Posadzki przemysłowe

(inaczej nawierzchnie przemysłowe) definiuje

się jako te nawierzchnie, które nie służą celom mieszkalnym i nie są

wykorzystywane jako nawierzchnie dróg i ulic. W nomenklaturze

międzynarodowej występują pod nazwą „

międzynarodowej występują pod nazwą „industrial floors

industrial floors

”.

Podstawową funkcją posadzki jest przenoszenie obciążeń

mechanicznych przy zachowaniu jej przydatności użytkowej przez

określony przedział czasu w warunkach oddziaływania określonych

czynników.

Posadzki przemysłowe zyskują w ostatnich latach na dużym

znaczeniu, ponieważ szereg nowych inwestycji budowlanych to hale

przeznaczone na działalność magazynową, produkcyjną i usługową.

Jednym z najważniejszych elementów konstrukcyjnych takich hal

jest właśnie posadzka.

Posadzka powinna charakteryzować się następującymi cechami:

•odpornością na działania mechaniczne,
- statyczne i dynamiczne,
- stałe i ruchome (punktowe, równomiernie rozłożone),
•odpornością na czynniki fizyczne,
- zmiany temperatury i wilgotności,
- mróz (w przypadku posadzek zewnętrznych),
- ścieralność i udarność,
•odpornością na czynniki chemiczne,
- kwasy, ługi, sole, oleje, tłuszcze,
•szczególnymi właściwościami wynikającymi z warunków eksploatacji,
- izolacyjnością cieplną i zdolnością tłumienia dźwięków,
- antyelektrostatycznością,
- niepalnością,
- trwałością,
- równością,
- szorstkością,
- niepyleniem,
- sprężystością (w przypadku posadzek sportowych),
- łatwością utrzymywania w czystości,
- estetyką.

Podstawowe warstwy posadzki przemysłowej:

a) posadzka na gruncie bez izolacji termicznej, b) posadzka na gruncie z

izolacją termiczną

(1 – warstwa nawierzchniowa (posadzka właściwa), 2 – podkład (warstwa

nośna), 3 – warstwa poślizgowa, 4 - izolacja termiczna, 5 - izolacja

przeciwwilgociowa, 6 – warstwa wyrównawcza, 7 – podbudowa, 8 – grunt

rodzimy)

Trzy podstawowe warstwy posadzki to: podkład, podbudowa i podłoże

gruntowe.

Podkład stanowi podstawową warstwę nośna posadzki.

Podkłady wykonywane

są z betonu zwykle klasy C20/25-C35/45 i z betonu modyfikowanego żywicami, a

w sporadycznych przypadkach jako elementy żelbetowe a niekiedy

strunobetonowe. Od kilkunastu lat w naszym kraju podkłady wykonywane są

najczęściej z fibrobetonu - betonu zbrojonego włóknem rozproszonym.

Podbudowa stanowi warstwę wyrównawczą pod podkład i ewentualnie ocieplenie

i przenosi obciążenia z podkładu na podłoże gruntowe. Podbudowa wykonywana

jest jako warstwa dobrze zagęszczonego żwiru lub tłucznia z dodatkiem

niewielkiej ilości cementu. W Polsce podbudowę najczęściej stanowi warstwa

betonu klasy co najmniej C8/10.

Podłoże gruntowe powinno posiadać odpowiednią nośność, równomierne

zagęszczenie pod całą powierzchnią posadzki oraz uregulowane stosunki wodne.

Dla celów praktycznych opracowano wiele metod oceny nośności podłoża oraz

ponad 50 metod jego wzmacniania

Oprócz tych 3 podstawowych warstw w zależności od rodzaju posadzki i jej warunków

eksploatacji w posadce mogą wystąpić inne warstwy:

•ocieplenie posadzki

, które wymagane jest w pomieszczeniach z przebywającymi ludźmi. W

Polsce przepisy dotyczące projektowania i wykonawstwa ocieplenia są bardzo ubogie. Zgodnie z
naszymi wytycznymi, ocieplenie, którym najczęściej jest twardy styropian, powinno stanowić pas
o szerokości 1,0 m ułożony na podbudowie wzdłuż ścian zewnętrznych lub na ścianach,

•warstwa poślizgowa

, która ma za zadanie umożliwić płytom podkładu niezależne odkształcenia

na podbudowie. Jako warstwę poślizgową stosuje się zwykle jedną lub dwie warstwy folii
polietylenowej (o grubości większej niż 200 μm i gramaturze 140 g/m

). Głównym zadaniem

warstwy poślizgowej jest: zmniejszenie tarcia między podbudową a podkładem, zmniejszenie
wielkości naprężeń rozciągających wywołanych skurczem i zmianami temperatury, zapobieganie
przemieszczaniu się wilgoci i pary z podbudowy do podkładu oraz zapobieganie wnikaniu
materiału z podbudowy do betonu podkładu podczas jego formowania,

•warstwa izolacji przeciwwilgotnościowej

, którą stanowi zwykle jedna lub dwie warstwy folii

polietylenowej (rzadziej warstwa papy). W przypadku wysokich i zmiennych poziomów wody
gruntowej, izolacja ta wykonywana jest z folii termozgrzewalnych,

•warstwa wyrównawcza

(zaprawa lub zaprawa modyfikowana żywicą syntetyczną) stosowana

zwykle pod warstwą ocieplającą układaną na starej nierównej posadzce.

•warstwa nawierzchniowa

, którą najczęściej stanowi utwardzona powierzchnia betonowa lub

powłoka lub warstwa jastrychu wykonana na bazie żywic syntetycznych ułożona na podkładzie.

Ze względu na materiał podkładu, rozróżnia się

betonowe,

które są najczęściej stosowane w wykonawstwie posadzek

przemysłowych. Zaleca się:

przy obciążeniach skupionych do 20 kN beton klasy C20/25 o wytrzymałości

na ściskanie rzędu 30 N/mm

i wytrzymałości na rozciąganie przy zginaniu 4.5

N/mm

Beton tej klasy można stosować tylko do posadzek układanych

wewnątrz pomieszczeń,

przy obciążeniach skupionych 30–80 kN i równoczesnym występowaniu agresji

chemicznej czy też mrozu, zaleca się stosowanie betonu klasy C25/30 o

wytrzymałości na ściskanie rzędu 40 N/mm

i wytrzymałości na rozciąganie

przy zginaniu 5.0–5.5 N/mm

- przy obciążeniach skupionych 80–100 kN, beton klasy C35/45 o wytrzymałości

na ściskanie co najmniej 55 N/mm

i wytrzymałości na rozciąganie przy

zginaniu 6.0 N/mm

. Beton tej klasy zalecany jest także przy silnych

mechanicznych oddziaływaniach na beton z uwagi na ścieralność czy udarność.

Coraz częściej stosowane są mieszanki betonowe modyfikowane dodatkiem

mikrokrzemionki, żywic syntetycznych, a przede wszystkim włókien

rozproszonych.

żelbetowe,

które wykonywane są sporadycznie w przypadku dużych,

nietypowych obciążeń lub specjalnych wymagań stawianych posadzkom.

Podkłady te stosowane są zazwyczaj w przypadku dużych obciążeń skupionych

przekraczających 250 kN, kiedy lokalne naprężenia kontaktowe osiągają wielkość

rzędu 4.0–7.0 N/mm

. Najczęściej są to podkłady zbrojone siatkami o rozstawie

oczek 150

150 mm

Niekiedy zbrojenie płyt podkładów wykonuje się w celu ograniczenia propagacji

rys skurczowych. Nie zawsze jednak spełnia ono swoje zadanie zwłaszcza w

przypadku skurczu plastycznego, tj. skurczu występującego po kilku godzinach

od momentu wykonania podkładu,

gipsowe

, które wykonywane są z gipsu budowlanego półwodnego, anhydrytu lub

estrichgipsu. Ze względu na niską wytrzymałość tych spoiw oraz ich małą

odporność na działanie wody, wykonywane są z nich posadzki drugorzędne

pracujące w suchych pomieszczeniach. Najczęściej stosowany jest estrichgips

charakteryzujący się znacznie większą odpornością na działanie wody w

porównaniu z anhydrytem oraz bardzo małym skurczem co pozwala na

wykonywanie z niego posadzek bezspoinowych,

magnezjowe

, które są skuteczne przy dużych obciążeniach mechanicznych w

pomieszczeniach suchych. Są one odporne na benzyny i oleje, ale nie na kwasy i

zasady,

asfaltobetonowe,

które są mało odporne na działanie rozpuszczalników (benzyna,

oleje) oraz kwasy organiczne. Ograniczone są także możliwości nadawania im

różnych barw.

W zależności od sposobu połączenia podkładu z podbudową

rozróżnia się

nie związane z podbudową (tzw. posadzki pływające).

Są to posadzki o grubościach 140-260 mm, w których podkład

oddzielony jest od podbudowy jedną lub dwoma warstwami folii

polietylenowej o grubości rzędu 0.2 mm. Folia stanowi warstwę

poślizgu dla podkładu umożliwiając mu niezależne od podbudowy

odkształcenia

spowodowane

skurczem

lub

naprężeniami

odkształcenia

spowodowane

skurczem

lub

naprężeniami

termicznymi. Folia powinna być ułożona równo bez fałd na zakład

minimum 50 cm. Powierzchnia podbudowy powinna być równa (bez

zagłębień czy wybrzuszeń). Nierówności mierzone łatą o długości 3,0

m nie powinny przekraczać

10 mm. Ze względu na trwałość oraz

stosunkowo niewielki koszt wykonania jest to w chwili obecnej

najczęściej stosowany rodzaj posadzki,

związane z podbudową

o grubości zwykle 50–70 mm, a niekiedy do

120 mm, z betonu klasy nie niższej niż C20/25, układane metodą

„mokre na mokre” lub w przypadku starych elementów betonowych

spełniających rolę podbudowy za pośrednictwem warstwy szczepnej.

W obu przypadkach podbudowa nie powinna wykazywać rys czy

spękań oraz zabrudzeń olejami lub tłuszczami. Wykonawstwo tych

podkładów jest często znacznie droższe niż wykonawstwo podkładów

pływających (zwykle kilkakrotnie grubszych). Wzrost kosztów

wynika z konieczności przygotowania powierzchni starego betonu

(zwykle metodą frezowania), kosztów warstwy szczepnej oraz

skomplikowanego wykonawstwa szczelin roboczych i skurczowych.

Szczeliny podkładu muszą być usytuowane dokładnie nad

szczelinami podbudowy.

W zależności od podstawowych wymagań użytkowych, posadzki można podzielić

na dwie grupy:

posadzki odporne na ścieranie

. Posadzki te stanowią około 80 %

wszystkich wykonywanych posadzek w Polsce. Obejmują one

wszystkie nawierzchnie magazynowe oraz większość nawierzchni

supermarketów i zakładów produkcyjnych. Posadzki takie muszą

sprostać znacznym obciążeniom eksploatacyjnym, posiadać wysoką

odporność na ścieranie i obciążenia udarowe. Powinny być równe,

szczelne i łatwe w czyszczeniu. Trwałość powinna zapewnić jej

nieprzerwaną pracę bez napraw przez okres kilku dziesięcioleci.

Ścieralność badana na tarczy Boehmego powinna być nie większa niż

5 cm

/50 cm

posadzki chemoodporne.

Są to zwykle posadzki z betonu modyfikowanego włóknem

rozproszonym stalowym impregnowane żywicami lub z żywiczną

warstwą nawierzchniową. Impregnaty lub warstwy żywiczne stosowane

przede wszystkim jako ochrona przed agresywnym działaniem środków

chemicznych, doszczelniają górną powierzchnie betonu ograniczając

wnikanie w podkład różnego rodzaju mediów agresywnych, smarów,

olejów i wody. Warstwy te w doskonały sposób zapobiegają efektowi

pylenia się betonu. Posadzki te stosowane są w zakładach

produkcyjnych a przede wszystkim zakładach przemysłu spożywczego,

farmaceutycznego, laboratoriach chemicznych a także w magazynach o

niezbyt intensywnym ruchu pieszym lub kołowym (wózki z kołami

pneumatycznymi o nacisku mniejszym niż 1.0 N/mm

). Żywiczne

warstwy nawierzchniowe stosowane są od 40 lat. Początek dały żywice

poliestrowe, a potem wprowadzono żywice epoksydowe, poliuretanowe,

akrylowe, winylowo-estrowe i epoksydowo–poliuretanowe.

ognioodporne.

Są to podkłady z betonu klasy co najmniej C25/35 modyfikowane włóknami

stalowymi typu „Wirecon” lub innymi ze stali szlachetnej w ilości 30 kg/m

. Odporność betonu na

wysokie temperatury można zwiększyć stosując mikrowypełniacze – zmielone co najmniej do

miałkości cementu (szamot, wypalone gliny ogniotrwałe, popiół lotny, żużel wielkopiecowy,)

antyelektrostatyczne

(nieiskrzące).

celu

umożliwienia

odprowadzania

ładunków

(nieiskrzące).

celu

umożliwienia

odprowadzania

ładunków

elektrostatycznych z powłok żywicznych do żywicy wprowadza się materiały przewodzące takie jak

grafit, sadza czy włókna węglowe,

wysokoodporne na udarność.

Zalecany skład betonów odpornych na uderzenia: klasa nie mniejsza

niż C25/30, kruszywo naturalne łamane (bazalt, diabaz, dioryt, gabro) o maksymalnym ziarnie do

16 mm, o wysokim punkcie piaskowym i zawartości cementu do 400 kg/m

. Betony te zwykle

modyfikowane są dodatkiem włókien stalowych w ilości co najmniej 30 kg/m

wodoszczelne i odporne na benzynę, oleje i tłuszcze

. Szczelność betonu zwiększa się stosując dodatki

obniżające przesiąkliwość betonu poprzez zamknięcie otwartych porów kapilarnych. Środki te to:

popioły lotne, wapno hydratyzowane, bentonit, mączki kamienne i inne materiały o wysokim

stopniu rozdrobnienia. W ostatnich latach coraz powszechniej stosowana jest mikrokrzemionka w

ilości 5–10% wagi cementu. Stosowanie tych dodatków ze względu na ich wysoką wodożądność

wymaga równoległego stosowania plastyfikatorów lub superplastyfikatorów.

mrozoodporne.

Są wykonane z betonu klasy nie mniejszej niż C25/30 z domieszkami

napowietrzającymi wprowadzającymi do betonu bardzo drobne zamknięte pęcherzyki powietrza (o

średnicy 20–250 μm). Pęcherzyki te zamykają kapilary i stanowią wolne przestrzenie. do których

może się przemieszczać woda zwiększająca swoją objętość przy przechodzeniu w lód.

Współpraca posadzek z podłożem gruntowym

Podstawowym elementem oceny przydatności podłoża pod posadzki są

wyniki oznaczeń nośności płytą

VSS

o średnicy 300 mm na podstawie

próbnych obciążeń w terenie (stosowane w drogownictwie. Badanie te

wykonuje się dla obciążeń jednostkowych do 250 kPa, a miarą oceny

jest wartość modułu odkształcenia wtórnego

w zakresie obciążeń od

50-150 kPa. Moduł odkształcenia wtórny

i wskaźnik zagęszczenia

podłoża pod warstwą konstrukcyjną musza spełnić następujące

wymagania:

>100 MPa i

>1.0.

•

uziarnienie i zagęszczenie

Materiały stosowane do wykonywania podbudowy powinny mieć dobre uziarnienie
(U

≥

3) i zagęszczenie (gęstość objętościowa większa niż 1.6 g/cm

). Najlepszymi do

tego celu są: żwiry, pospółki, piaski grubo i średnioziarniste. Jednoznaczne
wymagania w zakresie uziarnienia, zawartości zanieczyszczeń organicznych,
wskaźnika piaskowego, ścieralności, nasiąkliwości, rozpadu krzemianowego są
zawarte w normie.

•

wilgotność

Wymaga się, aby wilgotność gruntu nie różniła się od wilgotności optymalnej nie
więcej niż:

2% (grunty niespoiste), od 0 do -2% (grunty mało i średnio spoiste) i

od +2% do -4% (mieszanina popiołowo-żużlowa). Wilgotność optymalna jest to
wilgotność, przy której materiał zagęszczany w sposób normowy uzyskuje
największą gęstość objętościową szkieletu.

•

formowanie

Proces formowania to proces przywozu i rozścielenia materiału i jego zagęszczenie.
Materiał jest przywożony zwykle samochodami ciężarowymi i rozścielany
spychaczami. Zagęszczenie może być realizowane w sposób statyczny (np. walce,
spychacze) lub dynamiczny (walce wibracyjne, płyty spadające). W przypadku
zagęszczania statycznego miąższość warstwy nie powinna przekraczać 30 cm, a w
przypadku zagęszczania dynamicznego około 50 cm.

•

ocen stanu zagęszczenia i nośności

Ocenę nośności dokonuje się zwykle przy pomocy płyty VSS o średnicy D=300 mm.
Zakres obciążenia, któremu poddana jest warstwa podłoża i podbudowy w czasie
obciążenia pierwotnego i wtórnego wynosi 0-0.45 MPa, a moduły odkształcenia E

(moduł odkształcenia pierwotnego) i E

(moduł odkształcenia wtórnego) określane

są w przedziale obciążeń 0.15-0.25 MPa. Oceny wskaźnika zagęszczenia należy
dokonywać w co najmniej 10 punktach na obiekcie (obiekt – powierzchnia
podbudowy nie przekraczająca 10000 m

), a oceny modułu E przynajmniej w 3

punktach na powierzchni 2000 m

. Zaleca się by dla podłoża wskaźnik zagęszczenia

określać przynajmniej jeden raz w trzech punktach na 1500 m

powierzchni, a

moduł odkształcenia co najmniej raz na powierzchni 5000 m

. Oznaczenie

wskaźnika zagęszczenia I

sprowadza się do porównania gęstości

objętościowej szkieletu materiału wbudowanego w podbudowę

z odpowiednią

wartością

uzyskaną w badaniach laboratoryjnych dla wilgotności optymalnej.

Podbudowa z
kruszywa o
wskaźniku
nośności w

noś

nie
mniejszym
niż [%]

Wskaźnik

zagęszczenia

nie mniejszy

niż

Maksymalne

ugięcie

sprężyste pod

kołem

40 kN

[mm]

Maksymalne

ugięcie

sprężyste pod

kołem

50 kN

[mm]

Minimalny

moduł

odkształcenia

pierwotnego

wg płyty VSS

[MPa]

Minimalny

moduł

odkształcenia

wtórnego

wg płyty VSS

[MPa]

120

1.00

1.03

2.40

2.25

2.20

1.60

1.40

1.20

100

120

140

180

Wymagania podbudowy

Obciążenie

skupione [kN]

Moduł E

dla

podłoża [N/mm

]

Moduł E

dla

podbudowy

[N/mm

]

≤

32.5

≤

100

≤

150

≤

200

≥

100

≥

100

≥

120

≥

150

≥

180

Wielkości modułu odkształcenia wtórnego dla podłoża i podbudowy

Ogólnie przyjmuje się, że:

•

dla warstwy podłoża moduł odkształcenia wtórnego powinien być większy

niż

0.40

+20,

•

dla warstwy podbudowy moduł odkształcenia wtórnego powinien być

większy niż

>0.60

+65 dla przedziału obciążeń 10<

<200 kN

(

– obciążenie skupione) oraz

•

stosunek obu modułów powinien być mniejszy niż

<2.5.

Oznaczenie:
1 – chudy beton B10 lub zagęszczony tłuczeń związany cementem,
2 – żwir związany cementem lub grunt stabilizowany cementem,
3 – tłuczeń lub grunt stabilizowany cementem,
4 – tłuczeń zagęszczony o wskaźniku uziarnienia U>7,
5 – żwir zagęszczony o wskaźniku uziarnienia U>7,
6 – żwir zagęszczony o wskaźniku uziarnienia 3<U

≤

7 – żwir zagęszczony o wskaźniku uziarnienia U

≤

Określenie grubości podbudowy W

Badania podłoża gruntowego

Do badań terenowych podłoża gruntowego należą:

a) wiercenia,

b) sondowania,

c) ścinanie obrotowe,

d) wykop,

e) próbne obciążenia,

f) badania geofizyczne,

g) badania fotograficzne.

h) badania hydrogeologiczne,

•

próbne obciążenia

Wykonuje się je wówczas, gdy standardowe badania są niewystarczające oraz
gdy występują grunty nietypowe. Realizowane są poprzez płytę, świder
talerzowy i presjometr w wykopie albo otworze wiertniczym. Podstawą
interpretacji są krzywe zależności (obciążenie-osiadanie), na podstawie których
wyznacza się moduły odkształcenia pierwotnego i wtórnego. Bardzo popularną
formą próbnych obciążeń jest stosowanie płyty VSS o średnicy D=300 mm). Z
uwagi na małą średnicę płyty zasięg rozpoznania podłoża nie przekracza 0.5 m.
W Niemczech stosuje się płyty o średnicy 300, 600 i 762 mm, a w USA 305 mm i
762 mm. Wyniki badań zależą od wielkości płyty.

Narzędzia stosowane przy wykonywaniu posadzek

- listwa pneumatyczna lub spalinowa do zagęszczania,

- zacieraczka ręczna jednowirnikowa,

- zacieraczka mechaniczna samojezdna dwuwirnikowa,

- listwa przegubowa stosowana do wyrównywania powierzchni i usuwaniu mleczka,

•

listwa wygładzająca,

- packa do profilowania krawędzi dylatacji i obrzeży płyt betonowych,

- prefabrykowana wkładka do tymczasowego wypełnienia szwów roboczych i
szczelin dylatacyjnych.

Składniki mieszanki betonowej

Maksymalne

obciążenie

jednostkowe

[kN]

Klasa

betonu

Średnia

wytrzymałość

betonu na

ściskanie

[N/mm

]

Wytrzymałość

betonu na

rozciąganie

[N/mm

]

Maksymalna

wielkość

współczynnika

w/c

Grubość

płyty

podkładu

[cm]

1.0

C20/25

4.5

0.53

2.0

3.0

C23/35

5.0

0.47

4.0

5.0

5.5

0.42

6.0

8.0

10.0

C35/45

6.0

0.38

Zalecane parametry podkładu w zależności od obciążeń ruchomych

Ilość cementu

c≤350 kg/m

(w szczególnych przypadkach c≥370

kg/m

)

Ilość wody

w≤165 l/m

Ilość drobnych ziaren
(c + ziarna 0/0.125 )

z≤400 kg/m

(w szczególnych przypadkach c≤420 kg/m

np. mieszanki betonowe podawane pompą)

Wskaźnik w/c

w/c≤0.50 beton narażony na działanie mrozu
w/c≤0.50 beton narażony na silną agresję chemiczną
w/c≤0.53 normalne warunki eksploatacji, w hali

Ilość frakcji 0/2 mm

Punkt piaskowy ≤30% masy kruszywa przy
maksymalnym ziarnie 16 lub 31.5 mm

Ilość powietrza

p≥4% (w przypadku podkładów narażonych na
działanie mrozu)

- według polskich wytycznych przy utwardzaniu powierzchni podkładu metodą

DST ilość cementu nie powinna być mniejsza niż 300 kg/m

Zalecenia dotyczące składu mieszanki betonowej

Cement

•

cementy powszechnego użytku:

•

cementy specjalne:

- cement o niskim cieple hydratacji – LH,

- cement wysokiej odporności na siarczany – HSR,

- cement niskoalkaliczny – NA.

Wyboru cementu do zaprojektowanej podbudowy lub podkładu betonowego
można dokonać według następujących kryteriów:
- kryterium ekonomiczne,
- kryterium klasy betonu: dla klasy betonu C20/25 i w niektórych przypadkach
C25/30 wystarczy cement klasy 32.5N, a dla większości betonów klasy wyższej niż
C25/30 wymagany jest cement klasy 42.5N,
- kryterium dynamiki narastania wytrzymałości); dla warunków obniżonych
temperatur wybiera się cement z oznaczeniem R, cement o wyższej klasie lub
cement o wyższej zawartości klinkieru,

- kryterium masywności (grubości) warstwy betonu (istotne dla podłoży i
podkładów grubych gdzie grubość warstwy jest większa od 10 maksymalnych
średnic kruszywa). Im bardziej masywna płyta betonowa i wyższa temperatura
podczas realizacji, tym niższe powinno być ciepło hydratacji cementu,
- kryterium ochrony zbrojenia przed korozją przez wysoki alkaliczny odczyn
betonu (dla płyt gęsto zbrojonych nie należy stosować cementów CEM III i CEM
IV/B),
- kryterium ochrony betonu przed korozją siarczanową (podwyższoną
odporność obok cementów specjalnych z oznaczeniem HSR i MSR wykazują
cementy zwykłe CEM III, CEM IV i CEM II/A-D),
- kryterium reaktywności kruszywa (należy wybrać cementy z oznaczeniem NA),
- kryterium spadku wilgotności własnej betonu (szczególnie istotne przy
zagruntowaniu betonu żywicą epoksydową). W tym przypadku wymaga się, aby
wilgotność betonu była poniżej 4%. Czas oczekiwania na wymagany spadek
wilgotności zależy przede wszystkim od temperatury dojrzewania, stosunku w/c i
zawartości klinkieru.

Czas dojrzewania do spadku

wilgotności betonu poniżej 4%

Rodzaj i klasa cementu

Około 2.5 tygodnia

Około 3 tygodni

3-4 tygodnie

Około 4 tygodni

4-5 tygodni

powyżej 5 tygodni

CEM I 52.5 N i 52.5 R

CEM I 42.5R

CEM I 42.5 N i 32.5 R, CEM II/A-D

CEM I 32.5 N, CEM II/A

CEM II/B, CEM IV/A, CEM IV/B

CEM III/A, CEM III/B

Czas dojrzewania cementu do spadku wilgotności poniżej 4%

Wyższe ilości cementu powodują z kolei wydzielanie się

mleczka cementowego (tzw. „bleeding”) i wzrost skurczu.

Woda

Ilość cementu oraz stosunek wodno-cementowy w/c dla betonów o uziarnieniu 0-
16 mm powinny się mieścić w granicach podanych w Tab.

Klasa

betonu

Klasa

cementu

Ilość

cementu

[kg/m

]

Stosunek

w/c

C16/20
C20/25
C25/30
C25/30
C35/45

32.5 N
32.5 R
42.5 N
42.5 R

310-340
340-370
370-400
340-370
380-410

0.52-0.58
0.47-0.55
0.42-0.47
0.45-0.50
0.38-0.43

(zawartość frakcji do 0.125 mm powinna wynosić co najmniej 2.5%,

zawartość frakcji do 0.25 mm powinna się wahać w granicach 4-6%,

zawartość frakcji o wymiarze ziarna poniżej 2mm – 35-37%).

Kruszywo

Kruszywo

Rodzaj skały

Ścieralność

[cm

/50 cm

]

Skały magmowe głębinowe

granit, syjenit, dioryt, gabro, diabaz, kwarc porfirowy

5 do 8

Skały magmowe wylewne

bazalt, melafir

lawa bazaltowa

5 do 8,5

12 do 15

Skały osadowe

kwarcyt, szarogłaz, piaskowiec kwarcytowy

piaskowce miękkie

wapień, dolomit

7 do 8

10 do 14
15 d0 40

Skały metamorficzne

gnejs,

amfibolit

serpentyn

4 do 10
6 do 12
8 do 18

Ścieralność na tarczy Boehmego przykładowych skał

Domieszki

Efekt

Zastosowanie

Uplastyczniające

upłynniające

(plastyfikatory

superplastyfikatory)

zmieniające

cechy reologiczne

Zwiększenie

ciekłości

mieszanki

betonowej przy stałym wskaźniku
w/c,

zmniejszenie

ilości

wody

(uplastyczniające

8-18%,

upłynniające 18-30%) z zachowaniem
stałej

konsystencji,

zwiększenie

wytrzymałości

ściskanie,

zmniejszenie zużycia cementu

Mieszanki betonowe o dużej
ciekłości,

beton

natryskowy,

konstrukcje żelbetowe, sprężone,
gęstozbrojone i cienkościenne

Przyspieszające wiązanie
i twardnienie betonu

Szybki przyrost wytrzymałości bez
obróbki cieplnej

Wyroby

przeznaczone

szybkiego rozformowania, betony
natryskowe

Opóźniające wiązanie

Utrzymywanie mieszanki w stanie
ciekłym

Betonowanie w czasie upałów,
transport

świeżego

betonu,

układanie betonu w sposób ciągły
na dużych powierzchniach, beton
pompowany,

beton

architektoniczny,

Napowietrzające

Wzrost

mrozoodporności

przez

zwiększenie zawartości pęcherzyków
powietrza w zaczynie cementowym,
zmniejszenie wytrzymałości

Betonowanie

warunkach

zimowych, betony lekkie, betony
narażone na stały dostęp wody,
betony natryskowe

Przeciwmrozowe

Możliwość betonowania w niskiej
temperaturze

Betonowanie w warunkach
temperatur ujemnych

Uszczelniające

Zmniejszenie przesiąkliwości betonu Betony wodoszczelne i mało

nasiąkliwe

Rodzaje i wpływ domieszek chemicznych

Do najczęściej stosowanych obecnie dodatków należą:

popioły lotne ze spalania węgla kamiennego,

mielone granulowane żużle wielkopiecowe,

mikrokrzemionka,

- mączki kamienne zwykle wapienne lub kwarcowe.

Zastąpienie części cementu popiołem lotnym

w wyraźny sposób wpływa na

właściwości mieszanki betonowej jak i betonu stwardniałego. Dodatek taki

powoduje:

poprawę urabialności mieszanki betonowej, zmniejsza sedymentację oraz

odsączanie wody z mieszanki betonowej („bleeding”). Ma to istotne

znaczenie przy transporcie mieszanki betonowej pompą,

opóźnienie początku i końca wiązania oraz wydłużenie czasu wiązania

mieszanki betonowej, np. po zastąpieniu 20% lub 30% cementu popiołem

lotnym początek wiązania opóźnia się odpowiednio o 0.5 godz. i 1.0 godz.,

- zmniejszenie ciepła hydratacji,

- zmniejszenie ciepła hydratacji,
-

spowolnienie przyrostów wytrzymałości zwłaszcza w początkowym okresie

twardnienia betonu,

- zmniejszenie skurczu. Przykładowo po zamianie 20% lub 40% cementu

popiołem, skurcz maleje z wartości 0.24 mm/m (beton bez popiołu) do

odpowiednio 0.22 mm/m i 0.18 mm/m. W przypadku betonu z dodatkiem

popiołu lotnego rozwój wytrzymałości betonu jest opóźniony.

Granulowany żużel wielkopiecowy zmielony do miałkości popiołu lotnego

zmienia właściwości betonu w podobny sposób jak popiół lotny.

Zastąpienie pewnej ilości cementu granulowanym żużlem powoduje

zwiększenie lepkości mieszanki betonowej, zmniejszenie sedymentacji i

odsączania wody. Podobnie jak w przypadku popiołu lotnego dodatek żużla

powoduje opóźnienie początku i końca wiązania oraz wydłużenie czasu

wiązania betonu. Przyrosty wytrzymałości w porównaniu z betonem bez

dodatku są niższe, zwłaszcza w początkowym okresie twardnienia. Betony z

dodatkiem żużla wielkopiecowego wykazują wyraźną tendencję do szybkiego

wysychania, dlatego też ze względu na skurcz wymagają długiej i starannej

pielęgnacji.

Mikrokrzemionka (pyły krzemionkowe)

o rozmiarze ziaren rzędu od 0.02 μm do

0.5 μm (o powierzchni właściwej około 100 razy większej niż powierzchnia cementu

portlandzkiego) w korzystny sposób wpływa na wiele właściwość mieszanki

betonowej i betonu.

Mieszanka z dodatkiem mikrokrzemionki jest bardziej spoista, nie wykazuje

sedymentacji oraz odsączania wody zarobowej. Bardzo drobne ziarna

mikrokrzemionki gromadzą się w porach betonu zmniejszając porowatość (w tym

w słabej warstwie kontaktowej pomiędzy ziarnami kruszywa a ziarnami cementu).

Reakcje mikrokrzemionki z Ca(OH)

powodują przyspieszenie hydratacji cementu,

wzrasta początkowa wytrzymałość betonu, równocześnie wzrasta ilość

wydzielanego ciepła uwodnienia. Bardzo małe wymiary ziaren mikrokrzemionki

powodują zwiększoną absorbcję wody, prowadzi to do samoosuszenia mieszanki,

zjawisko to powoduje, że może zabraknąć wody dla dalszego procesu hydratacji i

wiąże się ze zwiększeniem skurczu zarówno plastycznego jak i końcowego. Beton z

dodatkiem mikrokrzemionki wymaga troskliwej i długotrwałej pielęgnacji.

Przy dodatku mikrokrzemionki rzędu 5% -10% masy cementu oraz starannym

doborze innych składników jak i odpowiednim wykonawstwie można uzyskać

betony o wytrzymałości na ściskanie ponad 80 MPa.

Metody układania

•

Metoda szerokich i długich pasów

Metoda umożliwia uzyskanie nawierzchni o wysokim poziomie równości. Pasy

robocze mają szerokość około 6 m (dostosowaną do rozstawu słupów). Do

zagęszczania stosuje się wielopunktową pneumatyczną listwę wibracyjną. Naroża

są dodatkowo zagęszczane wibratorem wgłębnym. Metoda jest przydatna w

wypadku nawierzchni do kilkuset tysięcy m

. Dzienna wydajność przy stosowaniu

jednej listwy wibracyjnej wynosi 500-800 m

. Najczęściej stosowanym szalunkiem

jest deskowanie tracone. Deskowanie to pełni jednocześnie rolę prowadnicy.

Wykonuje się je ze stali albo betonu. Profil ze stali ma kształt trójkąta z z

zamontowanym w górnym wierzchołku plastikowym ślizgiem, po którym przesuwa

się łata wibracyjna. Ścianki profilu maja duże otwory, przez które przepływa

beton. Ustawienie profili polega na ich przytwierdzeniu do podłoża i odpowiednim

wypoziomowaniu. Profile stalowe mocuje się do podłoża za pomocą śrub

regulujących, a belki betonowe przytwierdza się poprzez betonowe podlewki

umożliwiające dokładne wypoziomowanie. Po wylaniu betonu należy go dokładnie

rozprowadzić i zastosować wibrowanie wgłębne w kierunku torów i przy belkach

ograniczających. Układanie mieszanki betonowej wykonuje się wielopunktową

listwą pneumatyczną lub spalinową posiadającą zdolność zagęszczania do 30 cm

przy szerokości pasa do 20 m.

Elementy deskowania traconego (stalowe i betonowe)

Ustawienie profilu stalowego

•

Metoda dużych płaszczyzn

Metodą tą uzyskuje się średnią równość. Stosuje się ją tam gdzie powierzchnia jest
większa niż 4000 m

. Do układania betonu stosuje się samojezdną maszynę z

laserowo kontrolowaną rzedną układanego betonu. Maszyna ta rozkłada, wibruje i
poziomuje beton z dokładnością do 1.5 mm. Dokładność tą zapewnia niwelator
laserowy kontrolujący poziom betonu 5 razy w ciągu sekundy. Metoda nie wymaga
stosowania żadnych belek prowadzących. Dostarczony beton rozkłada się na
szerokość 5.0-5.5 m na wysokość kilku centymetrów ponad projektowany poziom.
W ciągu 1 minuty maszyna wykonuje 10-22 m

. Mieszanka betonowa może mieć

dowolną konsystencję (najlepiej gęstoplastyczną) oraz dowolną wielkość kruszywa.
Koszt maszyny jest około dziesięć razy większy niż w przypadku listwy
wibracyjnej.

Wzmacnianie górnej warstwy posadzki

Formowanie próżniowo-wibracyjne

Metoda ta polega na odwadnianiu mieszanki betonowej metodą
próżniową. W wyniku działania podciśnienia nadmiar wody jest
odsysany i tym samym ulega obniżeniu współczynnik w/c. Dzięki
temu następuje poprawa własności betonu, a zwłaszcza górnej jego
powierzchni.

Zalety tej metody są następujące:

- zwiększenie wytrzymałości betonu na ściskanie o 35-50%, zwłaszcza
w górnej najbardziej obciążonej warstwie,

- beton odwodniony osiąga po 7 dniach wytrzymałość analogiczną do
28-dniowej,

- zmniejszenie zużycia cementu,

- możliwość stosowania betonu o wyższym współczynniku w/c co
ułatwia jego układanie.

Wykonanie posadzki zaczyna się od starannego przygotowania powierzchni
podbudowy. Do ograniczenia pola, w którym układa się mieszankę betonową
wykorzystuje się prefabrykowane belki tracone (stalowe lub betonowe),
konwencjonalne szalunki i prowadnice szynowe. Po ułożeniu mieszanka betonowa
zostaje zawibrowana wibratorami wgłębnymi i powierzchniowymi. Listwa
wibracyjna powinna być przeprowadzona dwukrotnie przez powierzchnię betonu.
Następnie w procesie odwadniania usuwany jest nadmiar wody przy użyciu maty
ssącej i pompy próżniowej. Między matą a betonem powstaje natychmiast próżnia.
Nadmiar wody odciągnięty z betonu zostaje odprowadzony przez pompę.
Odwadnianie próżniowe obniża o 15-20% zawartość wody. Zacieranie może się
rozpocząć niezwłocznie po usunięciu mat z uwagi na to, że beton jest po
odwodnieniu znacznie zagęszczony. Aby zmniejszyć pylenie, powierzchnia płyty
powinna być zacierana zacieraczką wyposażoną w łopatki. Po zakończeniu prac
płytę należy zabezpieczyć przed przesychaniem w okresie dojrzewania betonu.

Impregnacja

Impregnację przeprowadza się jako zabieg interwencyjny w celu poprawy
własności istniejącej posadzki albo w celu nadania nowej posadzce specjalnych
własności takich jak zwiększona wodoszczelność i odporność na korozję. Beton
można impregnować substancjami nieorganicznymi, które wchodzą w reakcję ze
składnikami spoiwa cementowego (impregnacja chemiczna). Jako impregnaty
stosuje się roztwory wodne związków, które wiążą wolne wapno (fluaty, kwas
szczawiowy, kwas winowy), a więc substancję najbardziej wrażliwą na agresję
chemiczną. Przy impregnacji wykorzystuje się efekt kapilarny (impregnacja
kapilarna IK) lub efekt termokapilarny (impregnacja termiczna IT). W metodzie
IK stosuje się roztwory oligomerów żywic chemoutwardzalnych, a w metodzie IT
stopy bitumiczno-woskowe lub stopione żywice kumaronowo-indenowe. Utrwalanie
impregnatu w porach betonu polega na odparowaniu rozpuszczalnika i
umieszczeniu żywicy chemoutwardzalnej (metoda IK) lub na krzepnięciu stopu
wprowadzonego na gorąco (metoda IT). Zasięg metody IK wynosi około 1.5-5.0 mm
(wypełnienie porów jest niepełne), a

metody IT około 4-11 mm (wypełnienie porów

jest pełne). Impregnacja powoduje znaczne uszczelnienie struktury (zwiększa się

wytrzymałość i udarność, zmniejsza się ścieralność).

Klasa

betonu

Głębokość

nasycenia

(metoda IK)

[mm]

Głębokość
nasycenia

(metoda IT)

[mm]

C12/15
C16/20
C20/25
C25/30

5
4
4

1.5

9
7
4

Głębokość nasycenia betonu

•

Impregnacja kapilarna

Metoda polega na nasyceniu przypowierzchniowej warstwy betonu.

Przygotowanie impregnatu składa się z 3 etapów: przygotowanie

rozpuszczalnika, przygotowanie roztworu żywicy epoksydowej i dodanie

utwardzacza do roztworu żywicy. Na oczyszczoną i suchą powierzchnię

betonu nanosi się zestaw impregnacyjny obficie mocząc podłoże. Zabieg

powtarza się 2-3 razy. Warstwę następną można nakładać po wchłonięciu

przez beton warstwy poprzedniej. Głębokość nasycenia zależy także od

wilgotności i struktury betonu. Posadzki w pomieszczeniach zamkniętych

ogrzewa się aby uzyskać wilgotność mniejszą niż 4%.

W innych obiektach wskazane jest zastosowanie metody sorpcyjnej i

dewateryzacyjnej. Metoda sorpcyjna polega na wprowadzeniu silnie

hydrofilnego rozpuszczalnika do składu impregnatu, który sorbuje wilgoć z

podłoża i rozpuszcza ją. Natomiast metoda dewateryzacyjna polega na

usuwaniu błonki wodnej za pomocą odwadniaczy].

•

Impregnacja termiczna

Metoda polega na wprowadzeniu kompozycji impregnacyjnej w pory betonu
przy użyciu strumienia ciepła. Proces technologiczny obejmuje 4 etapy:
- suszenie (nagrzewanie powierzchni betonu do temperatury 140-150

C przez

około 5-15 minut),
-powlekanie nagrzanej powierzchni betonu impregnatem,

- nasycanie (przez ponowne jednostronne nagrzewanie),

- nasycanie (przez ponowne jednostronne nagrzewanie),
-

krzepnięcie (samoczynne stygnięcie).

Jeżeli impregnat jest silnie wsysany w warstwy betonu, to etap II i III powtarza

się 2-3 razy. W tej metodzie zawilgocenie podłoża nie ma żadnego wpływu z

uwagi na stosowanie wstępnego nagrzewu. Impregnacja przypowierzchniowej

warstwy betonu powoduje jego uszczelnienie, konsolidację i uzyskanie materiału

o mniejszej ścieralności oraz zwiększonej wytrzymałości.

Efekt działania uszczelniającego jest większy w przypadku metody IT, gdyż

impregnaty nie zawierają lotnych rozpuszczalników. Większy efekt

wzmacniający występuje natomiast w metodzie IK. W związku z tym do

ochrony posadzek przed działaniem cieczy agresywnych preferuje się

impregnację termiczną, natomiast w przypadku posadzek słabych i pylących

impregnację kapilarną.

Klasa betonu

Paroprzepuszczal

ność

-6

[g/m hPa]

Współczynnik

filtracji

-11

[m/s]

Ścieralność

(objętość

startego

materiału)

[cm

]

Wytrzymałość

na zginanie

[MPa]

C12/15

(bez impregnacji)

C12/15 IK

C12/15 IT

C12/15

(bez impregnacji)

C16/25 IK

C16/25 IT

45.26

0.48
0.30

10.85

0.46
0.30

980

0.86

440

0.10

1.88

0.41
0.36

1.10

0.40
0.40

3.72

18.30

8.20

4.81

18.60

8.40

Efektywność impregnacji

•

Utwardzanie powierzchniowe

Utwardzenie powierzchni betonu ma na celu zwiększenie jego odporności na
ścieranie i udarność oraz zabezpieczenie przed penetracją wody, olejów, paliw i
innych związków agresywnych w stosunku do betonu. Beton przeznaczony do
powierzchniowego utwardzenia powinien być klasy C25/30 lub wyższej, mieć ilość
cementu nie mniejszą niż 300 kg/m

i posiadać współczynnik w/c nie większy niż 0.5.

Utwardzanie w praktyce najczęściej przeprowadza się stosując utwardzacze w
postaci proszków – tzw. technika DST „dry shake topping”.

W handlu dostępnych jest wiele preparatów do powierzchniowego utwardzania betonu, między
innymi:
- ADDIMENT HEM (Niemcy) o właściwościach: przyczepność do podłoża ≥1.5 MPa, ścieralność na
tarczy Boehmego ≤1.2 mm, nasiąkliwość wodą po 28 dniach ≤2%,
- DENSITOP HKQ (Dania) o właściwościach: przyczepność do podłoża ≥ 2,5 MPa, ścieralność na
tarczy Boehmego ≤3 mm, nasiąkliwość wodą po 28 dniach ≤3%,
- FLOR TOP (Polska) o właściwościach: przyczepność do podłoża ≥3 MPa, ścieralność na tarczy
Boehmego ≤2 mm, nasiąkliwość wody po 28 dniach ≤0.5 mm,
- DUROBET (Polska) o właściwościach: przyczepność do podłoża ≥ 1.5 MPa, ścieralność na tarczy
Boehmego ≤3 mm, nasiąkliwość wody po 28 dniach ≤3.5 mm,
- SIKA CHAPDUR PREMIX (Sika Polska) o właściwościach: przyczepność do podłoża ≥3 MPa,
ścieralność na tarczy Boehmego ≤2 mm, nasiąkliwość wody po 28 dniach ≤3 mm,
- PANBEX F1, PANBEX F2, PANBEX F3 (Czechy) o właściwościach: przyczepność do podłoża 2.5
MPa, ścieralność na tarczy Boehmego 2.5 mm (F1) i 1.5 mm (F2 i F3), brak wnikania wody.
Zalecane stosowanie w dwóch fazach: 2/3 a potem 1/3 preparatu, po każdej fazie rozsypania
utwardzacza jest on zacierany.

•

zestawy preparatów

np. angielski ARMORSHIELD I PROSEAL. ARMORSHIELD w postaci proszku
(mieszanina cementu, wypełniacza mineralnego i pigmentów w postaci tlenków
żelaza) rozsypywany jest na wilgotny beton i zacierany. Bezpośrednio po zatarciu
powierzchnię impregnuje się preparatem PROSEAL (roztwór żywicy akrylowej w
mieszaninie rozpuszczalników aromatycznych),

•preparaty w postaci cieczy

- np. ACTIN (Polska) naniesiony na młody beton kilka godzinach po zatarciu
powierzchni zwiększa odporność na ścieranie i udarność, podnosi parametry
wytrzymałościowe,
- np. LITORIN (Szwecja) stosowany jest po 14 dniach od wykonania posadzki;
LITORIN I (utwardzacz) działa chemicznie (związki wapna w betonie zostają przez
metaliczne fluorydy przekształcone w twarde kryształy kilkakrotnie zwiększające
odporność betonu na ścieranie), LITORIN II (utrwalacz) stosowany w drugiej
kolejności uszczelnia beton zwiększając jego odporność na działanie czynników
chemicznych. Oba preparaty nanoszone są na powierzchnię szczotkami lub przez
natrysk.

Technika DST polega na:

•wyrównaniu

powierzchni

zagęszczonego

betonu

podkładu

specjalną

wielopunktową łatą wibracyjną („bumpcutter”),
•w przypadku wystąpienia na powierzchni betonu zaczynu cementowego,

usunięciu

przez zgarnięcie łopatami lub ściągami,

•rozsypaniu trudnościeralnego utward

zacza (zwykle 5.0-5.5 kg/m

, niekiedy 6–7

kg/m

) na powierzchni wyrównanego betonu podkładu i zatarciu go łatą

(„bumpcutter”). Utwardzacz rozsypywany jest ręcznie lub przy wykonywaniu
podkładu metodą wielkich płaszczyzn, stosuje się rozsiewacze zapewniające
wymagane dozowanie i równomierne rozprowadzenie utwardzacza,

•wyrównaniu rozsypanego utwardzacza łatą

(„bumpcutter”),

•mechanicznym zatarciu utwardzacza

zacieraczką jednowirnikową lub samojezdną

dwuwirnikową. Do zacierania powierzchni przystępuje się gdy beton zaczyna
wiązać i but pracownika pozostawia na betonie ślad głębokości 2–3 mm. Niektórzy
producenci zalecają stosowanie utwardzaczy w dwóch etapach – rozsypanie 2/3
utwardzacza i zatarcie, a po pewnym czasie rozsypanie reszty i ponowne zatarcie,

•pielęgnacji betonu

poprzez natrysk środka powłokowego i impregnującego beton

(w zależności od rodzaju preparatu – bezpośrednio po zatarciu lub 2–4 godz. po
zatarciu utwardzacza), a po wyschnięciu preparatu (12–24 godz.) pokryciu
posadzki na co najmniej 7 dni folią polietylenową.

Użytkowanie posadzki można rozpocząć czwartego dnia po jej wykonaniu nie

przekraczając dopuszczalnych obciążeń

Czas w

dniach, po

którym

występuje

obciążenie

Dopuszczalne

obciążenie w

stosunki do

projektowanego w [%]

3
7

14
28

40
70
85

100

Próbka betonu

Ubytek wysokości próbki

po 2850 obrotach

stalowych kół

ścierających [mm]

Beton C25/30

Beton C25/30 zacierany

mechanicznie

Beton utwardzany

suchymi posypkami

Panbex F1

Beton utwardzany

suchymi posypkami

Panbex F2

Beton utwardzany

suchymi posypkami

Panbex F3

4.94

1.04

0.06

0.04

0.02

Metoda DST pozwala na znaczne
zwiększenie

twardości

odporności na ścieranie zawiera
porównanie

odporności

ścieranie

poprzez

pomiar

głębokości

uszkodzenia

powierzchni

betonu

spowodowanego

ruchem

kół

stalowych dla różnych próbek
betonowych).

Posypka Panbex F1 jest to sucha
posypka na bazie twardych
kruszyw

syntetycznych

naturalnych.
Posypka Panbex F2 oparta jest
na bazie metali nieżelaznych i
twardych kruszyw naturalnych.

Posypka Panbex F3 składa się z
agregatów

stali

wysokogatunkowych i bardzo
twardych

kruszyw

syntetycznych.

Formownie wibracyjno-

próżniowe

Utwardzanie powierzchniowe

preparatem proszkowym

Utwardzanie powierzchniowe

preparatem ciekłym

Impregnacja

ustawienie

prowadnic

(elementy dylatacyjne),
- ułożenie zbrojenia stalowego,
- nałożenie i rozprowadzenie
mieszanki betonowej,
-

zagęszczanie

mieszanki

wibratorami buławowymi,
- wyrównanie
oraz dodatkowe zagęszczanie
mieszanki

łatami

wibracyjnymi,
- ułożenie mat ssących oraz
próżniowe

odwodnienie

mieszanki,
- zatarcie i wygładzenie
mechanicznymi zacieraczkami
typu

talerzowego

łopatkowego,
- pielęgnowanie betonu.

-Rozsypanie

preparatu

tężejącym betonie (w 1/3
całkowitej ilości),
-Zatarcie

zacieraczką

helikopterową

(łopatki

równoległe do powierzchni
zacieranej),
-Rozsypanie pozostałych 2/3
preparatu i zatarcie jak wyżej,
-Wygładzenie zacieraczką z
dyskiem lub łopatkami pod
kątem,
-Pokrycie

środkiem

pielęgnacyjnym.

- nałożenie mieszanki o
konsystencji gęstoplastycznej i
grubości około 10 mm,
- odczekanie do wstępnego
utwardzenia kompozytu,
-

zatarcie

ręcznie

lub

mechanicznie,
-

pokrycie

powłokowym

środkiem pielęgnacyjnym.

wysuszenie

podkładu

betonowego

stanu

powietrzno-suchego

(100-

150

C),

schłodzenie,

próżniowanie, odpowietrzenie,

nasycenie

ciekłym

monomerem lub prepolimerem,

polimeryzacja wykonana przez
ogrzewanie

lub

napromieniowanie

Efekt

- zwiększenie wytrzymałości
na ściskanie do 40%,
- redukcja zużycia cementu,
-

możliwość

stosowania

mieszanki o podwyższonym
w/c

(nadmiar

wody

jest

usuwany),
- zmniejszenie ilości warstw
posadzki,
- zmniejszenie ilości spoin,

ulepszona

warstwa

nawierzchniowa monolitycznie
związana z podkładem,
- zwiększona odporność na
ścieranie,
- zwiększona odporność na
uderzenia,
- poprawa estetyki.

ulepszona

warstwa

nawierzchniowa monolitycznie
związana z podkładem,
- zwiększona odporność na
ścieranie,
- zwiększona odporność na
uderzenia,
- poprawa estetyki.

- zwiększenie wytrzymałości
na ściskanie,
- zwiększenie odporności na
uderzenia,
- zmniejszenie nasiąkliwości,
-

zwiększenie

odporności

chemicznej,
- poprawa estetyki.

Wymagania dotyczące równości posadzek

Według PN-62/B-10114 [93] dopuszczalny prześwit między posadzką a łatą
kontrolną o długości 2 m przykładaną w różnych kierunkach nie powinien
przekraczać 5mm

1mm. Dla sprawdzenia odchyleń od poziomu należy

posługiwać się dodatkowo poziomicą. Pomiary łatą nie są ścisłe (np. inna jest
wyboistość, jeżeli pod łatą znajduje się kilka lub jedno miejsce o maksymalnym
prześwicie). Podobne wady posiadają normy innych krajów europejskich.

Amerykańska norma „ACI-117 zaleca stosowanie komputerowego przyrządu
wykorzystującego tzw. system F do pomiaru zarówno wyboistości i
poziomowości. Mierzy on amplitudę i częstotliwość fali nierówności posadzki.
Wykonuje się minimum 36 pomiarów na każde 100 m

mierząc różnice

wysokości w odstępach 30.5 cm i obliczając wyboistość (współczynnik F

Spoziomowanie posadzki jest obliczane poprzez analizę różnicy wzniesień
pomiędzy punktami oddalonymi o 3.05 m (współczynnik F

). Do pomiarów

używa się przyrząd „Dipstick”. W ciągu 2 godzin można wykonać pomiary
powierzchni posadzki (około 1500 m

) przez brygadę pracowników. Pomiarów

dokonuje się

codziennie po zakończeniu zacierania posadzki. W ten sposób 2

godziny po zatarciu posiada się wiedzę o równości posadzki.

Rodzaj posadzki Wymagana

minimalna

wartość F

(płaskość)

dla całej

posadzki

Wymagana

minimalna
wartość F

(spoziomowanie)

dla całej

posadzki

Wymagana

minimalna

lokalna

wartość F

(płaskość)

Wymagana

minimalna

lokalna wartość

(spoziomowanie)

Drogi

komunikacyjn

min

Konwencjonalna

Płaska

Bardzo płaska

Super płaska

Ultra płaska

20
30
50

100
150

15
20
30
66

100

15
15
25
50
75

10
10
15
33
50

20
30
50

100
150

Jeżeli przyłoży się łatę mierniczą o długości 3.05 m, to maksymalna odległość

łaty do posadzki między jej dowolnymi punktami nie może być większa niż:

dla posadzki konwencjonalnej 7.9 mm (F

20),

b) posadzki płaskiej 4.8 mm (F

30),

c) posadzki bardzo płaskiej 3.2 mm (F

50),

d) posadzki super płaskiej 1.6 mm (F

100),

e) posadzki ultra płaskiej 1.2 mm (F

150).

Document Outline

Slajd 1
Slajd 2
Slajd 3
Slajd 4
Slajd 5
Slajd 6
Slajd 7
Slajd 8
Slajd 9
Slajd 10
Slajd 11
Slajd 12
Slajd 13
Slajd 14
Slajd 15
Slajd 16
Slajd 17
Slajd 18
Slajd 19
Slajd 20
Slajd 21
Slajd 22
Slajd 23
Slajd 24
Slajd 25
Slajd 26
Slajd 27
Slajd 28
Slajd 29
Slajd 30
Slajd 31
Slajd 32
Slajd 33
Slajd 34
Slajd 35
Slajd 36
Slajd 37
Slajd 38
Slajd 39
Slajd 40
Slajd 41
Slajd 42
Slajd 43
Slajd 44
Slajd 45
Slajd 46
Slajd 47
Slajd 48
Slajd 49
Slajd 50
Slajd 51
Slajd 52
Slajd 53
Slajd 54
Slajd 55
Slajd 56
Slajd 57
Slajd 58
Slajd 59
Slajd 60

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
Posadzki section 2 1 studenci
Posadzki section 2 3 studenci
Posadzki section 3 studenci
Posadzki section 2 studenci
Posadzki section 2 2 studenci
Section 2 student notes
Section 9 student notes
Section 6 student notes
Section 3 student notes
Section 7 student notes
Section 4 student notes
Section 5 student notes
Section 1 student notes

więcej podobnych podstron

Posadzki section 1 studenci

Document Outline