przyspieszacz, 2 – klepisko wstępne, 3 –
bęben młócący, 4 – klepisko główne, 5 –
odrzutnik słomy. [mat. reklamowe producenta]

Rys. 36. Widok zespołu młócącego w systemie

APS

kombajnu

Claas

Mega.

[mat. reklamowe producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przyspieszacz przed bębnem młócącym nadaje przyspieszenie dopływającej do bębna

młocarni masie. Pod przyspieszaczem umieszczone jest klepisko wstępne. Tutaj wychwycone
są wszystkie ziarna, które wypadły z kłosów na odcinku od zespołu tnącego do
przyspieszacza. W tym systemie omłotu zastosowano klepisko segmentowe, którego
elementy można szybko wymieniać w zależności od warunków zbioru lub rodzaju zbieranych
nasion. Zastosowanie systemu APS sprawia, że ponad 90% ziarna zostaje wychwycone przez
młocarnię nawet podczas trudnych warunków zbioru. Wytrząsaczowi pozostaje do
odzyskania 10% plonu. Nad klawiszowymi wytrząsaczami tego kombajnu umieszczono
aktywne zgarniacze rozluźniające słomę od góry. Na końcu wytrząsacza umieszczone są
czujniki kontrolujące wielkość strat ziarna na tym zespole.

W kombajnach firmy John Deere serii WTS w celu poprawy efektów pracy młocarni

wykorzystano dodatkowy separator bębnowy, który umieszczono za bębnem młócącym. Jego
zadaniem jest polepszenie skuteczności odzyskiwania ziarna ze słomy nad wytrząsaczami.
Aktywny separator o średnicy 410 mm, wyposażony jest w 15 lub 18 palców ustawionych
w trzech rzędach. Separator został umieszczony w odległości 2/3 długości wytrząsaczy od
odrzutnika. Chowające się palce zapobiegają zawijaniu się słomy na bębnie separatora.

Rys. 37. Aktywny separator nad wytrząsaczem kombajnu John Deere [mat. reklamowe producenta]

W kombajnach serii CTS wykorzystywane są dwa rotory separujące

Rys. 38. Schemat przepływu masy w zespole młócącym i separującym kombajnów serii CTS John Deere

[mat. reklamowe producenta].

Bęben młócący o średnicy 660 mm i szer. 1400 mm, wyposażony w 10 przykręcanych

cepów. Nowoczesna i wydajna koncepcja polegająca na „ciągnięciu i rozluźnianiu” masy
żniwnej przez dwa rotory powoduje, że 70 % separacji odbywa się na bębnie młócącym
a 30 % separacji odbywa się na rotorach.

W kombajnach serii STS zastosowany jest pojedynczy wzdłużny rotor młócąco –

separujący.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 39. Schemat rozmieszczenia elementów młocarni kombajnów John Deere serii STS. 1 – bęben podający,

2 – część zasilająca rotora, 3 – część omłotowa rotora, 4 – część separująca rotora
[mat. reklamowe producenta]

Moduł zasilania odbiera masę żniwną z bębna zasilającego za pomocą trzech spiralnych

płetw. Masa żniwna dostarczana jest szeroką cienką warstwą rozdzieloną na trzy odrębne
strumienie, co ogranicza blokowanie się wzdłużnego bębna młócącego oraz ogranicza
zapotrzebowanie napędu bębna na moc. W bębnie młócąco – separującym wyróżnia się trzy
części: zasilanie, omłot i separację. Każda kolejna część pracuje w obudowie o większej
średnicy, wyposażonej w prowadnice ślimakowe w górnej swojej części. Bęben młócąco -
separujący umieszczony jest niecentrycznie w swojej obudowie, dzięki temu następuje efekt:
„ciągnięcia masy żniwnej pod rotorem oraz rozluźniania jej nad rotorem”. Zapewnia to:
wysoką jakość omłotu i separacji, płynny i swobodny przepływ masy żniwnej, oraz powoduje
wyeliminowanie niedrożności.

Rys. 40. Bęben młócąco - separujący umieszczony niecentrycznie w swojej obudowie [mat. reklamowe

producenta].

Nawet niewielkie pochyłości pola prowadzą do przemieszczania się masy w zespole

czyszczącym na jedną stronę. Powoduje to przeciążenie jednej strony sit zbyt grubą warstwą
ziarna i zanieczyszczeń, a tym samym pogorszeniu jakości pracy tego zespołu. Aby zapobiec
temu niekorzystnemu zjawisku firma John Deere opracowała system kompensacji pochylenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

kombajnu pod nazwą HILLMASTER II. Dzięki temu zapewniona jest: maksymalna
wydajność mechanizmu separacji oraz czyszczenia, maksymalna pojemność zbiornika ziarna,
komfort i bezpieczeństwo pracy, równomierny nacisk na opony i minimalne straty ziarna.

Rys. 41. Kombajn z systemem kompensacji pochylenia. [mat. reklamowe producenta].

Rys. 42. System kompensacji pochylenia kombajnu John Deere. [mat. reklamowe producenta].

Kompensacja następuje na przednich kołach kombajnu. Przy pomocy siłownika zostaje

przesunięta zwolnica ustawiając koło w odpowiedniej pozycji. Siłowniki wyposażone są
w specjalne zawory bezpieczeństwa chroniące przed niekontrolowanym spadkiem ciśnienia
w układzie hydraulicznym. Sterowanie pracą może odbywać się automatycznie (po załączeniu
jednego przycisku w kabinie operatora) lub manualnie.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Z jakich elementów zbudowany jest zespół omłotowy?
2. Jak często należy opróżniać chwytacz kamieni?
3. W jaki sposób reguluje się wielkość szczeliny omłotowej?
4. W jaki sposób reguluje się prędkość obrotową bębna młócącego?
5. Jakie są podstawowe regulacje w zespole czyszczącym kombajnu?
6. W jakim celu reguluje się wielkość szczeliny między zasuwami a dnem zbiornika ziarna?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wyreguluj położenie klepiska w stosunku do bębna w ten sposób, by listwy klepiska były

równoległe do listew bębna oraz zostały uzyskane właściwe wielkości szczelin wlotowej
i wylotowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wyjaśnić sposób zawieszenia klepiska na korpusie kombajnu,
2) określić miejsca regulacji położenia klepiska względem bębna,
3) określić początkową wielkość szczeliny wlotowej i wylotowej zespołu omłotowego,
4) wyregulować ustawienie klepiska.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

kombajn zbożowy,

−

miarka z podziałką o dokładności 1mm.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regulację parametrów pracy zespołu czyszczącego kombajnu zbożowego dla

określonej plantacji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wstępnie stan plantacji i wilgotność zboża,
2) dobrać wstępnie wielkość szczelin sit żaluzjowych,
3) dobrać wstępnie prędkość obrotową wentylatora zespołu czyszczącego,
4) wykonać próbę pracy wprowadzić korekty parametrów pracy zespołu czyszczącego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu,

−

kombajn zbożowy,

−

plantacja do przeprowadzenia ćwiczenia.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróżnić z jakich elementów zbudowany jest zespół omłotowy?



2) określić, jak często należy opróżniać chwytacz kamieni?



3) określić w jaki sposób reguluje się wielkość szczeliny omłotowej?



4) określić jak reguluje się prędkość obrotową bębna młócącego?



5) określić jakie są regulacje w zespole czyszczącym kombajnu?



6) określić, w jakim celu reguluje się wielkość szczeliny nad ślimakiem

wygarniającym zboże ze zbiornika?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Maszyny do czyszczenia i sortowania ziarna

4.5.1. Materiał nauczania

Po wydzieleniu w czasie omłotu nasion z kłosów, strąków, czy główek roślin muszą one

zostać oddzielone od zanieczyszczeń. Czyszczenie nasion polega na wydzieleniu
zanieczyszczeń z nasion gatunku podstawowego, którego pozyskanie było celem uprawy.
Nasiona poddawane są po oczyszczeniu zabiegowi sortowania. Sortowanie polega na
oddzieleniu materiału pełnowartościowego od nasion uszkodzonych, niedojrzałych i innych
nasion gorszej jakości.

Zasady działania zespołów roboczych maszyn dokonujących czyszczenia lub sortowania

oparte są na wykorzystaniu różnic w cechach fizycznych nasion i zanieczyszczeń. Przy
czyszczeniu i sortowaniu wykorzystuje się następujące cechy rozdzielcze nasion: wymiary
i kształt, ciężar właściwy, właściwości aerodynamiczne, współczynnik tarcia, kolor,
przyczepność oraz inne właściwości. Zespoły robocze wykorzystujące do rozdziału
mieszaniny ziarnistej cechy rozdzielcze nasion nazywamy zespołami rozdzielającymi.

Do podstawowych zespołów rozdzielających należą:

1. Sita

Ze względu na sposób wykonania sita można podzielić na: tłoczone, plecione i tkane. Ze

względu na najwyższą dokładność rozdziału mieszaniny najpowszechniej stosowane są sita
tłoczone. W zależności od kształtu otworów można podzielić sita na: mające otwory
podłużne, kwadratowe i okrągłe.

Działanie sit polega na zatrzymaniu frakcji nieprzelotowej mieszaniny i przepuszczeniu

frakcji przelotowej.

Działanie sit w zależności od kształtu otworów jest odmienne. Sita o otworach

podłużnych rozdzielają mieszaninę według ich wymiaru najmniejszego, czyli grubości.
W sitach o otworach okrągłych i kwadratowych decydującym o przesiewaniu się przez sito
wymiarem jest szerokość nasion. Działanie sit o otworach kwadratowych jest najmniej
dokładne.

Rys. 43. Rodzaje sit. a) wymiary charakterystyczne nasion, b) sito plecione, c) sito tkane, d, e) sita tłoczone, f)

działanie sita o otworach podłużnych, g) działanie sita o otworach okrągłych 1– nasiona przechodzące
przez sito, 2 – nasiona pozostające na sicie.[10, s. 298]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. Pneumatyczne zespoły rozdzielające

Podstawową cechą rozdzielczą mieszaniny ziarnistej wykorzystywaną w działaniu

zespołów pneumatycznych jest ciężar poszczególnych frakcji oraz właściwości
aerodynamiczne.

W maszynach czyszczących stosowane są najczęściej dwa rodzaje pneumatycznych

zespołów rozdzielających:

–

z tłoczącym strumieniem powietrza,

–

ze ssącym strumieniem powietrza.

Rys. 44. Zasada działania czyszczalni pneumatycznej z

pionowym strumieniem powietrza:
1 – kosz zasypowy, 2 – wentylator,
3

–

sito,

–

zasuwa,

5 – przesłona, 6 – wylot cząstek
ciężkich, 7 – wylot cząstek lekkich
[10, s. 300 ]

Rys. 45. Zasada działania czyszczalni pneumatycznej

z tłoczącym strumieniem powietrza: 1 – kosz
zasypowy, 2 – wentylator, 3 – sito, 4 – zasuwa,
5 – przesłona, 6 – wylot cząstek ciężkich,
7 – wylot cząstek lekkich, 8 – frakcja ciężka,
9 – frakcja lekka, 10 – frakcja bardzo lekka,
11 – wałek wygarniający, 12 – zastawki
rozdzielające [10, s. 300]

3. Tryjer

Tryjer w maszynach czyszczących stanowi jedyny zespół, który umożliwia oddzielenie

nasion połamanych od niepołamanych, jak również nasion krótszych od dłuższych, czyli
dokonuje rozdziału nasion według ich długości. Budowę i zasadę pracy tryjera przedstawiają
rysunki 46 i 47.

Rys. 46. Schemat działania cylindra tryjera:

1 – cylinder, 2 – wgłębienia
sortujące, 3 – rynienka,4 – strefa
rozdziału ziarna, 5 – ślimak
wygarniający [7, s. 276]

Rys. 47. Schemat wygarniania ziarna dzięki posuwisto-

zwrotnym ruchom rynienki: 1 – cylinder
tryjera, 2 – rynienka, 3 – napęd rynienki,
4 – podnośnik łopatkowy cylindra, I – frakcja
nasion celnych, II – frakcja zanieczyszczeń
krótkich [7, s. 276]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Pochylnie

–

Żmijka – oddziela nasiona kuliste od nasion niekulistych oraz może być wykorzystywana

do rozdzielenia mieszaniny nasion kulistych lżejszych od cięższych. Różnice kształtu
poszczególnych składników mieszaniny i wartość współczynnika tarcia ma decydujący
wpływ na wartość siły odśrodkowej, która decyduje o faktycznym rozdziale nasion podczas
staczania się ich po spiralnej pochylni rys.48. Płótniarka – rozdziela mieszaniny na dwie
frakcje. Jako cechy rozdzielcze wykorzystuje się kształt oraz szorstkość powierzchni nasion
rys. 49.

Rys. 48. Żmijka [10, s. 301]. 1 – kosz

zasypowy, 2 – ślimak wewnętrzny,
3

–

ślimak

zewnętrzny,

4 – rozdzielacz nasion, 5 – wylot
nasion okrągłych, 6 – wylot nasion
okrągłych uszkodzonych, 7 – wylot
nasion płaskich

Rys. 49. Zasada działania płótniarki.[10, s. 301]. 1 – kosz

zasypowy, 2 – taśma, 3 – wałek wygarniający,
4 – wałki.

Przedstawione powyżej zespoły rozdzielające łączone są w układy tworząc czyszczalnie

złożone. Przykładem takiej czyszczalni złożonej jest czyszczalnia M 307. Połączono w niej
zespoły rozdzielające takie jak: sita, pneumatyczny zespół rozdzielający ze ssącym
strumieniem powietrza i tryjer. Elementy budowy tej czyszczalni oraz drogi przemieszczania
się ziarna i zanieczyszczeń przedstawia rys.50. Czyszczalnie złożone wykorzystuje się do
dokładnego oczyszczenia i posortowania ziarna np. przygotowanie materiału do siewu. Jakość
oczyszczenia i posortowania ziarna zależy od: poprawnego doboru sit do danej partii ziarna,
siły strumienia powietrza i odpowiedniego położenia rynienki w cylindrze tryjera.

Maszyny czyszczące można podzielić na:

–

proste, które rozdzielają nasiona tylko na podstawie jednej cechy rozdzielczej (płótniarka,

młynek)

–

złożone, w których wykorzystywanych jest kilka cech rozdzielczych nasion

–

specjalne, w których do rozdziału wykorzystuje się takie cechy jak przyczepność

powierzchni nasion czy ich barwę np. czyszczalnie magnetyczne, separatory fotoelektryczne,
separatory typu Solex 10, Sortex.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 50. Czyszczalnia złożona: 1 – kosz zasypowy, 2 – pierwszy kanał aspiracyjny, 3 – wylot zanieczyszczeń

grubych, 4 – wentylator,5 - sito górne, 6 – wylot zanieczyszczeń grubych ciężkich, 7 – sito dolne,
8 – wylot zanieczyszczeń drobnych ciężkich, 9 – sito sortujące, 10 – wylot pośladu, 11 – wylot ziarna
celnego, 12 – drugi kanał aspiracyjny, 13 – cyklon, 14 – tryjer, 15 – wylot krótkich nasion, 16 – bijaki,
17 – wałek wygarniający, 18 – szczotki [10, s. 303]

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania zadania.

1. Na czym polega czyszczenie nasion?
2. Na czym polega sortowanie nasion?
3. Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział nasion na zespołach maszyn

czyszczących?

4. Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział nasion na sitach o otworach:

podłużnych, okrągłych i kwadratowych?

5. Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział w żmijce?
6. Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział nasion w tryjerze?
7. Dlaczego niektóre maszyny czyszczące nazywamy złożonymi?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz sita do czyszczalni złożonej w celu oczyszczenia i posortowania określonej

porcji zboża. Przeprowadź proces czyszczenia. Ziarno przeznaczone jest do celów
konsumpcyjnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wymagania stawiane dla ziarna konsumpcyjnego,
2) wyszukać w dokumentacji czyszczalni informacje odnośnie zasad doboru sit,
3) dobrać wstępnie sita wg zasad zawartych w dokumentacji,
4) zamontować sita w prowadnicach,
5) kontrolować jakość czyszczenia,
6) wprowadzać w razie konieczności korekty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi czyszczalni złożonej,

−

500 kg zboża,

−

czyszczalnia złożona z kompletem sit do wymiany.

Ćwiczenie 2

Dobierz sita do czyszczalni złożonej w celu oczyszczenia i posortowania określonej

porcji zboża. Przeprowadź proces czyszczenia. Ziarno przeznaczone jest do siewu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wymagania stawiane dla ziarna siewnego,
2) wyszukać w dokumentacji czyszczalni informacje odnośnie zasad doboru sit,
3) dobrać dla podanej partii ziarna wstępnie sita wg zasad podanych w dokumentacji,
4) zamontować sita w prowadnicach,
5) kontrolować jakość czyszczenia,
6) wprowadzać w razie konieczności korekty.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi czyszczalni złożonej,

−

500 kg zboża,

−

czyszczalnia złożona z kompletem sit do wymiany.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

objaśnić pojęcie „czyszczenie”?



objaśnić pojęcie „sortowanie”?



określić cechy rozdzielcze nasion?



wyjaśnić, wg jakiej cechy rozdzielczej rozdzielana jest
mieszanina na sitach o otworach: podłużnych, okrągłych
i kwadratowych?



wyjaśnić, wg jakiej cechy rozdzielczej rozdzielana jest
mieszanina na żmijce?



Wyjaśnić, wg jakiej cechy rozdzielczej następuje rozdział nasion
w tryjerze na połamane i niepołamane?



uzasadnić dlaczego niektóre maszyny czyszczące nazywamy
złożonymi.



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Suszarnie do zboża – budowa, działanie, zasady eksploatacji

4.6.1. Materiał nauczania

Bardzo często wilgotność ziarna zbieranego kombajnem jest zbyt duża, aby je można

było składować bezpośrednio po zbiorze. W ziarnie zachodzą procesy przemiany materii.
Intensywność tych procesów zależy przede wszystkim od wilgotności i temperatury ziarna
(rys. 51).

Rys. 51. Zależność

intensywności oddychania ziarna od jego wilgotności i temperatury 1 – wilgotność w = 22%,

2 – w = 18%, 3 – w = 16%, 4 – w = 14% [1, s. 305]

Na skutek intensywnego oddychania i spalania substancji organicznej wzrasta

temperatura. Następują straty wynikające z ubytku masy ziarna, jak również na skutek
rozwijania się drobnoustrojów, pleśni, bakterii. Jeśli zboże charakteryzuje się wilgotnością
powyżej 22% najlepiej poddać je procesowi suszenia wysokotemperaturowego w suszarniach
przepływowych lub porcjowych. Przy niższej wilgotności należy stosować ekonomiczną
i skuteczną metodę niskotemperaturowego suszenia w urządzeniach dosuszających.
W procesie suszenia ziarno nie może nadmiernie się nagrzewać. Dotyczy to szczególnie
ziarna siewnego. Przyjmuje się, że temperatura suszonego ziarna nie może przekroczyć
35-45ºC dla ziarna siewnego, a dla ziarna konsumpcyjnego 50-60ºC. Dopuszczalne
temperatury materiału suszonego w zależności od rodzaju ziarna i jego wilgotności
przedstawia tabela 5.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 5 Dopuszczalne temperatury materiału suszonego [4, s. 16]

ziarno

konsumpcyjne

siewne

wilgotność

Pszenica

Żyto,

owies,

jęczmień

kukurydza

Zboża,

jęczmień,

kukurydza

jęczmień

browarny

rzepak

strączkowe

ºC

25 - 30

Przykładem suszarni, która jest przeznaczona do suszenia ziarna czterech podstawowych

zbóż, nasion strączkowych i oleistych, kukurydzy oraz innych nasion jest suszarnia
komorowa typu M 807. Proces suszenia może przebiegać tu w sposób ciągły lub porcjowy.
W jej skład wchodzą trzy zasadnicze zespoły:
1) kolumna susząca,
2) piec z wentylatorem,
3) instalacja i urządzenia elektryczne.

Kolumna susząca składa się:

a) z komory wstępnej, gdzie gromadzi się zapas ziarna,
b) z komory suszenia, która składa się z trzech segmentów suszących. Segmenty te stanowią

główny zespół roboczy suszarni, wewnątrz których znajdują się odpowiednio
rozmieszczone przewody powietrzne w postaci dwuspadowych daszków,

c) zapory – urządzenia zamykającego – umożliwiającej suszenie niewielkich porcji nasion

(min. 600 kg). Jest ona wbudowana między strefę suszenia a chłodzenia,

d) komory chłodzącej – składającej się z jednego segmentu suszącego,
e) wygarniacza, zakończonego lejem zbiorczym. Wygarniacz służy do opróżniania suszarni

z ziarna. Szybkość opróżniania można regulować w zakresie od 1 t/h do 4 t/h.

Piec suszarni jest przystosowany do spalania paliwa stałego. Jest wyposażony w wymiennik
ciepła, co zapobiega mieszaniu się spalin z podgrzanym powietrzem używanym do suszenia
nasion. Do pieca jest zamontowany bezpośrednio wentylator promieniowy, który tłoczy
zimne powietrze do wymiennika oraz niewielką jego część do pieca (ok. 10% wydajności
wentylatora). Do podgrzewania powietrza wykorzystuje się też piece opalane olejem
opałowym lub gazem. Zastosowanie tego typ nośników energii prowadzi do
zautomatyzowania kontroli i sterownia procesem podgrzewania powietrza. Wadą takiego
rozwiązania są wysokie koszty tego paliwa. Piece do spalania paliwa stałego ostatnio
odzyskują swoją wcześniejszą pozycję a to za sprawą wykorzystania jako paliwa biomasy
w postaci peletu lub brykietu. Nowoczesne technologie, wykorzystujące biomasy jako paliwo,
pozwalają na automatyzację sterowania procesami spalania tego paliwa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Instalacja i urządzenia elektryczne przewidziane są do zainstalowania w pomieszczeniach

zakurzonych, w których panuje podwyższona temperatura. Moc zainstalowanych urządzeń
wynosi 17,1 kW.

Schemat działania suszarni przedstawiono na rys.52, a podział na strefy technologiczne

kolumny suszącej przedstawia rys.53.

Rys. 52. Zasada działania suszarni M 807: 1 – wentylator powietrza chłodzącego, 2 – komora zasypowa,

3 – czujnik do pomiaru temperatury w ziarnie, 4 – czujnik do pomiaru temperatury powietrza
suszącego, 5,6 – zasuwy regulacyjny, 7 – dźwignia regulacyjna podsiewacza, 8 – wentylator powietrza
suszącego, 9 – piec suszarni, 10 – pokrywa [4, s. 11]

Wilgotne ziarno dostarczane jest w pierwszej kolejności do komory zasypowej,

a następnie osuwając się w dół wypełnia całą kolumnę suszącą. Powietrze suszące tłoczone
jest przez wentylator z wymiennika do strefy suszenia kolumny suszącej. Wpływa do
segmentu suszącego przez kanały oznaczone znakiem „+”, przepływa przez suszony materiał
i uchodzi kanałami, oznaczonymi „-”, na zewnątrz suszarni. Dzieje się tak ze względu na to,
że kanały oznaczone „+” mają otwory od strony pieca, po stronie przeciwnej kanały te są bez
ujścia. Kanały oznaczone znakiem „-” zamknięte są od strony pieca, lecz drożne po
przeciwległej stronie. Takie rozwiązanie wymusza przepływ powietrza suszącego przez
warstwę ziarna, gdzie oddaje ono część ciepła na ogrzanie suszonego materiału i odparowanie
zawartej w nim wody, po czym kanałami „-” wilgotne powietrze usuwane jest na zewnątrz
kolumny suszącej.

Między komorą suszenia a chłodzenia znajduje się strefa neutralna., która uniemożliwia

mieszania się czynnika suszącego z powietrzem chłodzącym. W strefie neutralnej znajduje się
zapora umożliwiająca suszenie porcjowe. Dalej ziarno przemieszcza się do strefy chłodzenia.
W strefie chłodzenia ziarno znajduje się pod działaniem powietrza o temperaturze otoczenia.
Temperatura ziarna obniża się, zmniejsza się też w tym miejscu nadal wilgotność ziarna.
Przepływ powietrza przez strefę chłodzenia odbywa się w identyczny sposób jak przez strefę
suszenia. Pod komorą chłodzenia znajduje się wygarniacz, który służy do opróżniania
suszarni oraz regulacji prędkości przemieszczania się nasion wewnątrz kolumny suszącej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do kontroli temperatury ziarna i ogrzewanego powietrza służą dwa czujniki umieszczone

w dolnej części strefy suszenia i w przewodzie doprowadzającym nagrzane powietrze.

Rys. 53. Strefy technologiczne kolumny suszącej [4, s. 12]

Urządzenia do dosuszania ziarna

Na rys.54 przedstawiono suszarkę podłogową M 815. Jej części składowe to: kanał

główny, kanały boczne i wentylator promieniowy. Dosuszanie można prowadzić powietrzem
o temperaturze otoczenia, jak i powietrzem podgrzanym. Aby można było suszyć powietrzem
podgrzanym, trzeba zainstalować podgrzewacze np. elektryczne, gazowe itp.

Zasada działania – wentylator tłoczy powietrze do kanału głównego, skąd powietrze

dostaje się do kanałów bocznych. Elementy kanałów bocznych są częściowo ażurowe i przez
nie przepływa powietrze do warstwy dosuszanych nasion. Grubość warstwy dosuszanego
ziarna może dochodzić do 1,5 m.

Rys. 54. Suszarnia podłogowa M 815: 1 – wentylator, 2 – kanał główny, 3 – kanał boczny [10, s. 310]

Na rys. 55 przedstawiono schemat silosu, w którym ziarno może być dosuszane

powietrzem podgrzanym lub atmosferycznym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Płaszcz oraz dno komory suszenia wykonane są z blachy perforowanej. Płaszcz

zewnętrzny – z blachy falistej.

Zasada działania – wentylator tłoczy powietrze do kanału powietrznego. W kanale

znajduje się tłok, który w miarę napełniania silosu podnoszony jest do góry. Tłok kieruje
strumień powietrza wytwarzany przez wentylator przez warstwę dosuszanego ziarna.

W nowych rozwiązaniach dosuszanie ziarna w takich silosach jest w pełni

zautomatyzowane.

Rys. 55. Schemat silosu S15/S: 1 – kanał, 2 – płaszcz wewnętrzny, 3 – tłok, 4 –komora suszenia, 5 – dno,

6 – linka, 7 – właz, 8 – podgrzewacz powietrza, 9 – wentylator [10, s. 310]

Wysuszone ziarno może być składowane w magazynach lub silosach. Jednym

z warunków jego bezpiecznego przechowywania jest uzyskanie odpowiedniej jego
wilgotności. Aby to określić posłużyć się trzeba urządzeniami do pomiaru wilgotności nasion.
Są to urządzenia najczęściej przenośne, przystosowane do pomiaru wilgotności wielu
rodzajów nasion. W celu uniknięcia nieprawidłowych wskazań przyrządów należy
przestrzegać podstawowych zasad: zapoznać się uważnie z instrukcją obsługi, podczas
mierzenia wilgotności nasion nigdy nie wolno próbek dotykać rękoma, a odmierzanie porcji
do pomiaru powinno odbywać się za pomocą łopatki, przed każdym pomiarem należy
dokładnie oczyścić wnętrze pojemnika testowego, pobierać należy próbkę reprezentatywną,
tzn. ze środka masy badanej partii, dbać o należyty stan źródła zasilania. Przyrządy mogą być
również używane przy kwalifikacji ziarna do dosuszania lub suszenia w czasie odbioru ziarna
od kombajnów.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie czynniki zasadniczo decydują o intensywności przemiany materii w ziarnie po jego
zbiorze?

W jakich jednostkach miary podaje się wartości wilgotności ziarna?

Co decyduje o zakwalifikowaniu ziarna do dosuszania lub do suszenia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W jaki sposób reguluje się prędkość przemieszczania się suszonego ziarna w suszarni
M 807?

Jakich podstawowych zasad należy przestrzegać, aby uniknąć nieprawidłowych wskazań
przyrządów podczas pomiaru wilgotności nasion?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaplanuj proces suszenia pszenicy przy wykorzystaniu suszarni. Nasiona tej rośliny

przeznaczone będą do siewu. Ziarno pochodzi z nowych zbiorów, a jego wilgotność zawiera
się w granicach 22% - 23%.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wymagania jakie muszą być spełnione podczas suszenia ziarna siewnego,
2) przeanalizować dokumentację suszarni odnośnie zasad przeprowadzania procesu suszenia,
3) dobrać wstępnie parametry pracy wg zasad zawartych w dokumentacji suszarni,
4) określić sposoby kontroli przebiegu procesu suszenia,
5) wyjaśnić zasady obsługi przyrządu do pomiaru wilgotności ziarna,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi suszarni ze szczegółowym opisem przebiegu procesu technologicznego

suszenia,

−

instrukcja obsługi przyrządu do określania wilgotności nasion.

Ćwiczenie 2

Przygotuj suszarnię do suszenia ziarna. Wskaż miejsca stanowiące zagrożenie

bezpieczeństwa wykonującego obsługę. Określ środki ochrony osobistej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wyszukać w dokumentacji suszarni zasad odnośnie przeprowadzania procesu suszenia,
2) przeanalizować zakres czynności do wykonania,
3) określić miejsca stanowiące zagrożenie bezpieczeństwa wykonującego obsługę,
4) określić środki ochrony osobistej,
5) ustalić kolejność czynności obsługi suszarni.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi suszarni,

−

katalog środków ochrony osobistej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić jakie czynniki zasadniczo decydują o intensywności

przemiany materii w ziarnie po jego zbiorze?



2) określić. w jakich jednostkach miary podaje się wartości wilgotności

ziarna?



3) wyjaśnić w jaki sposób reguluje się prędkość przemieszczania się

suszonego ziarna w suszarni M 807?



4) określić jaki czynnik decyduje o zakwalifikowaniu ziarna do suszenia

lub dosuszenia?



5) określić

jakie

zasady

należy

przestrzegać,

aby

uniknąć

nieprawidłowych wskazań przyrządów podczas pomiaru wilgotności
nasion?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Prasy zbierające – budowa, działanie, zasady eksploatacji

4.7.1. Materiał nauczania

Prasy zbierające przeznaczone są do zbioru słomy w postaci luźnej, ułożonej w wały,

charakteryzującej się małą masą objętościową. W wyniku zbioru tymi maszynami następuje
zagęszczenie luźnych źdźbeł, czyli zwiększenie masy objętościowej tj. prasowanie. Za
pomocą pras może być zbierana słoma o wilgotności 15% - 25%, siano z wałków
o wilgotności 14% - 40% oraz powiędnięta zielonka o wilgotności 40% - 65%. Szerokość
wału zbieranego materiału musi być dostosowany do szerokości roboczej zespołu
podbierającego, dotyczy to szczególnie pras rolujących.

W zależności od kształtu komory prasowania prasy dzieli się na prasy tłokowe i zwijające

(rolujące). W prasach zwijających zbierany materiał formowany jest w postaci walców,
a w prasach tłokowych w postaci bel prostopadłościennych.

Rozróżnia się prasy o niskim stopniu prasowania – masa objętościowa czyli stopień

sprasowania dochodzi do 100 kg/m

oraz wysokim stopniu prasowania – do 200 kg/m

Pełny proces prasowania materiału słomiastego obejmuje podbieranie materiału, przenoszenie
go do komory prasowania, zagęszczanie, wiązanie i wyrzucanie bel. Prasy zbierające są
maszynami ciągnikowymi przyczepianymi, otrzymującymi napęd od wałka odbioru mocy
ciągnika.

Prasy mogą obsługiwać wyłącznie osoby dorosłe, odpowiednio przeszkolone, znające

działanie ciągnika i prasy, po uprzednim zapoznaniu się z instrukcją obsługi maszyny.
W czasie obsługiwania prasy należy zachować jak największą ostrożność. Regulowanie,
sprawdzanie poszczególnych mechanizmów, smarowanie łożysk, dokonywanie napraw,
czyszczenie maszyny i inne prace związane z obsługą należy wykonywać po wyłączeniu
napędu na wałek odbioru mocy ciągnika WOM i zatrzymaniu silnika. Podczas użytkowania
maszyny osłony powinny być zawsze zamontowane i zamknięte. Zabrania się stania w czasie
jazdy na belce zaczepowej ciągnika lub na dyszlu maszyny. Nie wolno zbliżać się do
maszyny osobom postronnym, a zwłaszcza dzieciom. Przed rozpoczęciem pracy, a zwłaszcza
dotyczy to pras zwijających, należy bezwzględnie sprawdzić czy wewnątrz komory
prasowania nie znajdują się osoby lub zwierzęta.

Prasy są maszynami pracującymi na ogół w warunkach wysokiego zagrożenia

pożarowego (zbiór suchych, łatwopalnych materiałów przy wysokich temperaturach). Z tego
względu w czasie eksploatacji pras należy zwrócić szczególną uwagę na przepisy
przeciwpożarowe:

−

ciągnik powinien być wyposażony w dużą gaśnicę,

−

przed rozpoczęciem pracy należy nasmarować prasę zgodnie z planem smarowania
a następnie uruchomić i sprawdzić, czy ruchome części prasy nie ocierają o siebie
wzajemnie. Przed wyjazdem na pole muszą być usunięte wszystkie zauważone przyczyny
ocierania mechanizmów prasy,

−

w czasie krótkich przerw w pracy prasy należy kontrolować nagrzewanie się opraw
łożysk w układzie napędowym. Nagrzewanie się opraw łożysk do temperatury powyżej
60°C jest niedopuszczalne. Eksploatacja prasy w takiej sytuacji musi być przerwana do
czasu usunięcia przyczyny zbyt wysokiego nagrzewania się łożysk,

−

niedopuszczalne jest palenie tytoniu podczas pracy i używanie otwartego ognia w pobliżu
pracujących pras,

−

zabrania się eksploatacji pras z uszkodzoną izolacją przewodów elektrycznych
i nieosłoniętymi końcówkami tych przewodów elektrycznych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

naprawy a szczególnie spawanie może być przeprowadzane tylko po wcześniejszym
starannym oczyszczeniu prasy z resztek zbieranego materiału. Przed rozpoczęciem prac
spawalniczych przewody elektryczne i hydrauliczne oraz łożyska i oprawy tulejek
z tworzywa należy zabezpieczyć przed nadmiernym nagrzaniem.

Prasy tłokowe

Zasadniczymi zespołami roboczymi prasy zbierającej są:

−

podbieracz,

−

zespół nagarniający zbierany materiał do komory prasowania,

−

zespół prasujący,

−

zespół wiążący sprasowany materiał.

Rys. 40. Prasa zbierająca Z224 o posuwisto – zwrotnym prostoliniowym ruchu tłoka: a) widok ogólny b)

schemat budowy 1 – podbieracz palcowy, 2 – dociskacze zbieranego materiału, 3 – koło kopiujące
podbieracza palcowego, 4 – pojemnik na sznurek, 5 – przenośnik ślimakowy, 6 – nagarniacz widłowy,
7 – sprzęgło napędu supłaczy, 8 – prowadnica tłoka, 9 – tłok, 10 – supłacz, 11 – igła, 12 – listwa
dociskowa, 13 – pokrętło, 14 – korba, 15 – zaczep w położeniu roboczym, 16 – zaczep w położeniu
transportowym [9, s. 218]

W przedniej części maszyny znajdują się: podbieracz palcowy, przenośnik ślimakowy

oraz nagarniacz widłowy, cyklicznie przemieszczający podbierany z pokosu materiał do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

komory prasowania. Podczas pracy podbieracz palcowy może dostosowywać się do
konfiguracji terenu, dzięki kołu kopiującemu, znajdującemu się po zewnętrznej stronie ramy
nośnej zespołu podbieracza. Ruch roboczy nagarniacza jest skoordynowany z ruchem tłoka,
co zapewnione jest przez wspólny układ napędowy. Napęd z wału odbioru mocy poprzez
sprzęgło przeciążeniowe i zębatą przekładnię stożkową przenoszony jest na wał wykorbiony
tłoka. Na wale tym osadzone są na stałe dwa koła zębate przekładni łańcuchowych. Jedno
napędza podbieracz palcowy, a drugie nagarniacz widłowy. W napędzie nagarniacza
widłowego pośredniczy dodatkowa stożkowa przekładnia zębata. Przekładnia ta jest również
wykorzystana do napędu przenośnika ślimakowego. W osi podłużnej prasy znajduje się
komora prasowania z tłokiem, poruszającym się w prowadnicach, ruchem posuwisto-
zwrotnym, prostoliniowym. Przekrój poprzeczny komory prasowania ma kształt prostokąta.
W komorze znajdują się oporniki stałe i ruchome, przeciwdziałające cofaniu rozprężającego
się materiału podczas jałowego ruchu tłoka. Do przedniej części tłoka oraz bocznej ściany
komory prasowania, od strony otworu zasilającego, są przymocowane płytki o skośnie
zaostrzonych krawędziach. Płytki te odcinają porcje dostarczanego materiału, który nie
zmieścił się przez otwór zasilający do komory prasowania. W obrębie komory prasowania
umieszczone są dwa, współdziałające zespoły wiążące. Uruchomienie ich następuje
automatycznie wskutek działania mechanizmu włączającego. Podczas kolejnych uderzeń
tłoka formującego bele, materiał sprasowany w komorze przesuwając się obraca tarczę zębatą
włącznika supłaczy. Po uzyskaniu beli o wymaganej długości, co jest określone pewną liczbą
obrotów tarczy zębatej, dźwignia włączająca zsuwa się z rolki na swoją wgłębioną część.
Dźwignia włączająca (rys. 41), poprzez dźwignię kątową 4 i zapadkę 6, zwalnia sprzęgło 8,
wskutek czego następuje obrót wału supłaczy 9. Jednocześnie następuje włączenie napędu
igieł 13, które opasują bele sznurkiem, wyciąganym z kłębków ustawionych w skrzynce
prasy, i podają go do mechanizmów wiążących, gdzie jest zaciśnięty drugi koniec sznurka.

Rys. 41. Układ włączający mechanizm wiążący 1 – tarcza zębata, 2 – dźwignia, 3 – rolka, 4 – dźwignia kątowa,

5 – sprężyna, 6 – zapadka, 7 – rolka zapadki, 8 – koła sprzęgłowe, 9 – wał supłaczy, 10 – śruba
zderzakowa, 11 – tarcza korbowa, 12 – hamulec korby, 13 – igła, 14 – cięgło, 15 – hamulec wahacza
igieł, 16 – śruba hamulca korby, 17 – śruba zderzakowa [10, s. 178]

Mechanizm wiążący stanowią trzy czynnie działające elementy: chwytacz sznurka, palec

supłacza i dźwignia nożowa (rys. 42).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Chwytacz sznurka 1 składa się z dwóch tarcz stalowych z nacięciami na obwodzie

i oddzielonych od siebie pierścieniem dystansowym. Z tarczami chwytacza współpracują
dwie płytki metalowe: ugniatacz sznurka 2 i oczyszczacz tarcz chwytacza 3. Między tarczami
chwytacza a ugniataczem jest trzymany drugi koniec sznurka podczas formowania beli.

Palec supłacza 4 składa się z dwóch szczęk: dolnej nieruchomej 5 i górnej ruchomej 6,

zakończonej od góry rolką obrotową 7. Dociśnięte szczęki trzymają końce sznurka podczas
wiązania i zaciskania węzła rys. 42.

Dźwignia nożowa 8 stanowi dźwignię dwuramienną z osadzoną na krótszym ramieniu

rolką 9, współpracującą z krzywką tarczy napędowej. Dźwignia nożowa spełnia trzy
następujące zadania:

−

przecina sznurek między chwytaczem a palcem supłacza,

−

ściąga pętlę lub gotowy węzeł ze szczęk palca supłacza,

−

prowadzi sznurek.

Rys. 42. Mechanizm wiążący prasy: a) budowa, b) sposób formowania węzła 1 – chwytacz sznurka,

2 – ugniatacz sznurka, 3 – oczyszczacz tarcz chwytacza, 4 – palec supłacza, 5 – szczęka dolna,
6 – szczęka górna, 7 – rolka szczęki palca, 8 – dźwignia nożowa, 9 – rolka nożyka [10, s. 178]

W momencie podania drugiego końca sznurka do chwytacza igła cofa się do swojego

pierwotnego położenia i rozpoczyna się obrót palca supłacza. Po wykonaniu pełnego obrotu
palca supłacza, następuje utworzenie węzła, nożyk odcina sznurek między chwytaczem
a węzłem, i następnie ściąga węzeł z palca supłacza. Poszczególne elementy robocze wracają
do swoich położeń wyjściowych i następuje zatrzymanie wału supłaczy. Właściwe ułożenie
igły zapewniają hamulce 12 i 15 (rys.41).

Przystępując do pracy zachodzi konieczność przestawienia prasy z położenia

transportowego w położenie robocze. Istnieje również konieczność wyregulowania zespołów
roboczych do istniejących warunków zbioru w celu prawidłowej pracy maszyny.

Aby przestawić dyszel z położenia transportowego w robocze, należy najpierw

odryglować dyszel prasy, a następnie koła ciągnika skierować w lewo – jak pokazano na
rysunku 43 i jechać do przodu. Natomiast chcąc przestawić dyszel z położenia roboczego
w transportowe należy koła przednie ciągnika skierować w prawo i jechać do tyłu rys. 44.
Aby przestawianie było łatwiejsze należy zablokować prawe koło prasy np. za pomocą
dźwigni mimośrodu rys. 45. Po wykonaniu przestawienia maszyny należy odblokować koło.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 43.

Przestawianie

prasy

z położenia

transportowego

w położenie robocze [5, s.10]

Rys. 44. Przestawianie prasy z położenia

roboczego

w położenie

transportowe [5, s. 10]

Rys. 45. Sposób blokowania

prawego koła prasy
[5, s. 9]

Mechanizm wiążący przystosowany jest do pracy ze sznurkami o przekroju okrągłym:

−

sizalowym – o oznaczeniu Tex 5000

÷ Tex 6700,

−

polipropylenowym – o oznaczeniu Tex 2600

÷ Tex 3300 o wytrzymałości minimum

100

÷110 kG.

Zalecane jest stosowanie sznurka polipropylenowego ponieważ sznurek ten w mniejszym

stopniu zanieczyszcza tarcze chwytacza niż sznurek sizalowy. Na rysunku 46 przedstawiono
w jaki sposób należy połączyć ze sobą kłębki sznurka , natomiast na rysunku 47 pokazano
prawidłowe zakładanie sznurka do prasy.

Rys. 46. Sposób łączenia kłębków sznurka [5, s. 13]

W czasie łączenia kłębków ze sobą wewnętrzny koniec sznurka musi być wyciągnięty

z otworu z tej strony kłębka, z której podczas wyciągania nie tworzą się węzły. Sznurek
wyprowadzony ze środków kłębków należy kolejno przewlekać przez zaczepy 1 - rysunek 47,
napinacz 2 oraz oczka prowadzące sznurek 3, 4 wspólnie i 5.

Po połączeniu kłębków sznurka ze sobą i nawleczeniu igieł należy sznurek wprowadzić

igłami do supłaczy, wykonując następujące czynności:

−

obracać tarczę gwiaździstą G, aż do momentu przesunięcia się ramienia włącznika J

w górne położenie rysunek 48, co spowoduje włączenie mechanizmów wiążących,

−

obracać ręcznie kołem zamachowym, w kierunku zaznaczonym strzałką, w celu

wprowadzenia sznurków igłami do supłaczy. Gdy zostaną zaciśnięte między tarczami
chwytaczami a ugniataczami w obu supłaczach, należy dalej obracać kołem
zamachowym, aż palce supłacza wykonają pełny cykl roboczy, tzn. igły i włącznik wrócą
do początkowego położenia. Odcięte kawałki sznurków z pojedynczymi węzłami trzeba
zdjąć z palców supłaczy. Aby uniemożliwić tworzenie się pętli przy powrocie igieł w ich

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

położenie wyjściowe należy odpowiednio napiąć sznurek za pomocą sprężyny napinacza
sznurka.

Rys. 47. Schemat prowadzenia sznurka w prasie wysokiego stopnia zgniotu Z 224. 1 – zaczepy, 2 – napinacz

sznurka, 3, 4 i 5 – oczka prowadzące [5, s. 13]

Długość formowanych bel może być regulowana. Można tego dokonać bezstopniowo za

pomocą przesuwnego zderzaka H na ramieniu J. Po przesunięci zderzaka H do góry długość
beli ulegnie zwiększeniu. Po dokonaniu regulacji należy ustalić położenie zderzaka
dokręcając śrubę dociskową.

Rys. 48. Mechanizm regulacji długości beli [5, s. 14]

Uzyskiwany stopień zagęszczenia materiału zależy od oporów tarcia materiału

zagęszczanego o ścianki boczne komory prasowania. Im większy opór tarcia w komorze
prasowania, tym bardziej zagęszczony jest materiał poddawany prasowaniu. Stopień
sprasowania regulowany jest bezstopniowo za pomocą pokręteł K pokazanych na rys. 49.
Obracając pokrętłami w prawo zwiększa się stopień sprasowania. Należy pamiętać, że jeżeli
podczas prasowania zmieni się wilgotność zbieranego materiału to zmieni się opór tarcia
wewnątrz komory prasowania. Wraz ze wzrostem wilgotności materiału opór jego
przemieszczania się wzrasta, a tym samym wzrasta stopień sprasowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 49. Mechanizm regulacji stopnia sprasowania beli [5, s. 15]

Podczas eksploatacji prasy należy:

−

dobierać taką jej prędkość roboczą, aby nie doprowadzać do zapychania się jej nadmierną

ilością masy,

−

smarować maszynę regularnie,

−

sprawdzać systematycznie połączenia śrubowe, a zwłaszcza połączenia przeciwciężarów

z ramieniami i korbą,

−

za pomocą koła kopiującego końcówki palców podbieracza ustawić tak , aby w czasie

pracy nie dotykały gleby i nie zanieczyszczały zbieranego materiału rys. 50.

Rys. 50. Sposób ustawienia wysokości podbierania materiału [5, s. 18]

−

ustawić za pomocą sprężyny odciążającej odpowiedni nacisk koła kopiującego

podbieracza na podłoże, aby ten mógł dokładnie kopiować nierówności terenu,

Rys. 51. Sprężyna odciążająca podbieracza [5, s. 19]

−

ustalić szczelinę cięcia S między ostrzami noży, tłokowym L i komory M, aby siła cięcia

była najmniejsza. Wielkość tej szczeliny powinna wynosić 0,5

÷1,0 mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 52. Schemat ustawienia szczeliny S między nożami tłoka L i komory M [5, s. 19]

−

wyregulować nagarniacz widłowy tak, aby formowane bele były proste. Dokonać tego

można ustalając właściwą długość drążka S oraz położenie palców nagarniacza
widłowego Z.

Rys. 53. Schemat ustawienia elementów nagarniacza widłowego [5, s. 21]

−

w każdym dniu pracy sprawdzać synchronizację mechanizmów prasy,

−

po zakończeniu dnia pracy należy usunąć belę znajdującą się w komorze prasowania,
gdyż na skutek zwiększonej wilgotności powietrza w nocy może spęcznieć, co może
utrudnić uruchomienie maszyny następnego dnia.

Prasy zwijające

Prasy zwijające przeznaczone są do prac w rolnictwie do zbioru materiałów słomiastych -

słomy pokombajnowej czterech zbóż i rzepaku oraz resztek pożniwnych kukurydzy i siana
zgrabionego w wały, a także powiędniętych zielonek. Prasami zwijającymi może być również
zbierana zielonka o wilgotności 40-60% z przeznaczeniem na sianokiszonkę. Zwinięte bele
wilgotnego siana lub mieszanki traw z roślinami motylkowymi należy jak najszybciej owinąć
folią na specjalnych owijarkach bel i pozostawić w miejscu składowania do zakiszenia na
czas minimum 6 tygodni. Po tym czasie bele sianokiszonki nadają się do skarmiania, jako
pełnowartościowa pasza objętościowa. Dobrze owinięte bele sianokiszonki mogą być
przechowywane do następnego sezonu.

Prasy zwijające charakteryzują się prostą budową konstrukcji zespołu prasującego oraz

prostymi (w porównaniu z prasami tłokowymi) urządzenia do owijania beli sznurkiem lub
siatką. Ze względu na sposób zagęszczania zbieranej masy, a w zasadzie rozwiązanie
konstrukcyjne komory prasowania prasy zwijające można podzielić na:

−

prasy o zmiennej komorze prasowania,

−

prasy o stałej komorze prasowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prasy o zmiennej komorze prasowania

W prasach ze zmienną komorą prasowania zwijanie i prasowanie materiału następuje od

wnętrza w kierunku na zewnątrz beli. Prasy ze zmienną komorą prasowania umożliwiają
zwijanie bel o różnej średnicy, a sprasowany materiał charakteryzuje się dość równomiernym
stopniem zgniotu w całym przekroju beli. Fazy tworzenia się beli w prasie ze zmienną
komorą prasowania przedstawia rysunek 54.

Rys. 54. Fazy tworzenia beli w prasie ze zmienną komorą prasowania: 1 – pas, 2 – przenośnik, 3 – wałek

napędzany, 4 – podbieracz, 5 – uchylna część komory [10, s. 181]

Komorę prasowania o przekroju kołowym stanowią długie pasy 1, usytuowane obok

siebie oraz przenośnik poziomy 2. W niektórych prasach zamiast pasów są stosowane
przenośniki łańcuchowo-drabinkowe. Uformowana i owinięta sznurkiem lub siatką bela, po
uniesieniu tylnej części komory prasowania, jest wynoszona przenośnikiem poziomym poza
maszynę i pozostawiana na polu.

Prasy o stałej komorze prasowania

Prasy o stałej komorze prasowania posiadają łańcuchową, walcową lub walcowo - łańcuchową

komorę zwijania.

Rys. 55. Prasa zwijająca Z279 – widok z prawej strony. 1 – rama przednia, 2 – rama tylna, 3 – podajnik

z rolkami, 4 – podbieracz, 5 – zespół zwijający, 6 – zespół napędowy, 7 – instalacja hydrauliczna,
8 – mechanizm owijający belę sznurkiem [10, s. 182]

Rama przednia 1 i zamocowana do niej zawiasowo rama tylna 2 tworzą korpus prasy,

gdzie znajduje się stała komora zwijania. Od dołu komorę zwijania zamykają rolki podajnika 3.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Materiał zebrany przez podbieracz bębnowy 4 jest podawany do komory zwijania z udziałem
dodatkowego podajnika widłowego. W komorze zwijania (prasowania) materiał jest obracany,
zagęszczany i formowany w okrągłą belę przez zespół zwijający 5 zbudowany z łańcuchów
bocznych i poprzecznie zamocowanych do nich prętów. Na końcach prętów są zainstalowane
łożyska, które prowadzą mechanizm zwijający w prowadnicach komory zwijania. Po
całkowitym wypełnieniu materiałem komory zwijania prasy wzrasta ciśnienie wewnątrz
komory zwijania powodując odchylenie ramy tylnej. Uchylenie to sygnalizowane jest
operatorowi przy pomocy wskazań manometru w prasach z blokadą hydrauliczną lub
wskaźnika wychylnego w prasach z ramą blokowaną mechanicznie. Wtedy należy uruchomić
owijanie beli sznurkiem lub siatką i zakończyć podawanie materiału do komory prasowania.
Po zakończeniu owijania należy hydraulicznie otworzyć ramę tylną, na skutek, czego bela
zostanie wyładowana z prasy na zewnątrz. Następnie ramę tylną należy opuścić i zamknąć
hydraulicznie w położeniu wyjściowym. Schematycznie sposób formowania beli
przedstawiono na rysunku 56.

Rys. 56. Etapy tworzenia beli w prasie ze stałą komorą prasowania: a) początek zwijania, b) formowanie beli

i owijanie, c) wyładunek [10, s. 183]

W prasie zwijającej Z 279 istnieją następujące podstawowe regulacje zespołów

roboczych:
a) ustawienie podbieracza, koła kopiującego i rusztu.

Wysokość roboczą podbieracza należy ustawiać hydraulicznie na równym terenie przed

rozpoczęciem zbioru. Podbieracz 1 powinien być tak ustawiony, aby przy zbiorze słomy palce
sprężyste podbieracza 4 nieznacznie przeczesywały ściernisko. Przy zbiorze siana suchego
i półsuchego palce podbieracza 4 nie powinny ocierać o podłoże. Podbieracz należy ustawiać
w wyższe położenie przy wyższym ściernisku oraz przy zbiorze większego plonu a także przy
większych nierównościach terenu.

Rys. 57. Ustawianie podbieracza i koła kopiującego. 1 – podbieracz, 2 – rama prasy, 3 – cylinder hydrauliczny,

5 – ruszt 6 – przetyczka, 7 – koło kopiujące, 8 – łańcuch zabezpieczający, 9 – zaczep ramy, 10 –
sprężyna odciążająca [10, s. 184]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Po ustawieniu wysokości roboczej podbieracz należy zabezpieczyć przed opadnięciem za

pomocą łańcucha 8 zaczepiając odpowiednie jego oko na zaczepie 9 znajdującym się na boku
prasy. Po zakończeniu zbioru (przed wyjazdem na drogę) podbieracz 1 należy podnieść
hydraulicznie do górnego położenia i obowiązkowo zabezpieczyć przed opadnięciem za
pomocą łańcucha 8 założonego na zaczep 9 ramy (podobnie jak w położeniu roboczym).
W prasach z szerokimi podbieraczami łańcuchy zabezpieczające wysokość roboczą
i transportową znajdują się po obu stronach podbieracza.

Koło kopiujące. Po ustawieniu wysokości roboczej podbieracza 1 należy ustawić

położenie kółka kopiującego 7 względem korpusu podbieracza tak, aby zapewniało
kopiowanie terenu i zabezpieczało palce sprężyste 4 przed przeciążeniem. W prasach
z szerokimi podbieraczami koła kopiujące znajdują się po obu stronach podbieracza.

Ustawienie rusztu. Pręty rusztu 5 powinny swobodnie opadać na materiał podawany

przez podbieracz do podajnika widłowego. Do ustawiania pozycji rusztu służą śruby
regulacyjne znajdujące się po obu stronach rury rusztu. Przy zbiorze większego plonu
zwłaszcza długiego materiału ruszt należy ustawić tak, aby końce prętów mogły być
podnoszone do wyższego położenia. Podczas zbioru krótkiego, suchego materiału korzystne
jest ograniczenie wysokości podnoszenia prętów rusztu. W górnym położeniu pręty rusztu nie
mogą ocierać o wałki łańcucha zwijającego.
b) regulacja i ustawienie sprzęgła kłowego

Rys. 58. Regulacja i ustawienie sprzęgła kłowego 1 – tarcza sprzęgła, 2 – piasta sprzęgła, 3 – cylinder hydrauliczny , 4 – śruba

regulacyjna, 5 – dźwignia, 6 – cięgno, 7 – ramię wyłączające, 8 – sprężyna, 9 – smarowniczka [6, s. 32]

Przy uruchamianiu prasy należy sprawdzić, czy po otwarciu ramy tylnej nastąpiło

rozłączenie sprzęgła kłowego przenoszącego napęd na łańcuchy zwijające. Tarcza 1 sprzęgła
powinna być wysunięta z piasty 2 na odległość 4-6 mm. Rozłączenie sprzęgła następuje na
początku hydraulicznego podnoszenia ramy tylnej przez specjalną śrubę regulacyjną 4
zamontowaną do sworznia cylindra prawego 3 a następnie przez dźwignię 5, cięgno 6 i przez
widełki ramienia wyłączającego 7. Włączanie sprzęgła zapewnia sprężyna 8 po zamknięciu
ramy tylnej i po uruchomieniu napędu prasy.

Regulację odległości między tarczą 1 i piastą 2 sprzęgła przeprowadza się za pomocą

cięgna 4. Wydłużenie cięgna spowoduje zmniejszenie luzu między tarczami i odwrotnie.
Śruba specjalna 4 powinna być wykręcona max. na 20 mm i zabezpieczona przeciwnakrętką.
Należy również pamiętać o codziennym smarowaniu tarczy sprzęgła 1 smarem stałym przez
dostępną z zewnątrz smarowniczkę 9.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

c) sprawdzenie naciągu łańcuchów zwijających.

Rys. 59. Regulacja łańcuchów zwijających 1 – rama tylna, 2 – korpus napinający, 3 – śruba regulacyjna,

4 – sprężyna [6, s. 32]

Przy zamkniętej ramie tylnej 1 odległość od płytki korpusu 2 napinającego łańcuchy

zwijające do końca śruby regulacyjnej 3 powinna wynosić 5-10 mm (jednakowo po obu
stronach prasy). Regulację przeprowadza się za pomocą ww. śruby z przeciwnakrętką.
Prawidłowy luz zabezpiecza łańcuchy zwijające przed uszkodzeniem w czasie zwijania
materiału.
d) regulacja mechanizmu owijającego bele sznurkiem.

Rys. 60. Mechanizm owijający bele sznurkiem: 1 – hamulec sznurka, 2 – koło pasowe wariatora, 3 – regulacja

gęstości owinięcia, 4 – koło podające sznurek, 5 – koło dociskowe, 6 – regulacja podawania sznurka,
7 – prowadnica sznurka, 8 – nóż do obcinania sznurka, 9 – ograniczniki szerokości wijania 10 – śruba
oczkowa [10, s. 185]

Zasada działania

Obwiązywacz bel uruchamiany jest przez chwilowe pociągnięcie za linkę z kabiny

ciągnika, aby dźwignia z rolką napięła pasek klinowy przekazujący napęd na koło 4 podające
sznurek. Podany sznurek przechodząc przez oczko prowadnicy 7 zostanie wprowadzony wraz
ze zbieranym materiałem do komory zwijania i nawinięty na belę. Od tej chwili obracająca się
bela będzie samoczynnie wyciągać sznurek opasany na kole pasowym wariatora 2.
Wymuszone przez sznurek obracanie się koła pasowego wariatora będzie powodowało
przesuwanie się prowadnicy sznurka 7 i jego rozprowadzanie na całej szerokości komory

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zwijania. Po uruchomieniu cyklu owijania prowadnica 7 ze sznurkiem początkowo będzie
przesuwa na prawą stronę prasy do ogranicznika 9a, a następnie na lewą stronę nawijając
sznurek na całej szerokości beli aż do lewego ogranicznika 9b. Luźno zamocowany nóż 8
przy przesuwaniu się sznurka na lewą stronę zostanie uniesiony do góry. Po owinięciu beli na
lewej stronie prowadnica będzie przesuwać się na prawą stronę i nasunie sznurek na nóż,
gdzie nastąpi jego samoczynne ucięcie. Jednocześnie zostanie przerwany napęd na podajnik
sznurka i cykl owijania beli zostanie zakończony. Długość odciętego końca sznurka jest
wystarczająca do rozpoczęcia następnego cyklu owijania beli.

Zakładanie sznurka. Koniec sznurka wyprowadzony ze środka pierwszego kłębka należy

przewlec przez prowadnicę i oczko w pojemniku i przez hamulec 1. Następnie sznurek należy
dwukrotnie owinąć na kole z rowkiem wariatora 2. Sznurek musi być wyprowadzony z koła
z rowkiem z góry a następnie przewleczony przez oczko prowadzące 10 i wsunięty między
kółko podające 4 (radełkowane) i kółko dociskowe 5 w kierunku do tyłu przez oczko
prowadzące. Koniec sznurka powinien być wyciągnięty poza ostatnie oczko prowadzące na
około 20 cm. w kierunku prowadnicy 7. Po każdym następnym owinięciu beli koniec sznurka
zostanie automatycznie obcięty na wymaganą długość.

W czasie eksploatacji należy sprawdzać ostrość noża i jego swobodne wychylanie się do

góry. Zawsze po nowym założeniu sznurka należy ustawić prowadnicę 7 w pobliżu noża
odcinającego tak, aby przy wyciąganiu sznurka prowadnica przesuwała się od środka na
prawą stronę prasy. Regulacja gęstości i szerokości owinięcia beli sznurkiem. Gęstość
owijania bel sznurkiem może być regulowana pokrętłem 3 znajdującym się na prawym boku
prasy pod osłoną. Przy pokręcaniu pokrętłem w lewo (śruba regulacyjna będzie wykręcana)
zwiększamy gęstość (ilość nawinięć) sznurka na beli a przy pokręcaniu w prawo zmniejszamy
ilość nawinięć. Większą gęstość owinięć zaleca się przy zbiorze bardziej wilgotnego
i krótkiego materiału oraz przy stosowaniu cieńszego sznurka.

Szerokość owinięcia bel (odległość skrajnego owinięcia od płaszczyzny czołowej beli)

może być regulowana za pomocą ograniczników 9 znajdujących się po obu stronach ramy
obwiązywacza. Przy przestawieniu ograniczników do środka prasy skrajne nawinięcia
sznurka na beli będą bardziej przesunięte do środka beli i odwrotnie.

Obsługa i konserwacja pras:

−

po zakończeniu sezonu prasę należy dokładnie oczyścić od wewnątrz i na zewnątrz. Przy
oczyszczaniu prasy oraz w czasie regulacji i napraw podniesioną ramę tylną należy
obowiązkowo zabezpieczyć przed opadnięciem za pomocą obejm znajdujących się po
obu stronach maszyny przy cylindrach hydraulicznych. Obejmy należy nasunąć na
tłoczyska rozsuniętych cylindrów i zabezpieczyć za pomocą przetyczek. Po
przeprowadzeniu

czynności

obsługowych

lub

naprawczych

należy

pamiętać

o odblokowaniu obejm i zabezpieczeniu ich na sworzniach przed opuszczeniem ramy
tylnej,

−

sprawdzić stan techniczny mechanizmów roboczych, zweryfikować części oraz
ewentualnie przeprowadzić niezbędne naprawy,

−

należy uzupełnić uszkodzone powłoki malarskie. Błyszczącą, wygładzoną na skutek
otarcia zbieranym materiałem, komorę prasowania czy zwijania zakonserwować smarem
stałym – nie malować i usunąć ewentualne ślady korozji,

−

prasy w czasie eksploatacji i na okres przechowywania powinny być nasmarowane
zgodnie z tabelą smarowania, Smarowanie prasy można przeprowadzać tylko przy
wyłączonym napędzie maszyny i wyłączonym silniku ciągnika,

−

na czas przechowywania po sezonie maszynę należy umieścić na podporach
i zabezpieczyć przed wpływem szkodliwych czynników atmosferycznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 6 Tabela smarowania prasy Z 279 [6, s. 45]

Numer

punktu

Nazwa punktu smarowania

Ilość punkt,

smarowania

Rodzaj smaru

Częstość

smarowania

Łańcuchy napędowe

Smar ŁT 43 lub olej

przekładniowy

Codziennie

(co 10 godz.)

Część teleskopowa wału przegub.-teleskopowego

Smar ŁT 43

Codziennie

(co 10 godz.)

Łańcuchy napędowe rolki, podajn. i podbier.

Smar ŁT 43 lub olej

przekładniowy

Dwa razy w tyg.

(co 30 godz.)

Łańcuchy zwijające CA650

Olej przekładniowy

Dwa razy w tyg.

(co 30 godz.)

Przeguby wału napędowego

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Tarcza krzywkowa podbieracza

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Jarzmo podajnika

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Sprzęgło kłowe

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Łożysko wału wyjściowego przekładni

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Łożyska walców w ramie głównej (tylko
prasy Z-569 i Z570)

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Łożyska wału napędowego łańcuchów zwijających

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Łożyska rolki podajnika

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Prowadnica napinacza łańcucha zwijającego

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Gwinty piast sterujących obwiązywacza siatką

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Koła jezdne

Smar ŁT 43

Raz w miesiącu

Koło i śruba podpory

Smar ŁT 43

Raz w miesiącu

Koło kopiujące i zawieszenie podbieracza

Smar ŁT 43

Raz w miesiącu

Elementy sterowania sprzęła kłowego

Olej przekładniowy

Raz w miesiącu

Łańcuch 5/8" obwiąz. sznur

Olej przekładniowy

Raz w miesiącu

Przekładnia kątowa

Olej przekładniowy

GL-4

Raz w miesiącu

(kontrola poziom)

Blokada mechaniczna ramy tylnej ze wskaźnikiem

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

W czasie intensywnej eksploatacji prasy w trudnych warunkach polowych (duże

obciążenie, zapylenie, wysokie temperatury itp.) zaleca się dwukrotnie częstsze smarowanie
głównych punktów smarowych a zwłaszcza łańcuchów napędowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

.Codziennie, (co l0 godzin)

Dwa razy w tygodniu, (co 30 godz.)

↵

Raz w tygodniu, (co 50 godzin)

Raz w miesiącu, (co 200 godzin)

Rys. 61. Punkty smarowania Z279 (strona prawa) [6, s. 46]

.Codziennie, (co l0 godzin)

Dwa razy w tygodniu, (co 30 godz.)

↵

Raz w tygodniu, (co 50 godzin)

Raz w miesiącu, (co 200 godzin)

Rys. 62. Punkty smarowania Z279 (strona lewa) [6, s. 46]

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jaki rodzaj materiału może być zbierany prasami zbierającymi?
2. Jakich zasad bezpieczeństwa pożarowego należy przestrzegać podczas pracy prasami

zbierającymi?

3. Z jakich zespołów, podzespołów i elementów zbudowana jest prasa zbierająca Z224?
4. Jakie czynności należy wykonać, aby przestawić prasę zbierającą Z224 z położenia

transportowego w robocze?

5. Jakie czynności należy wykonać, aby założyć sznurek do prasy Z224?
6. Z jakich zespołów, podzespołów i elementów zbudowana jest prasa zbierająca Z279?
7. Jakie czynności należy wykonać, aby założyć sznurek do prasy Z279?
8. Jakie są warunki poprawnej obsługi i konserwacji pras zbierających?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj codzienną obsługę techniczną zwijającej prasy zbierającej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) rozróżnić elementy ogólnej budowy zwijającej prasy zbierającej,
2) określić czynności, jakie należy wykonać podczas obsługi technicznej prasy,
3) wyjaśnić, jakie materiały eksploatacyjne są wykorzystywane podczas obsługi technicznej

prasy,

4) określić miejsca, które podlegają codziennemu i okresowemu przeglądowi technicznemu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi prasy,

−

zwijająca prasa zbierająca,

−

narzędzia i przyrządy do obsługi technicznej prasy,

−

materiały eksploatacyjne wykorzystywane podczas obsługi prasy.

Ćwiczenie 2

Przystępując do pracy zachodzi konieczność przestawienia prasy z położenia

transportowego w położenie robocze. Istnieje również konieczność wyregulowania zespołów
roboczych do istniejących warunków zbioru w celu prawidłowej pracy maszyny. Przygotuj
wstępnie prasę zbierającą Z224 do zbioru słomy po kombajnie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady przestawiania prasy z położenia transportowego w położenie robocze,
2) określić miejsce i sposób przeprowadzenia regulacji ustawienia podbieracza,
3) określić zasady i sposób przeprowadzenia regulacji szczeliny między ostrzami tłoka

i komory,

4) określić kryteria jakimi trzeba się kierować ustalając parametry ustawienia nagarniacza

widłowego,

5) wyjaśnić, w jaki sposób reguluje się długość beli i stopień jej sprasowania,
6) połączyć kłębki sznurka ze sobą i wprowadzić sznurek igłami do supłaczy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

prasa zbierająca Z224,

−

instrukcja obsługi prasy Z224,

−

komplet narzędzi monterskich,

−

narzędzia i przyrządy do obsługi technicznej prasy,

−

sznurek polipropylenowy,

−

materiały eksploatacyjne wykorzystywane do obsługi prasy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróżnić zespoły, podzespoły i elementy budowy prasy zbierającej

Z224?



2) określić jakich zasad bezpieczeństwa pożarowego należy przestrzegać

podczas pracy prasami zbierającymi?



3) określić jakie czynności należy wykonać, aby przestawić prasę

zbierającą Z224 z położenia transportowego w robocze?



4) określić jakie czynności należy wykonać aby założyć sznurek do prasy

Z224 i wprowadzić sznurek igłami do supłaczy?



5) określić warunki poprawnej obsługi i konserwacji pras zbierających?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 35 min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Sprzęt przeciwpożarowy, w który musi być wyposażony kombajn zbożowy to

a) gaśnica pianowa i koc gaśniczy.
b) gaśnica proszkowa i gaśnica pianowa.
c) gaśnica proszkowa i koc gaśniczy.
d) dwie gaśnice dowolnego rodzaju.

2. Podajnik ślimakowo – palcowy wchodzi w skład budowy

a) zespołu żniwnego.
b) przenośnika pochyłego.
c) zespołu omłotowego.
d) kosza sitowego zespołu czyszczącego.

3. Podczas zbioru zboża wyległego palce sprężyste listew nagarniacza powinny być

a) ustawione prostopadle do powierzchni pola lub wysunięte do przodu, w kierunku

jazdy.

b) wysunięte do przodu, w kierunku jazdy.
c) cofnięte w stosunku do kierunku jazdy.
d) kąt ustawienia palców nie ma znaczenia.

4. Jeśli zboże stoi, nagarniacz powinien być podniesiony tak, aby jego listwy uderzały

w źdźbło
a) na 1/3 jego długości, licząc od kłosa.
b) na 2/3 jego długości, licząc od kłosa.
c) na 3/4 jego długości, licząc od kłosa.
d) na 5/6 jego długości, licząc od kłosa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Podczas zbioru zboża wyległego zespół żniwny wyposaża się w

a) podbieracz wyległego zboża.
b) podnośniki wyległego zboża.
c) płozę zespołu żniwnego.
d) ochronną osłonę zespołu żniwnego.

6. Na rysunku przedstawiono pomost kombajnisty. Dźwignie służące do sterowania

nagarniaczem oznaczone są numerami

a) dźwignie 1, 2, 12.
b) dźwignie 10, 11, 12.
c) dźwignie 3, 4, 5.
d) dźwignie 8, 12, 15.

7. Wskaźnik oznaczony 3 wskazuje prędkość obrotową

a) bębna młócącego.
b) silnika kombajnu.
c) wentylatora zespołu czyszczącego.
d) odrzutnika słomy.

8. Spadek ciśnienia oleju w układzie smarowania silnika

kombajnu poniżej wartości dopuszczalnej sygnalizowany jest

a) zaświeceniem się lampki kontrolnej na wskaźniku zespolonym.
b) zaświeceniem się lampki kontrolnej na wskaźniku zespolonym i sygnałem

dźwiękowym.

c) tylko sygnałem dźwiękowym.
d) zmianą położenia wskazówki na wskaźniku zespolonym.

9. Kierownice strumienia powietrza są elementem zespołu

a) żniwnego.
b) czyszczącego.
c) sterującego.
d) energetycznego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10. Ziarno nie zostało całkowicie wymłócone z kłosów, przyczyną tego jest:

a) klepisko nie jest ustawione równolegle do bębna.
b) odległość klepiska od bębna jest za duża.
c) prędkość obrotowa bębna młocarni jest za mała.
d) odpowiedzi a), b), c) są prawidłowe.

11. Podczas zbioru zbóż przyczyną uszkadzania ziarna nie jest

a) duża prędkość obrotowa bębna młócącego.
b) zapchane klepisko.
c) duża prędkość obrotowa nagarniacza.
d) mała szczelina omłotowa.

12. Chwytacz kamieni oczyszczany jest podczas

a) obsługi codziennej kombajnu lub częściej.
b) przeglądu cotygodniowego.
c) przeglądu gwarancyjnego.
d) przeglądu posezonowego.

13. Na sitach o otworach podłużnych rozdział nasion dokonuje się wg cechy rozdzielczej

a) grubości nasion.
b) szerokości nasion.
c) długości nasion.
d) właściwości aerodynamicznych.

14. W cylindrze tryjera rozdział nasion dokonuje się wg cechy rozdzielczej

a) grubości nasion.
b) szerokości nasion.
c) długości nasion.
d) właściwości aerodynamicznych.

15. Na żmijce rozdział nasion następuje według

a) właściwości aerodynamicznych.
b) kształtu nasion.
c) koloru nasion.
d) ciężaru właściwego.

16. Szybkość przemieszczania suszonych nasion w suszarni M 807 reguluje się

a) szybkością załadunku komory zasypowej suszarni.
b) wysokością temperatury suszącego powietrza.
c) prędkością przepływu gorącego powietrza przez suszone ziarno.
d) prędkością wygarniania ziarna z suszarni przez wygarniacz.

17. Suszenie wysokotemperaturowe zalecane jest jeżeli wilgotność ziarna sięga do

a) 16%.
b) 18%.
c) 20%.
d) 24%.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18. Aby uniknąć nieprawidłowych wskazań przyrządów podczas pomiaru wilgotności nasion

należy przestrzegać określonych zasad. Błędna zasada to

a) odmierzanie porcji do pomiaru powinno odbywać się za pomocą łopatki.
b) odmierzoną porcję schłodzić przed pomiarem.
c) pobierać należy próbkę reprezentatywną.
d) przed każdym pomiarem należy wyczyścić wnętrze pojemnika testowego.

19. Materiał do komory prasowania w prasie Z224 podaje cyklicznie

a) podbieracz.
b) ładowacz cykliczny.
c) nagarniacz widłowy.
d) Podbieracz suwakowy.

20. Stopień zagęszczenia zbieranej masy nie zależy od

a) wielkości stopnia wilgotności zbieranej masy.
b) .oporów tarcia materiału o ścianki komory prasowania.
c) długości beli.
d) wielkości oporów przemieszczania się beli w komorze prasowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko...............................................................................

Eksploatacja maszyn do zbioru zbóż

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Instrukcja obsługi. Kombajn zbożowy Z056 Bizon-Super
2. Instrukcja napraw kombajnu zbożowego Z056/3 Bizon-Super
3. Instrukcja obsługi. Kombajn zbożowy SAMPO BIZON 2020. Edition 1995
4. Instrukcja obsługi i wykaz części zamiennych. Suszarnie komorowe typ M 807 i M 806
5. Instrukcja obsługi prasy zbierającej wysokiego stopnia zgniotu Z224
6. Instrukcja obsługi prasy zwijającej Z279
7. Kuczewski J.: Maszynoznawstwo rolnicze. PWRiL, Warszawa 1984
8. Lorencowicz E.: Poradnik użytkownika techniki rolniczej w tabelach. APRA, Bydgoszcz

2002

9. Regulski S. (red.): Maszyny rolnicze. PWRiL, Warszawa 1986
10. Waszkiewicz Cz.: Maszyny rolnicze. Maszyny i urządzenia do produkcji roślinnej. Cz. I.

WSiP, Warszawa 2002

11. Waszkiewicz Cz.: Maszyny rolnicze. Maszyny i urządzenia do produkcji zwierzęcej.

Cz. II. WSiP, Warszawa 2002

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
Eksploatacja maszyn do zbioru zbóż
Eksploatowanie Maszyn do Zbioru Zbóż
13 Eksploatowanie maszyn do zbioru zbóż
Eksploatowanie Maszyn do Zbioru Zbóż
Eksploatowanie Maszyn do Zbioru Roślin Okopowych
Eksploatacja maszyn do zbioru roślin okopowych
Eksploatowanie Maszyn do Zbioru Roślin Okopowych
14 Eksploatowanie maszyn do zbioru roślin okopowych
12 Eksploatowanie maszyn i urządzeń do zbioru zielonek
maszyny do zbioru warzyw i owocĂłw
technika-2kolos-mala, Maszyny do zbioru siana i zielonek
Budowlane (dkozikowski), Rozp eksploatacja maszyn do robot ziemnych i drogowych, ROZPORZĄDZENIE MINI
12 Eksploatowanie maszyn i urządzeń ogólnego zastosowania
Kombajn do zbioru zbóż nr I
maszyny do zbioru warzyw i owocĂłw
Maszyny do zbioru trzyetapowego pps

więcej podobnych podstron