0
POLITECHNIKA POZNAŃSKA
Wydział Budowy Maszyn i Zarządzania
Maciej ŁATKOWSKI
KONSTRUKCYJNO-TECHNOLOGICZNA
CHARAKTERYSTYKA WYBRANYCH
OBRABIAREK I URZĄDZEŃ
DO NIEKONWENCJONALNYCH METOD
WYTWARZANIA
część II
Wykonano pod kierunkiem
dr inż. Stanisława KOWALSKIEGO
Poznań 2006
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
1
Spis treści
1. Wprowadzenie ………………………………………………..…………….......................
1.1. Definicja obróbek niekonwencjonalnych ……………………………………………
1.2. Podział wybranych obróbek niekonwencjonalnych …………………………………
2. Cel opracowania ………………………………………………………………………….
3. Charakterystyka techniczna wybranych metod obróbki, obrabiarek i urządzeń
dla technologii przyrostowych …………………………………………………….............
3.1. Wprowadzenie ………………………………………………………………………...
3.2. Rapid Prototyping – wiadomości ogólne …………………………………………….
3.2.1. Selektywne spiekanie laserowe (SLS) …………………………………………..
3.2.2. Stereolitografia ……………………………………………………………….....
3.2.3. Modelowanie poprzez wytapianie i wytrącanie cząstek – FDM ………………..
3.3. Rapid Tooling – wiadomości ogólne ………………………………………………....
3.3.1. Metoda Vacuum Casting ………………………………………………………..
3.3.2.Metoda Metal Part Casting ………………………………………………………
3.4. Rapid Manufackturing ………………………………………………………………..
4. Obróbka strumieniowo – ścierna ………………………………………………………….
4.1. Obróbka pneumatyczna ………………………………………………………………
4.2. Obróbka wirnikowa …………………………………………………………………..
5. Charakterystyka wybranych urządzeń do mycia i czyszczenia części ……………………
5.1. Wiadomości ogólne …………………………………………………………………..
5.2. Przykłady urządzeń ……………………………………………………………….......
5.3. Przykady zastosowania ………………………………………………………………..
6. Przegląd techniczny urządzeń do ulepszania cieplnego ………………………………......
6.1. Wiadomości ogólne …………………………………………………………………..
6.2. Przykłady urządzeń …………………………………………………………………...
7. Urządzenia do usuwania zadziorów ………………………………………………………
7.1. Wiadomości ogólne …………………………………………………………………..
7.2. Przykłady urządzeń do termicznego usuwania zadziorów …………………………...
7.3. Przykłady urządzeń do elektrochemicznego usuwania zadziorów …………………...
7.4. Przykłady urządzeń do obróbki przetłoczno - ściernej ………………………………
7.5. Podsumowanie …………………...…………………………………………………...
8. Podsumowanie ………………….………………………………………………………….
9. Literatura ………………………………………………………………………………….
1
1
1
2
3
3
4
6
13
21
30
30
38
40
42
42
56
66
66
67
85
86
86
88
93
93
96
98
99
102
103
105
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
1
1. WPROWADZENIE
1.1. Definicja obróbek niekonwencjonalnych
Niekonwencjonalne metody wytwarzania - to technologie, w których
kształtowanie przedmiotów może być dokonywane z wykorzystaniem różnych form energii,
najczęściej innych niż energia mechaniczna - będąca podstawą większości klasycznych
procesów technologicznych kształtowania - w tym skrawania. Najczęściej formami tej energii
są: energia wyładowań elektrycznych, przemian chemicznych i elektrochemicznych,
strumienia fotonów, elektronów, jonów, strumienia cieczy itp. oraz wynikowych czynników
cieplnych, gazowych i mechanicznych [1].
1.2. Podział wybranych obróbek niekonwencjonalnych
Niekonwencjonalne metody
wytwarzania
Obróbka ubytkowa
Obróbki kształtujące i
uszlachetniające
(bez ubytku masy)
Technologie przyrostowe
Hybrydowa obróbka
skrawaniem
Hybrydowa obróbka
ścierna
Obróbka erozyjna
Obróbka
elektroerozyjna
Obróbka
strumieniowo-erozyjna
Obróbka
elektrochemiczna
Hybrydowe metody
kształtowanie warstwy
wierzchniej
Niekonwencjonalne metody
kształtowania warstwy
wierzchniej
Niekonwencjonalne metody
obróbki cieplnej
Niekonwencjonalne
metody nanoszenia
powłok
Rapid prototaping
Rapid tooling
Rapid manufacturing
Rys. 1.1. Ogólny podział obróbek niekonwencjonalnych [1]
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
2
2. CEL OPRACOWANIA
Podstawowym celem opracowania jest przedstawienie wybranych
niekonwencjonalnych metod wytwarzania, procesów związanych z wytwarzaniem oraz
zaprezentowanie obrabiarek i urządzeń wykorzystywanych w tych obróbkach.
W opracowaniu znalazły się tylko niektóre wybrane technologie oraz urządzenia
z grupy niekonwencjonalnych metod wytwarzania. Pojęcie niekonwencjonalnych metod
wytwarzania jest tak obszerne i dynamicznie rozwijające się, że niemożliwością byłoby
przedstawienie chociażby w skrócie wszystkich metod i urządzeń w nich wykorzystywanych.
W opracowaniu skoncentrowano się na prezentacji technologii nieubytkowych,
a w szczególności na technologiach przyrostowych oraz grupie technologii kształtujących
i uszlachetniających powierzchnie (w tym obróbka cieplna i cieplno-chemiczna) wraz
z technologiami mycia i czyszczenia jako składnika uzupełniającego procesów
technologicznych.
Uzasadnienie wyboru
Najstarsze urządzenie pozwalające budować elementy za pomocą szybkich technik
przyrostowych liczy zaledwie 16 lat. Technologie przyrostowe są obecnie w wieku, który
można porównać do wczesnego niemowlęctwa, a mimo to w niektórych aspektach dogoniły
już rozwijane od dziesięcioleci tokarki, w tym sterowane numerycznie. Jak widać, mają
ogromny potencjał. Wkraczamy w etap, w którym urządzenia przyrostowe znajdują trwałe
miejsce w przemyśle. Poza początkowo głównymi obszarami zastosowań, do których należał
m.in. przemysł samochodowy, liczne branże doceniają i coraz szerzej testują te technologie.
Mam na myśli budowę form i matryc, przemysł lotniczy, przemysł wyrobów gospodarstwa
domowego, elektrotechnikę czy technikę medyczną.
Przyszłość technologii Rapid Prototaping to wytwarzanie części maszyn i elementów
z metalu. Dotychczas około 90 % tych technologii to procesy wytwarzania z tworzyw
sztucznych.
Druga grupa technologii, tj. uszlachetniających powierzchnie oraz zapewniających
czystość elementów w procesach to również obszar bardzo szybkiego rozwoju w ostatnich
latach.
Szczególną preferencją było pokazanie urządzeń produkowanych za granicą
i obecnych na światowym rynku oraz przedstawienie wszelkich innowacji w tej dziedzinie,
które pojawiły się w ostatnich latach.
Przedstawiając główne dane techniczne wybranych urządzeń stworzono katalog,
w którym znajdziemy ofertę największych oraz najbardziej znanych producentów maszyn.
Dzięki temu katalogowi będzie można poznać oraz porównać między sobą poszczególne
maszyny.
Katalog ten w założeniu ma służyć przede wszystkim jako pomoc dydaktyczna,
umożliwiając poznanie głównych niekonwencjonalnych metod wytwarzania oraz urządzeń
w nich wykorzystywanych, doboru tych urządzeń i parametrów obróbki przy realizacji prac
z projektowania procesów technologicznych.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
3
3. CHARAKTERYSTYKA TECHNICZNA WYBRANYCH
METOD OBRÓBKI, OBRABIAREK I URZĄDZEŃ
DLA TECHNOLOGII PRZYROSTOWYCH
3.1. Wprowadzenie
Szybkie wykonywanie prototypów, modeli czy narzędzi obejmuje grupę metod
najczęściej określanych w literaturze jako Rapid Prototyping - RP i Rapid Tooling - RT.
Przy czym to ostatnie określenie RT dotyczy przede wszystkim wytwarzania form wtryskowych
i odlewniczych oraz tłoczników. Dla małych serii spotyka się również określenie
Rapid Manufacturing – RM (LM)
W literaturze obcojęzycznej stosowane są ponadto określenia: Layeir Manufacturing
Techniques - LMT, Material Increase Manufacturing - MIM, Solid Freeform Manufacturing
(Fabrication) SFM lub SFF. Należy tutaj podkreślić, że termin SFF jest przez niektórych badaczy
rozumiany bardziej ogólnie. Do metod SFF zaliczane są również te metody ubytkowe, które
umożliwiają szybkie wykonywanie elementów krzywoliniowych, takie jak 5-cio osiowe
frezowanie.
Wspólnymi cechami tych metod są:
• zastosowanie projektowania komputerowego w systemie 3D CAD;
• kształtowanie przedmiotów przez dodawanie materiału (rys. 3.1)
Rys. 3.1. Zasada tworzenia elementu w oparciu o technologie przyrostowe (warstwami)
Zastosowanie metod RP i RT umożliwia znaczne skrócenie procesu przygotowywania
i wykonywania modelu, prototypu czy finalnego wyrobu (np. narzędzia) oraz ułatwia jego
modyfikowanie we wczesnych stadiach rozwoju w porównaniu z konwencjonalnymi
metodami produkcji.
Stosując metody RP i RT można wytwarzać przedmioty o bardzo złożonych kształtach
wewnętrznych, których wykonanie było kłopotliwe, drogie lub niemożliwe innymi metodami
produkcyjnymi. Możliwość zastosowania różnych materiałów stwarza perspektywy dalszego
udoskonalania tych metod.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
4
Obecnie wiele metod RP i RT zostało skomercjalizowanych, a urządzenia do RP są
produkowane seryjnie i stosowane w przemyśle. Fundamentalnym wymaganiem dla tego typu
procesu jest zaprojektowanie przestrzennego modelu przedmiotu.
Dane te powinny pochodzić z opisu wygenerowanego z rysunku powierzchni lub bryły
utworzonego w systemie CAD. Następnie przeprowadza się proces warstwowania
przestrzennego przedmiotu. W tym celu trójwymiarowy model CAD przy wykorzystaniu różnych
interfejsów przekształca się na odpowiednie pliki i dzieli na warstwy.
Dane te są przekazywane do układu sterowania urządzenia, na którym jest
realizowany proces RP czy RT.
W obszarze LM występują specyficzne problemy nieznane w obróbce ubytkowej. Aby
otrzymać element o odpowiedniej jakości, przed nałożeniem kolejnej warstwy należy mieć
absolutną pewność, że poprzednia warstwa posiada wymagane właściwości (np. porowatość)
i mieści się w założonej tolerancji wymiarowej. Dla elementów funkcjonalnych czy gotowych
wyrobów tolerancje wymiarowe są zwykle mniejsze, niż w przypadku wykonywania modeli
RP. Z powyższych względów dokładny proces wytwarzania LM musi być zwykle
monitorowany. Obecnie elementy wykonane technikami RP są już wykorzystywane do
modelowania rozkładu naprężeń oraz modelowania przepływu w wyrobach finalnych.
3.2 Rapid Prototyping - wiadomości ogólne
Rapid Prototyping (RP) – błyskawiczne wykonywanie prototypów. Popularna nazwa
rodziny różnych związanych technik, stosowanych do wytwarzania fizycznych modeli
bezpośrednio z rysunków komputerowych CAD. Metody te wykorzystują addytywność do
łączenia materiałów, takich jak proszek czy arkusze, w celu tworzenia obiektów fizycznych.
Warstwa po warstwie techniką RP nakłada się tworzywo, papier, ceramikę, metal lub
kompozyty różnych materiałów, według kolejnych przekrojów poziomych modelu
komputerowego. Współczesne technologie przyrostowe (dokładanie materiału) wykazują
wiele zalet w porównaniu z tradycyjnymi technikami, w których występuje usuwanie
nadmiaru materiału, na przykład toczenie czy frezowanie:
• obiekty mogą być tworzone pomimo skomplikowanej geometrii oraz złożoności, bez
konieczności opracowywania specjalnej technologii obróbki czy montażu
końcowego
• systemy błyskawicznego wykonania prototypów redukują konstrukcję złożonych
obiektów do procesów jasnych, sterownych, prostych i jednocześnie relatywnie
szybkich
Cechy te wywołują szerokie zainteresowanie inżynierów poprzez to, że redukowany jest
czas od przygotowania do wprowadzenia prototypu na rynek Jednocześnie dzięki tym technikom
występują lepsze relacje pomiędzy twórcami- zrozumienie i przekazanie informacji na etapie
tworzenia modelu pozwala na unikniecie pomyłek. Chirurdzy, architekci, artyści oraz
przedstawiciele wielu innych dyscyplin już dziś rutynowo stosują te techniki w swojej pracy.
Technologie RP można podzielić na przystosowane do pracy w technice 2D lub 3D,
z dodawaniem materiału w sposób punktowy (dyskretny lub ciągły), warstwowy lub
powierzchniowy (rys. 3.2).
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
5
Podział technologii RP na metody
Rys. 3.2. Najczęściej spotykane metody RP [13]
Podział metod technologii RP ze względu na techniki 2D oraz 3D
Rys. 3.3. Podział metod RP pracujących w technice 3D i 2D [14]
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
6
Typowy przebieg wytwarzania w procesach wytwarzania przyrostowego technologiami
Rapid Prototyping
1. Orientacja
w przestrzeni roboczej
(nachylenie ścianek)
2. Grubość nakładanej
warstwy
1. Model 3D technologiczny
2. Model STL
3.Proces
4. Wytwarzanie
5. Prototyp
Rys. 3.4. Fazy realizacji procesu wytwarzania w technologii RP
3.2.1 SELEKTYWNE SPIEKANIE LASEROWE (SLS)
3.2.1.1. Wiadomości ogólne
Selektywne spiekanie laserowe - SLS (Selective Laser Sintering) zostało opracowane
w University of Texas - Austin w 1986 przez Deckard'a i Beaman'a; zaś skomercjalizowane
przez firmę DTM w 1993 r.
Podstawowym procesem metody SLS jest spiekanie. Przez spiekanie rozumie się
przekształcenie luźno nasypanych cząstek proszku w trwałą, kształtkę przez
wygrzewanie poniżej temperatury, w której następuje przejście całego produktu
spiekania w stan ciekły. Podstawową siłą napędową procesów spiekania jest energia
swobodnych powierzchni zbioru cząstek. Proszki mają dużą powierzchnię właściwą,
która jest źródłem dużych nadwyżek energii. Spiekany układ, dążąc do minimalizacji
energii, będzie zmierzał do zmniejszania obszaru swobodnych powierzchni przez
tworzenie szyjek i wygładzanie porów oraz ich eliminowanie. Procesy te mogą
przebiegać jedynie w warunkach dużej ruchliwości atomów, a więc w podwyższonej
temperatur.
Większość patentów dotyczących tej technologii i urządzeń powstała w Uniwersytecie
stanu Texas w Austin, a firma DTM Corp. licencjonowała sprzedaż tej technologii na cały
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
7
świat. Po zakończeniu pierwszych programów badawczych zbudowano w firmie DTM Corp.
pierwsze urządzenie laboratoryjne SLS 125, na bazie którego zaprojektowano
udoskonalony model maszyny Sinterstation 2000 TM będący już produktem dojrzałym.
Od 1992 r. firma DTM Corp. stosuje te urządzenia w przemyśle i jest ona jedynym
dostawcą urządzeń dla SLS na rynku amerykańskim. Na rynku europejskim dostawcą
urządzeń dla SLS jest firma EOS GmbH.
Rys. 3.5. Schemat budowy urządzenia SLS firmy DTM Corp. [27]
3.2.1.2. Rodzaje metod SLS ze względu na udział różnych faz termodynamicznych
Rozróżnia się spiekanie w fazie stałej, z udziałem fazy ciekłej oraz z udziałem zanikającej
fazy ciekłej. Spiekanie przeprowadza się często w atmosferze ochronnej, zwłaszcza gdy
spiekane są proszki metaliczne i ważne jest zachowanie metalicznego charakteru spieku.
W przypadku spiekania w fazie stałej nie dochodzi nawet do przejściowego tworzenia fazy
ciekłej. Przeprowadza się je najczęściej przy temperaturze 0.7
÷0.8 temperatury topnienia
spiekanego proszku. Występuje kilka mechanizmów spiekania proszków metali w fazie stałej.
Spiekanie poprzez parowanie i kondensację zachodzi w przypadku, gdy składniki
posiadają wysokie prężności par. Dzięki różnicy prężności par nad powierzchniami wklęsłymi
i wypukłymi następuje przemieszczanie się par połączone z kondensacją par w miejscach
wklęsłych i odparowaniem materiału z powierzchni wypukłych.
Spiekanie wskutek dyfuzji zachodzi dzięki różnicy stężeń wakansów między
mikroobszarami spieku. Dyfuzja zachodzi wzdłuż granic ziaren, na powierzchni oraz w objętości
i w konsekwencji dochodzi do wyrównania stężeń.
Spiekanie przez pełzanie polega na przemieszczaniu warstw materiału względem
siebie. W praktyce spiekania płynięcie lepkościowe występuje podczas spiekania ciał
bezpostaciowych, takich jak termoplastyczne żywice. Pod wpływem fluktuacji cieplnych powstają
małe elementarne odkształcenia plastyczne, które sumując się wywołują makroskopowy efekt
płynięcia materiału.
Spiekanie z udziałem fazy ciekłej zachodzi w przypadku mieszanin różnych proszków.
Decydujący wpływ mają w takich układach zjawiska zwilżania fazy stałej przez fazę ciekłą.
Penetracja fazy ciekłej pomiędzy ziarna fazy stałej ma podstawowe znaczenie przy rozroście
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
8
ziaren. Ważnym czynnikiem jest też rozpuszczalność fazy stałej w fazie ciekłej. Proces
spiekania z udziałem fazy ciekłej dzieli się na trzy stadia:
• przegrupowanie cząstek fazy stałej,
• rozpuszczenie fazy stałej w fazie ciekłej,
• spiekanie w fazie stałej szkieletu utworzonego z ziaren tej fazy.
Spiekanie z udziałem zanikającej fazy ciekłej odnosi się do układów Fe-Cu,
Fe-P, Cu-Sn w zakresie tworzenia z mieszanin proszków roztworów stałych. W przypadku tego
rodzaju spiekania nakładają się na siebie dwa procesy:
• dyfundowanie składników cieczy w ziarna fazy stałej i zwiększanie ich objętości,
• spiekanie z udziałem fazy ciekłej, prowadzące w warunkach dobrej zwilżalności do
skurczu.
Jeżeli składniki cieczy podczas dyfundowania w ziarna fazy stałej tworzą roztwory stałe
międzywęzłowe, to przyrost objętości fazy stałej jest minimalny i spiekanie prowadzi zawsze do
skurczu. Jeżeli natomiast powstają roztwory stałe substytucyjne, to procesy dyfuzji w fazie
stałej prowadzą do zwiększenia objętości. Zmiany wymiarowe są wówczas wypadkową dwóch
przeciwstawnych procesów: spęcznienia i skurczu.
Klasyczne spiekanie proszków metali z dostarczaniem energii cieplnej w sposób ciągły
różni się od spiekania przy użyciu lasera przede wszystkim krótkim czasem oddziaływania
wiązki lasera na materiał proszkowy. Występują też znaczne różnice w sposobie
przekazywania energii. W spiekaniu laserowym dużą rolę odgrywają parametry pracy lasera,
takie jak energia, średnica wiązki, szybkość skanowania. Ważne są też zdolności proszków do
odbijania lub pochłaniania promieniowania w zakresie zastosowanych długości fal lasera.
Spiekanie w fazie stałej jest procesem powolnym, ponieważ podstawą jego jest dyfuzja.
Jak wykazują eksperymenty czas oddziaływania wiązki laserowej na proszek jest za krótki, aby
nastąpiło spiekanie. W przeciwieństwie do tego spiekanie z udziałem fazy ciekłej jest procesem
szybkim, zdeterminowanym szybkością przejścia fazy stałej w ciekłą i siłami kapilarnymi
powodującymi wnikanie fazy ciekłej w pory, co jest o rzędy wielkości szybsze niż dyfuzja
w stanie stałym.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
9
3.2.1.3. Przykłady maszyn do obróbki materiałów przy użyciu technologii SLS
Maszyna firmy DTM - SINTERSTATION 2500
Dane techniczne
wymiary komory roboczej
380 x 330 x 457 mm
zastosowany laser
laser
2
CO
o mocy 50W (na życzenie klienta
montowane są też lasery o mocy100W)
system operacyjny
Windows NT
wymiary maszyny
2320 x 2800 x 1350 mm
maksymalny wymiar modelu
1050 x 2050 x 1000 mm
wymiar systemu odprowadzania gazu
640 x 600x 1000 mm
pojemność kasty
2,2
3
dm
/ 2,5 kg
5,5
3
dm
/ 6,0 kg
zasilacz
3 fazy, 400 V, 50 / 60 Hz 5 kW
wydajność pompy
1 x 100
h
m /
3
próżnia 0,5
bar
Cechy charakterystyczne
- udoskonalony proces kontroli i sterowania procesem ogrzewania komory roboczej
- układ sterowani (komputer) dołączony jest jako oddzielny moduł, przez co rozmiar części
wykonawczej jest mniejszy
http://mail.amplus.com.pl/~ccf/rp/6_2000.pdf
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
10
Maszyna firmy EOS- EOSINT M 250
Dane techniczne
wymiary komory roboczej
250 x 250 x 150 mm
zastosowany laser
laser
2
CO
o mocy 50W na życzenie klienta
montowane są też lasery o mocy 100W
system operacyjny
Windows NT
wymiary maszyny
2320 x 2800 x 1350 mm
maksymalny wymiar modelu
1050 x 2050 x 1000 mm
wymiar systemu odprowadzania gazu
640 x 600x 1000 mm
pojemność kasty
2,2
3
dm
/ 2,5 kg
5,5
3
dm
/ 6,0 kg
zasilacz
3 fazy
400 V, 50/60 Hz
5 kW
wydajność pompy
1 x 100
3
m
/h
próżnia 0,5
bar
Cechy charakterystyczne
- urządzenie przeznaczone jest do budowania modeli z proszku metali
- proces spiekania odbywa się pod wpływem światła podczerwonego, emitowanego przez
laser w komorze roboczej
- firma EOS oferuje kilka rodzajów proszków metali, zostały one opracowane tak,
aby podczas procesu spiekania i chłodzenia nie występował znaczny skurcz
http://mail.amplus.com.pl/~ccf/rp/6_2000.pdf
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
11
Maszyna firmy EOS - EOSINT P 350
Cechy charakterystyczne
- urządzenie służy do budowy modeli o wymiarach 340 x 340 x 590 mm w różnych
materiałów termoplastycznych
- proces przeprowadzany jest w komorze roboczej o podwyższonej temperaturze w
otoczeniu gazu szlachetnego
- Eosint P 350 zapewnia budowę modelu z wosku odlewniczego oraz tworzywa
sztucznego (najczęściej z polistyrenu lub poliamidu)
Maszyna firmy EOS - EOSINT S 700
Cechy charakterystyczne
- urządzenie Eosint S 700 służy do budowy z ceramiki form i rdzeni o wymiarach
do 720 x 380 x 380 mm,
- stosowany materiał (piasek) nosi handlową nazwę Croning i, podobnie jak w
pozostałych urządzeniach, stapiany jest na stoliku roboczym wiązką lasera,
- Eosint S 700 używa dwóch laserów pracujących niezależnie, co umożliwia
zwiększenie wydajności urządzenia,
- ciekawym rozwiązaniem jest również pneumatyczny system automatycznego
napełniania zasobnika materiału w postaci proszku.
http://mail.amplus.com.pl/~ccf/rp/6_2000.pdf
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
12
3.2.1.4. Modele fizyczne - prototypy wykonane w technologii SLS
Rys. 3.6. Przykłady modelu fizycznego wykonanego metodą SLS
Rys. 3.7. Przykłady modelu modelu fizycznego wykonanego metodą SLS
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
13
3.2.1.5. Podsumowanie
.
Jedną z podstawowych zalet SLS jest szeroki zakres materiałów, które mogą być
wykorzystane w tej technice. Obecnie stosuje się około 10 różnych materiałów do produkcji
funkcjonalnych prototypów, form odlewniczych i form wtryskowych. SLS jest procesem
termicznym i dlatego bardzo, ważnym zagadnieniem jest dobór i kontrola temperatury w
obszarze obróbki.
Niewłaściwe sterowanie temperaturą procesu jest źródłem lokalnych defektów
strukturalnych, deformacji geometrycznej warstwy i całego elementu. W skrajnej sytuacji
niewłaściwie dobrana temperatura jest przyczyną nieodwracalnego uszkodzenia elementu.
Istota procesu SLS, a tym samym optymalna temperatura jego realizacji zależy istotnie od
rodzaju materiału. I tak proces SLS dla metali opiera się na zjawisku topienia, a nie dyfuzji,
co jest istotne w rozwiązaniu zagadnienia optymalizacji parametrów procesu. Jednym z
parametrów istotnie wpływających na wartość temperatury jest prędkość skanowania.
Dobór i sterowanie temperaturą procesu jest zagadnieniem bardzo złożonym, którego
rozwiązanie wymaga szerokiej wiedzy o procesach zachodzących w obszarze obróbki,
obszernych danych doświadczalnych i odpowiednich urządzeń wykonawczych
monitorujących proces.
Aby ułatwić rozwiązanie tych zagadnień tworzone są specjalne systemy
wspomagające podejmowanie decyzji na etapie projektowania procesu wytwarzania oraz na
etapie jego realizacji.
3.2.2 STEREOLITOGRAFIA
3.2.2.1. Wiadomości ogólne
Stereolitografia - SL
(Stereolithography) - była pierwszą dostępną na świecie metodą
RP, wprowadzoną w 1987 r. na rynek przez firmę 3D Systems pod nazwą 3D Systems
StereoLithography Apparatus (SLA). Proces SL polega na zestalaniu lub utwardzaniu ciekłej
żywicy fotopolimeryzacyjnej przez wystawienie jej na działanie zogniskowanej wiązki
nadfioletowego promieniowania laserowego. Model jest budowany na zawieszonej w kadzi
z ciekłą żywicą platformie, której odległość od powierzchni cieczy równa się na początku
procesu grubości pierwszej dolnej warstwy. Strumień fotonów, sterowany skanerem
w osiach X- Y, zestala warstwę żywicy w płaszczyźnie zaprogramowanego przekroju
poprzecznego modelu, po czym platforma zostaje obniżona w głąb kadzi modelu
o określoną grubość i proces zostaje powtórzony. Przez warstwowe utwardzanie fotopolimeru
i następne obniżanie platformy powstaje trójwymiarowa geometria wytwarzanego modelu.
Grubość warstwy na ogół wynosi 0,1 ÷ 0,2 mm i wpływa na dokładność budowanego
przedmiotu, jakość powierzchni (o jej schodkowatość) i szczególnie na czas trwania procesu.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
14
Rys. 3.8. Schemat budowy urządzenia SL
Proces SL wymaga konstrukcji wsporczych (podpierających) w przypadku
występowania w przedmiocie jakichkolwiek wystających (podwyższonych) fragmentów, w
celu uniknięcia ewentualnych odkształceń. Stosowanie podparć jest powszechne podczas
wytwarzania modeli metodą SL i wymusza konieczność uwzględnienia dodatkowego czasu
do realizacji zabiegów przedprocesowych. Po właściwym procesie wytwarzania usuwa się
konstrukcję wspierającą, oczyszcza się część z przywartego i nie utwardzonego polimeru, a
następnie utwardza się ją w całości w komorze dodatkowego usieciowania pod działaniem
promieni nadfioletowych [1].
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
15
3.2.2.2. Przykłady maszyn do cięcia i obróbki materiałów przy użyciu
metody SL
Maszyna firmy 3D Systems (USA)
Model SLA-250 / 40
Dane techniczne
wymiar komory roboczej
250 x 250 x 250 mm
pojemność komory roboczej
32,21 kg
minimalna grubość nanoszonej warstwy
0,1 mm
typ i moc lasera
Helium Cadmium (HeCd), 12 mW
długość fali lasera
325 nm
średnica belki
0,20 – 0,29 mm
prędkość skanowania rysunku
792 mm / s
zasilacz 1
100 – 120 V
50 / 60 Hz
10 - 12 A / 1 fazę
zasilacz 2
220 – 240 V
50 / 60 Hz
5,0 – 5,5 A / 1 fazę
względna wilgoć mniej
niż 50 %
wysokość temperatury
20 - 26 °C
rozmiar maszyny- cześć 1
142 x 91 x 185 mm
rozmiar maszyny- część 2
124 x 69 x 164 mm
waga maszyny- część 1
395 kg
waga maszyny- część 2
340 kg
http://www.3dsystems.com/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
16
Maszyna firmy 3D Systems (USA)
Model SLA-500 / 40
Dane techniczne
wymiar komory roboczej
508 x 508 x 610 mm
pojemność komory roboczej
253,6 l
grubość nanoszonej warstwy
0,1 – 0,7 mm
typ i moc lasera
Argon Ion, 264 mW
długość fali lasera
351 nm
dokładność budowania
± 0,127 mm/25,4 mm (0,5%)
polecana minimalna grubość warstwy
0,1 mm
średnica belki
0,20 – 0,25 mm
prędkość skanowania rysunku
5,0 m / s
zasilacz
200 – 240 V
3 fazy
100 A / 1 fazę
względna wilgoć mniej
niż 50 %
wysokość temperatury
20 -26 °C
http://www.3dsystems.com/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
17
Maszyna firmy 3D Systems (USA)
Model SLA-350
Dane techniczne
wymiar komory roboczej
350 x 350 x 400 mm
pojemność komory roboczej
99,3 l
grubość nanoszonej warstwy
0,1 – 0,7 mm
typ i moc lasera
Solid State, 160 mW
długość fali lasera
354,7 nm
dokładność budowania
± 0,127 mm / 25,4 mm (0,5%)
polecana minimalna grubość warstwy
0,10 mm
średnica belki
0,25 – 0,025 mm
prędkość skanowania rysunku
5,0 m / s
zasilacz
200 – 240 V
50 / 60 Hz
względna wilgoć mniej
niż 50 %
wysokość temperatury
20 -26 °C
http://www.3dsystems.com/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
18
Maszyna firmy 3D Systems (USA)
Model SLA-5000
Dane techniczne
wymiar komory roboczej
508 x 508 x 584 mm
pojemność komory roboczej
253,6 l
grubość nanoszonej warstwy
0,05 – 0,3 mm
typ i moc lasera
Solid statefrequency triplet Nd: YV , 216 mW
długość fali lasera
325 nm
średnica belki
0,23 – 0,28 mm
prędkość skanowania rysunku
5,0 m / s
zasilacz
200 – 240 V
50 / 60 Hz, 1 faza
15 A
względna wilgoć mniej
niż 50 %
wysokość temperatury
20 -26 °C
rozmiar maszyny - cześć 1
210 x 142 x 236 mm
rozmiar maszyny - część 2
122 x 122 x 135 mm
rozmiar maszyny - część 3
188 x 119 x 202 mm
waga maszyny - część 1
1363 kg
waga maszyny - część 2
322 kg
waga maszyny - część 3
1318 kg
http://www.3dsystems.com/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
19
Maszyna firmy 3D Systems (USA)
Model Viper
Dane techniczne
wymiar komory roboczej
250 x 250 x 250 mm
pojemność komory roboczej
253,6 l
masa modelu
9,1 kg
grubość nanoszonej warstwy
0,05 – 0,3 mm
typ i moc lasera
Solid statefrequency triplet Nd: YV
długość fali lasera
325 nm
http://www.3dsystems.com/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
20
3.2.2.3. Modele fizyczne - prototypy technologii SL
Rys. 3.9. Przykłady elementów wykonanych metodą stereolitografii SL
Wykonanie na urządzeniu: 3D Systems Laser He: Cd. P = 40mW
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
21
3.2.3 MODELOWANIE POPRZEZ WYTAPIANIE I WYTRĄCANIE
CZĄSTEK - FDM
3.2.3.1. Wiadomości ogólne
Wytłoczone osadzanie stopionego materiału
- FDM - (Fused Deposition Modelling)
pozwala na wytwarzanie przedmiotów z tworzyw sztucznych przez podgrzewanie i topienie
włókna z termoplastycznego materiału w upłynniaczu i osadzaniu wytłaczanego z dyszy
strumienia stopionego materiału na powierzchni wytwarzanego przedmiotu, gdzie ulega on
ponownemu skrzepnięciu.
Rys. 3.10. Wytłoczne osadzanie
stopionego materiału FDM
Dysza może poruszać się w płaszczyźnie X-Y, natomiast wytwarzany przedmiot jest
usadowiony na płycie nośnej, opuszczanej podnośnikiem po osadzeniu warstwy materiału.
Instytuty Fraunhofer (IPA w Stuttgarcie i IFAM w Bremie) opracowały podobny
proces nazwany jako wielofazowe zestalanie strumieniowe (Multiphast Jet Solidification),
który może znaleźć zastosowanie do wytwarzania przedmiotów metalowych i ceramicznych.
Polega on na topieniu materiału umieszczonego w podgrzewanej komorze przed jego
wydaleniem przez dyszę. Podczas doświadczeń ze stopami cynowo-bizmutowymi o bardzo
niskiej temperaturze topnienia natrafiono na pewne trudności z uzyskaniem dokładności
i złożoności kształtu, spowodowane niską lepkością i napięciem powierzchniowym
stopionego metalu. Użycie materiału o wyższej temperaturze topnienia w postaci proszku
ze stali nierdzewnej, zmieszanego ze spoiwem polimerowym przyniosło już zadowalające
rezultaty, chociaż proces ten wymaga poddania przedmiotu procesowi spiekania dla usunięcia
spoiwa i uzyskania ostatecznego stopnia zagęszczenia.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
22
3.2.3.2. Przykłady maszyn do cięcia i obróbki materiałów przy użyciu
metody FDM
Maszyna firmy Stratasys
Model FDM Prodigy Plus
Dane techniczne
wymiar komory roboczej
203 x 203 x 305 mm
materiał
ABS
grubość nanoszonej warstwy
0,178 – 0,33 mm
system operacyjny
Windows NT
zasilacz 1
100 – 120 V
60 Hz, 15 A
zasilacz 2
220 – 240 V
50 / 60 Hz, 7 A
względna wilgoć
30 % - 70 %
wysokość temperatury
18 - 24 °C
rozmiar (W x D x H)
686 x 864 x 1041 mm
waga
128 kg
Informacje dodatkowe
-
preferowane do instalowania w pomieszczeniach biurowych jako Office Modeler,
z przeznaczeniem do wykonania modeli z ABS
http://intl.stratasys.com/pdfs/PS_prodigy.pdf
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
23
Maszyna firmy Stratasys Model FDM Titan
Dane techniczne
wymiar komory roboczej
406 x 355 x 406 mm
pojemność automatycznej komory roboczej
1508
3
cm
grubość nanoszonej warstwy
0,127 – 0,254 mm
system operacyjny
Windows NT 4,0
zasilacz
3 fazy
50 / 60 Hz,
16 A / 1 fazę
wysokość temperatury
25,5 - 29,4 °C
rozmiar (W x D x H)
1277 x 883 x 1981 mm
waga
726 kg
Informacje dodatkowe
-
dysponuje cechami potrzebnymi do realizacji technik RP I RM z uzyciem takich
materiałów jak: PC, PC/ABS, ABS, PC ISO, PPSU
http://intl.stratasys.com/pdfs/PS_titan.pdf
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
24
Maszyna firmy Stratasys
Model FDM Maxum
Dane techniczne
wymiar komory roboczej
600 x 500 x 600 mm
materiał
ABS, ABSi
dokładność budowania
0,08 %
(± 0,125 na 305 mm)
grubość nanoszonej warstwy
0,127 – 0,254 mm
system operacyjny
Windows NT 4,0
pojemność automatycznej komory roboczej
4375
3
cm
zasilacz
208 – 240 V
50 / 60 Hz, 32 A
wysokość temperatury
18,3 -29,4 °C
rozmiar (WxDxH)
2235 x 1118 x 1981 mm
waga
1134 kg
Informacje dodatkowe
- bazuje na poprzednim typie FDM Quantum
- przeznaczone do wytwarzania wyrobów z ABS i ABSi z najwyższą dokładnością wymiarów
http://intl.stratasys.com/pdfs/PS_maxum.pdf
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
25
Maszyna firmy Stratasys
Model FDM 8000
Dane techniczne
wymiar komory roboczej [mm]
457x 457x 609
dokładność wykonania modelu [mm]
± 0,127
wymiary: s x h x d [mm] i waga urządzenia
1486 x 1905 x 1003, 392 kg
napięcie zasilające
220-240 V, 50/60 Hz, 10 A
materiały
ABS
warstwa-szerokość/grubość[mm]
0,254 – 2,55 / 0,05 – 0,762
zgodne z systemem
Windows NT, ilikon Graphics,
oprogramowanie
QuickSlice
generowana automatycznie
warstwa podtrzymująca
usuwana mechanicznie
Dodatkowe opcje
-
stojak
- kolory; czerwony, czarny, czerwony
http://intl.stratasys.com/index.html
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
26
Model Z-CORP Z402
Dane techniczne
wymiar komory roboczej [mm]
203 x 254 x 203mm
dokładność wykonania modelu [mm]
0.075 to 0.25mm
wymiary: s x h x d [mm] i waga urządzenia
1286 x 1705 x 803, 372 kg
napięcie zasilające
220-240 V, 50/60 Hz, 10A
materiały
Plaster, Starch. Infiltrated with Wax and
Superglue
warstwa-szerokość/grubość[mm]
0,254 – 2,55 / 0,05 – 0,762
zgodne z systemem
Windows NT, Silicon Graphics,
oprogramowanie
QuickSlice
generowana automatycznie,
warstwa podtrzymująca
usuwana mechanicznie
Dodatkowe opcje
-
stojak,
- kolory; czerwony, czarny, czerwony
http://intl.stratasys.com/index.html
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
27
Maszyna firmy Stratasys
Model FDM 2000
Dane techniczne
wymiar komory roboczej [mm]
254 x 254 x 254
dokładność wykonania modelu [mm]
do ± 0,127
wymiary: s x h x d [mm] i waga urządzenia
660 x 914 x 1067, 160 kg
napięcie zasilające
208-240 V, 50/60 Hz, 10A
lub
110 -120 V, 60 Hz, 20A
materiały
ABS (biały) ABSi,
wosk odlewniczy, elastomer
warstwa-szerokość/grubość[mm]
0,254 – 2,54 / 0,05 – 0,762
zgodne z systemem
Windows NT, Silicon Graphics,
oprogramowanie
QuickSlice
generowana automatycznie
warstwa podtrzymująca
usuwana mechanicznie
Dodatkowe opcje
-
stojak,
- kolory, czerwony, czarny, czerwony.
http://intl.stratasys.com/index.html
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
28
3.2.3.3. Modele fizyczne- prototypy technologii FDM
Rys. 3.11. Przykłady modeli technologii FDM [24]
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
29
Rys. 3.11. Przykład modeli technologii FDM [24]
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
30
3.3 Rapid Tooling – wiadomości ogólne
Rapid Tooling
(RT) to techniki, które służą do wytwarzania form i narzędzi do
małych lub średnich serii prototypowych, informacyjnych lub funkcjonalnych, najczęściej na
bazie pojedynczego obiektu wyprodukowanego metodami Rapid Prototyping (RP)
Wyróżniamy dwie powszechnie stosowane techniki Rapid Tooling:
a) formowanie próżniowe w formach silikonowych (Vacuum Casting), zwane potocznie
odlewaniem próżniowym tworzyw sztucznych,
b) napylanie wzorcowych modeli wykonanych np. technikami RP stopami metali
niskotopliwych, uzyskując w ten sposób metalową skorupę formy w pełni
odwzorowującej geometrię modelu wzorcowego (Metal Part Casting). Technika
ta została rozwinięta przez MCP System Inc w Fairfield - USA
3.3.1 METODA VACUUM CASTING
3.3.1.1. Wiadomości ogólne
Cykl wytwarzania metodą Vacuum Casting przedstawia się następująco
- wykonanie wzorcowego modelu fizycznego oraz modelu CAD -3D jedna z metod RP,
- wykonanie obudowy do formy silikonowej,
- ustalenie i zamocowanie modelu wzorcowego w obudowie formy,
- ustalenie linii podziałów formy silikonowej i znaczenie jej odpowiednia taśmą oraz
ustalenie otworów odgazowujących i zalewowych w formie i zamontowanie
odpowiedniej wielkości elementów,
- zalanie formy odpowiednim silikonem i umieszczenie jej w urządzeniu próżniowym
celem jej odgazowani i dokładnego wypełnienia wszystkich przestrzeni wewnętrznych
i zewnętrznych,
- wygrzewanie w temperaturze około
C
0
70
przez 6 godzin,
- wyjęcie silikonowej formy z obudowy, rozciągnięcie formy i usunięcie modelu
wzorcowego,
- ponowne zamknięcie formy silikonowej i ustawienie jej w urządzeniu próżniowym
oraz zaprogramowanie układu sterowania,
- przygotowanie w odpowiednich porcjach, dwuskładnikowych żywic
chemoutwardzalnych
(takich jak ABS, poliamid, poliuretan) oraz umieszczenie ich w dozownikach,
- uruchomienie programu do zalania formy,
- wygrzewanie zalanej formy w temperaturze ok.
C
0
70
przez czas od 25 do 120 minut,
- otwarcie formy i wyjęcie gotowego wyrobu.
Powyższy cykl, począwszy od fazy zalewania formy, powtarza się dla każdej sztuki
wykonanego wyrobu. W ten sposób można wykonać od 5 do 30 sztuk prototypowego
produktu. Liczba ta zależy od stopnia skomplikowania wyrobu. Wraz z realizacją kolejnego
cyklu następuje minimalne, ale trwałe, odkształcenie formy i dlatego trudno jest uzyskać
odpowiednia powtarzalność geometryczną kolejnych odlewów W wytwarzaniu wyrobów
wieloczęściowych montaż takich elementów może okazać się niemożliwy. Wtedy należy
wykonać równocześnie dwie lub więcej form, albo stosować odpowiednie konstrukcje
usztywniające.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
31
3.3.1.2. Przykłady maszyn do obróbki materiałów przy użyciu metody
Vacumm Casting
Maszyna MPC 5/01 ULC
Dane techniczne
wymiary maszyny (W x S x D)
1175 x 900 x 750 mm
maksymalny wymiar modelu
530 x 450 x 425 mm
pojemność kasty
0.8 dm³ / max. 850 g
zasilacz
230 V / 50 Hz
wydajność pompy
16 m³ / h
próżnia 0,5
mbar
http://www.mcp-group.de/
Maszyna MCP 5/01 (PLC Controls)
Dane techniczne
wymiary maszyny (W x S x D)
1175 x 900 x 594 mm
maksymalny wymiar modelu
530 x 450 x 425 mm
pojemność kasty
0.8 dm³ / max. 850 g
zasilacz
230 V / 50 Hz
wydajność pompy
25 m³ / h
próżnia 0,5
mbar
http://www.mcp-group.de/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
32
Maszyna MCP 4/04 (PLC Controls)
Dane techniczne
wymiary maszyny
(W x S x D)
1910 x 1510 x 900 mm
maksymalny wymiar
modelu
750 x 900 x 750 mm
pojemność kasty
6,5 kg
zasilacz
230 V / 50 Hz
wydajność pompy
25 m³ / h
próżnia 0,5
mbar
http://www.mcp-group.de/
Maszyna MCP 5/04 (PLC Controls)
Dane techniczne
wymiary maszyny
(W x S x D)
1930 x 1510 x 900 mm
maksymalny wymiar
modelu
750 x 900 x 750 mm
pojemność kasty
2,2 dm³ / 2,kg
5,5 dm³ / 6,0 kg
zasilacz
3 fazy
380 V, 50 / 60 Hz
3,5 kW
wydajność pompy
60 m³ / h
próżnia 0,5
mbar
http://www.mcp-group.de/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
33
Maszyna MCP 5/05 (PLC Controls)
Dane techniczne
wymiary maszyny
(W x S x D)
2320 x 2800 x 1350 mm
maksymalny wymiar
modelu
1050 x 2050 x 1000 mm
pojemność kasty
2,2 dm³ / 2,5 kg
5,5 dm³ / 6,0 kg
zasilacz
3 fazy
400 V, 50 / 60 Hz
5 kW
wydajność pompy
1 x 100 m³ / h
próżnia 0,5
mbar
http://www.mcp-group.de/
Maszyna MCP 5/06 (PLC Controls)
Dane techniczne
wymiary maszyny
(W x S x D)
2300 x 3000 x 1250 mm
maksymalny wymiar
prawego modelu
650 x 900 x 1000 mm
maksymalny wymiar
lewego modelu
650 x 900 x 1000 mm
pojemność kasty
2 x 2,2 dm³ = 5kg
2 x 5,5 dm³ = 12,0 kg
zasilacz
3 fazy
380 V, 50 Hz
7,5 kW
pojemność pompy
2 x 100 m³ / h
próżnia 0,5
mbar
http://www.mcp-group.de/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
34
Maszyna MPC 003 PLC
Dane techniczne
wymiary maszyny
(W x S x D)
1800 x 1200 x 730 mm
maksymalny wymiar
modelu (W x S x D)
500 x 580 x 550 mm
zajmowana powierzchnia
0,87
2
m
ciężar modelu
5,5 kg
http://www.mcp-group.de/
Maszyna MCP 004 PLC
Dane techniczne
wymiary maszyny
(W x S x D)
1900 x 1600 x 800 mm
maksymalny wymiar
modelu (W x S x D)
650 x 900 x 600 mm
zajmowana powierzchnia
0,90
2
m
ciężar modelu
5,5 kg
http://www.mcp-group.de/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
35
Maszyna MPC 005 PLC
Dane techniczne
wymiary maszyny
(W x S x D)
2320 x 2200 x 1150 mm
maksymalny wymiar
modelu (W x S x D)
1050 x 1350 x 900 mm
zajmowana powierzchnia
1,8
2
m
ciężar modelu
5,5 kg
http://www.mcp-group.de/
Maszyna MCP 006 PLC
Dane techniczne
wymiary maszyny
(W x S x D)
1900 x 1600 x 800 mm
maksymalny wymiar
modelu (W x S x D)
650 x 900 x 600 mm
zajmowana powierzchnia
0,90
2
m
ciężar modelu
5,5 kg
http://www.mcp-group.de/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
36
3.3.1.3. Podsumowanie
Podstawową zaletą tej technologii są niskie wkłady finansowe, wynoszące
od 3 do 6 % kosztów reprezentatywnych dla tradycyjnych form stosowanych w formowaniu
wtryskowym oraz krótki cykl wytwarzania, liczony w godzinach a nie w miesiącach, co daje
około 3 % czasu potrzebnego w tradycyjnych technologiach.
3.3.2 METODA METAL PART CASTING
3.3.2.1. Przykłady maszyn do obróbki materiałów przy użyciu metody
Metal PartCasting
Maszyna MPA 1500
Dane techniczne
wymiary maszyny (W x S x D)
1990 x 3500 x 1500 mm
ciśnienie
5 bar / 250 l / min
pojemność generatora
25 kW oraz 60 kW
zasilacz
3 fazy
400 V
pojemność tygla
3 litry
rozmiar otworu
950 x 650 x 700 mm
wydajność pompy
100 m³ / h
http://www.mcp-group.de/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
37
Maszyna MPA 300
Dane techniczne
wymiary maszyny
2100 x 800 mm
waga maszyny
450 kg
wymagana przestrzeń 2,2
m
ciśnienie
6 bar / 250 L / min
pojemność generatora
15 kW
częstotliwość pracy
25 kHz
natężenie prądu 28
A
zasilacz
3 fazy
400 V
pojemność tygla
3 litry
rozmiar otworu
345 x 500 mm
ciśnienie wody
5 L / min - 3,5 bar.
temperatura pracy
1200°C
ciśnienie gazu
400L / min
wydajność pompy
40 m³ / h
http://www.mcp-group.de/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
38
3.4 Rapid Manufackturing – wiadomości ogólne
3.4.1. WIADOMOŚCI OGÓLNE
Metoda Laser Additive Manufacturing (LAM)-
jest to jedna z bardziej typowych
odmian LC. W procesie budowy zaoferowanym przez firmę Aerometr materiał nakładany jest
warstwowo przy użyciu dyszy, która wykonuje ruch w kierunku pionowym pozostałe ruchy w
osiach X i Y wykonuje stół wraz z budowanym elementem. Schemat urządzenia przedstawia
rysunek 3.12.
Rys. 3.12. Schemat procesu LAM [22]
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
39
3.4.2. PRZYKŁADY URZĄDZEŃ LAM
Rys. 3.13. Przygotowanie do procesu [22]
Rys. 3.14. Pracujące urządzenie LAM [22]
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
40
3.4.3. PRZYKŁADY ZASTOSOWANIA TECHNOLOGII LAM
Rys. 3.15. Fotografia przedstawia
dysze, która została wyprodukowana
w czasie jednego dnia włącznie z
obróbką wykańczającą. Podobne
elementy firma wykonuje dla armii
amerykańskiej - stanowią one części
pocisków samosterujących missle.
[22]
Rys. 3.16. Część wykonana na
zamówienie The Boeing Company.
Po pomyślnym przejściu prób
zmęczeniowych element ten zastąpił
tradycyjnie wykonywane części
samolotów [22]
Rys. 3.17. Detale wykonane techniką
“ The Laser Additive
Manufacturing” ukazujące
możliwości wykonywania elementów
o rozmaitych kształtach I
grubościach ścian. [22]
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
41
3.18 Element z tytanu wykonany na
potrzeby firm lotniczych . Ilustracja
przedstawia kolejne etapy
powstawania modelu Część ta ma
wymiary 240 0mm na 225 mm na
100 mm co ukazuje możliwości
urządzenia przy tworzeniu dużych
gabarytów. [22]
Rys. 3.19 Niewykończone elementy [22]
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
42
4. OBRÓBKA STRUMIENIOWO - ŚCIERNA
Obróbka strumieniowo-ścierna polega na nadaniu medium obróbkowemu prędkości
(energia kinetyczna) i narzucaniu z go na przedmiot, zadaniem medium jest oczyszczenie
elementu z zanieczyszczeń – między innymi z zadziorów. Technologia ta opiera się na
wykorzystaniu energii kinetycznej narzucanego medium, które uderzając w przedmiot
wykonuje pracę.
W obróbce strumieniowo-ściernej wyróżnia się dwie podstawowe odmiany:
• obróbkę wirnikową,
• obróbkę pneumatyczną
4.1 Obróbka pneumatyczna
4.1.1 WIADOMOŚCI OGÓLNE
W metodzie pneumatycznej przyspieszenie medium dokonywane jest poprzez
sprężone powietrze.
Do obróbki pneumatycznej zaliczamy następujące odmiany:
• śrutowanie iniekcyjne,
• śrutowanie iniekcyjne grawitacyjne,
• śrutowanie ciśnieniowe,
• śrutowanie ciśnieniowe na mokro.
4.1.1.1. Śrutowanie iniekcyjne
Sprężone powietrze i medium śrutownicze transportowane są przez dwa odrębne węże
do pistoletu śrutowniczego. Dysza powietrzna ma zawsze mniejszą średnicę wewnętrzną niż
dysza śrutownicza (mniejsze zapotrzebowanie powietrza). Przyspieszenie medium
śrutowniczego następuje w dyszy śrutowniczej. Śrutowanie iniekcyjne pozwala na wysoką
automatyzację urządzeń, ponieważ nie wymagane jest dodatkowe oprzyrządowanie
umożliwiające transport medium. Przykład – rysunek 4.1.
4.1.1.2. Śrutowanie iniekcyjne grawitacyjne
Sprężone powietrze i medium śrutownicze transportowane są przez dwa odrębne węże
do pistoletu śrutowniczego. Medium śrutownicze nie jest zasysane z leja zasypowego
urządzenia, lecz transportowane poprzez ślimak transportowy i przenośnik kubełkowy do
zbiornika na medium. Medium śrutownicze opada grawitacyjnie do pistoletu śrutowniczego i
jest tam przyspieszane, w dyszy śrutowniczej, przez doprowadzone sprężone powietrze.
Strumień medium śrutowniczego wydostaje się z dyszy śrutowniczej pod niewielkim
ciśnieniem ok. 1 bara. Przykład ilustrujący metodę pokazano na rysunku 4.2.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
43
Rys. 4.1. Oczyszczarka iniekcyjna:
A – przewód ze sprężonym
powietrzem,
B – przewód transportujący
ścierniwo, C – strumień ścierniwa,
D – wanna zsypowa elementami
obrabianymi, E - zsyp ścierniwa,
F - tuleja doprowadzająca,
G - korpus, [opr. wł. wg 18]
Rys. 4.2. Oczyszczarka
iniekcyjna - grawitacyjna:
A – przewód ze sprężonym
powietrzem, B – tunel
transportujący, C – strumień
ścierniwa, D – wanna zsypowa
z elementami obrabianymi,
E - zsyp ścierniwa transport
ślimakiem, F – dysza
rozpylająca, G - korpus,
H - przewód transportujący
ścierniwo, I – zbiornik
akumulacyjny [opr. wł. wg 18]
G
D
C
B
A
E
F
H
F
G
B
I
D
C
A
E
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
44
4.1.1.3. Śrutowanie ciśnieniowe
Śrutowanie ciśnieniowe charakteryzuje się wysoką wydajnością obróbki. Sprężone
powietrze i medium śrutownicze transportowane jest tym samym wężem do dyszy
śrutowniczej. Wydajność śrutowania jest niezależnie od ciężaru zastosowanego medium.
Ze względu na wysoką prędkość strumienia medium może być duża odległość pomiędzy
przedmiotem obrabianym a dyszą śrutowniczą.
4.1.1.4. Śrutowanie ciśnieniowe na mokro
W tej metodzie sprężone powietrze i medium śrutownicze wymieszane z wodą
transportowane są przez dwa odrębne węże do pistoletu śrutowniczego. Pompa zanurzeniowa
umożliwia transport medium śrutowniczego wymieszanego z wodą. Technologia pozwala na
uzyskanie powierzchni o najwyższej jakości, o niskim współczynniku chropowatości.
W urządzeniu do pracy na mokro stosowane są wyłącznie media mineralne. Schemat
ilustrujący zasadę śrutowania ciśnieniowego na mokro pokazano na rysunku 4.3.
Rys. 4.3. Oczyszczarka ciśnieniowa
na mokro:
A – przewód ze sprężonym powietrzem,
B – pompa, C – strumień ścierniwa,
D – wanna zsypowa z elementami
obrabianymi, E - zsyp ścierniwa, F – dysza
rozpylająca, G - korpus,
H - przewód transportujący ścierniwo,
[opr. wł. wg 18]
G
A
F
E
C
B
H
D
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
45
4.1.2. PRZYKŁADY URZĄDZEŃ PNEUMATYCZNYCH
Ciśnieniowa kabina śrutownicza Typ ST 1200 ID
Wnętrze kabiny śrutowniczej
Kabina
Wykonanie
standardowe
ST 1200 ID
ST 1400 ID
ST 1600 ID
Wymiary zewnętrzne
szerokość
głębokość
wysokość z
podestem
mm
mm
mm
1200
1200
2600
1400
1300
2750
1600
1400
2950
Wymiary wewnętrzne
kabiny
szerokość
głębokość
wysokość
mm
mm
mm
1200
1050
1150
1400
1250
1150
600
1450
1150
Podest
-
1-stopniowy 1-stopniowy 2-stopniowy
Średnica dyszy
śrutowniczej
mm 8
8
8
Materiał dyszy
śrutowniczej
węglik boru
węglik boru
węglik boru
Zapotrzebowanie
powietrza przy ciśnieniu
5 bar
m³/min.
3,6 3,6 3,6
Pojemność zbiornika
ciśnieniowego
l
15 15 15
Oświetlenie halogenowe
W
1 x 200
1 x 200
2 x 200
Typ odstojnika pyłu
RST 1
RST 1
RST 1
Powierzchnia filtra
m²
18
18
18
Wydajność odciągu m³/h 1500
1500
1500
Moc wentylatora
kW
>1,5
1,5
1,5
Elektromechaniczne
oczyszczanie filtra
-
wibracyjnie wibracyjnie wibracyjnie
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
46
Ciśnieniowa kabina śrutownicza z pneumatycznym
odzyskiem medium
Ogólna charakterystyka
Medium śrutownicze doprowadzane jest do odśrodkowego
cyklonu. Podczas gdy medium obróbkowe osiada w
zbiorniku, pył i rozdrobnione, nie nadające się do użytku
medium odprowadzane są do filtra. Pod zbiornikiem z
medium obróbkowym znajduje się impulsowy zbiornik
ciśnieniowy. Zbiornik ten wyposażony jest w pokrywę i we
wziernik wskazujący stan jego wypełnienia.
Zalety stosowania systemu
- bezfundamentowe i bezpodestowe ustawienie
kabiny :
oznacza bezpieczeństwo i niskie koszty,
- dobry dostęp do wszystkich podzespołów:
oznacza łatwą i szybką obsługę oraz konserwację,
- możliwość separacji odzyskiwanego medium:
oznacza lepszy efekt końcowy obróbki
Urządzenie śrutownicze do oczyszczania form
Cechy charakterystyczne
- wychylny pod kątek
o
45
, stół obrotowy
- dopuszczalne obciążenie: 1000kg
Urządzenie śrutownicze do oczyszczania kolektorów ssących
Cechy charakterystyczne
- pneumatycznie sterowany obrót dysz
śrutowniczych
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
47
Urządzenie rutownice dla przemysłu lotniczego
Cechy charakterystyczne
- sterowanie SPS (100 programów)
- pionowy i poziomy przesuw dysz
- wysuwany stół roboczy
- stół roboczy z napędem ciernym
Ciśnieniowa kabina śrutownicza
Cechy charakterystyczne
- szyny prowadzące
- wysuwany stół roboczy
Wyposażenie specjalne
- elektryczny napęd stołu roboczego
przy pomocy przekładni ciernej
- wysuw stołu roboczego przy pomocy
napędu liniowego
- pneumatycznie zamykana zasuwa z
listwą zabezpieczającą
Ciśnieniowy automat śrutowniczy
Cechy charakterystyczne
- 12 satelit obrotowych
- 5 stanowisk obróbkowych
- 2 systemy sterowania dyszami
- 8 impulsowych zbiorników
ciśnieniowych
- podwójny odstojnik lejkowy
- ślimak transportowy
- przenośnik kubełkowy
- zabezpieczenie fotoelektryczne
- sterowanie SPS z cyfrowym
odczytem
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
48
Iniekcyjna kabina śrutownica Typ ST 1000 PS
Zalety kabin śrutowniczych Typu ST-J
- wykonanie w trzech podstawowych
wielkościach
- stabilna i zwarta konstrukcja
- estetyczny i trwały lakier proszkowy
- ergonomicznie ukształtowana przestrzeń
robocza
- duże okno wziernikowe z ramką umożliwiającą
łatwą i szybką wymianę szyby ochronnej
- podwójne uszczelnienia otworów roboczych;
dostawa możliwa również z zamocowanymi
na stałe rękawicami gumowymi,
- zawór redukcyjny ciśnienia z manometrem
Typ
Wykonanie standartowe
ST 800J
ST 1000J
ST 1200J
Pistolet
ilość
model
szt.
1
SPA 80
1
SPA 80
1
SPA 80
Średnica otworu
dysza powietrzna
dysza śrutownicza
mm
mm
3
8
4
11
4
11
Zapotrzebowanie
powietrza (5 bar)
m³/min
0,5
0,87
0,87
Materiał dyszy
hartowana stal
Oświetlenie halogenowe
W
1 x 200
Ruszt roboczy
Jednoczęściowy
Dopuszczalne obciążenie
kg
200
Wentylator
moc
wydajność
kW
m³/h
0,55
1.000
Powierzchnia filtra
m²
5,2
Ilość wkładów filtrujących
szt.
1
Zawartość resztkowa pyłu
mg/mł
< 2
Poziom hałasu
wentylatora
74
Oczyszczanie filtra
dB (A)
Pneumatyczne
Sieć
230 / 400 V, 50 Hz
Moc przyłączeniowa
0,75 kW
Wymiary kabiny z
otwartymi drzwiami
szerokość
głębokość
wysokość
mm
mm
mm
2000
850
1995
2200
950
1995
2400
1150
2100
Wymiary wewnętrzne
kabiny roboczej
szerokość
głębokość
wysokość
mm
mm
mm
800
640
870
1000
740
870
1200
940
970
Wymiary drzwi
szerokość
wysokość
mm
mm
550
720
650
720
800
820
Ciężar kabiny
kg
240
260
350
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
49
Iniekcyjna kabina śrutownica Typ ST 1000 PS
Typ
Wykonanie standartowe
ST800PS
ST1000PS
ST1200PS
ilość
model
szt.
1
SPA 70
1
SPA 80
1
SPA 80
Średnica otworu
dysza powietrzna
dysza śrutownicza
mm
mm
3,0
6,5
4,0
11,0
4,0
11,0
Zapotrzebowanie
powietrza (5 bar)
m³/min
0,5
0,87
0,87
Materiał dyszy
ceramika
stal hartowana
Oświetlenie
halogenowe
W
1 x 200
Ruszt roboczy
Jednoczęściowy
Dopuszczalne
obciążenie
kg
200
Wentylator
moc
wydajność
kW
m³/h
0,75
1.000
Powierzchnia filtra
m²
5,2
Ilość wkładów
filtrujących
szt.
1
Poziom hałasu
wentylatora
74
Oczyszczanie filtra
dB (A)
Pneumatyczne
Sieć
230 / 400 V, 50 Hz
Moc przyłączeniowa
0,75 kW
Wymiary kabiny z
otwartymi drzwiami
szerokość
głębokość
wysokość
mm
mm
mm
1500
900
1950
1750
1200
1950
2100
1380
1950
Wymiary wew.
kabiny roboczej
szerokość
głębokość
wysokość
mm
mm
mm
700
700
490
1000
1000
710
1400
1230
810
Wymiary drzwi
szerokość
wysokość
mm
mm
660
500
960
700
1360
800
Ciężar kabiny
kg
285
350
590
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
50
Śrutownica SA 1000 S 8 z fotokomórką i z podwójnym cyklonem
Przestrzeń robocza śrutownicy
Urządzenie śrutownicze
SA 1000 S
SA 1200 S
SA 1400 S
Wymiary zewnętrzne szerokość
głębokość
wysokość
mm
mm
mm
1500
1400
2300
1700
1500
2400
1900
1600
2500
Średnica stołu obrotowego
mm
800 900 1000
Liczba satelit obrotowych
szt.
8 - 12
8 - 14
8 - 16
Ilość pistoletów śrutowniczych
SPA 80
szt.
4 - 6
6 - 10
8 - 12
Średnica dyszy powietrznej
mm
3 4 4
Średnica dyszy śrutowniczej
mm
10 11 11
Materiał dyszy śrutownicze
stal stal stal
Zapotrzebowanie powietrza przy
ciśnieniu 5
bar na jedną dyszę
m³/h
35 50 50
Oświetlenie halogenowe
W
500 500 500
Typ urządzenia filtrującego
RST 1
RST 1
RST 2
Powierzchnia filtra
m²
18 18 30
Wydajność odciągu
m³/h
1500 1500 2200
Moc silnika
kW
0,25 0,25 0,25
Oczyszczanie filtra
mechaniczne mechaniczne mechaniczne
Ciężar netto
kg
ok. 800
ok. 900
ok. 1000
Ciężar brutto
z opakowaniem
kg
ok. 850
ok. 950
ok. 1050
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
51
Śrutownica SA 1900 S24
Przestrzeń robocza śrutownicy
Cechy charakterystyczne
- obróbka wielu małych przedmiotów lub jednego dużego (350 x 300 x 300mm)
- specjalny system manipulacyjny firmy AUER do celów załadowczo-rozładowczych
przedmiotów obrabianych
- oryginalne rozwiązania konstrukcyjne nośników i uchwytów przedmiotów obrabianych
- możliwość pozycjonowania satelit obrotowych na stanowisku załadowczo-rozładowczym
- stałe lub obrotowe satelity w przestrzeni roboczej śrutownic
Automatyczne urządzenie śrutownicze
Cechy charakterystyczne
- przednia zasuwa
- ślimak transportowy
- przenośnik kubełkowy
- zespół sit
- urządzenie filtrująco-odpylające
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
52
Kabina śrutownicza ST 1000 N (do pracy „na mokro")
Cechy charakterystyczne
- urządzenie przeznaczone jest do obróbki powierzchni
o wysokich wymaganiach
- sztywna obudowa wykonana z blachy o grubości 3 mm,
- wysokowydajne pistolety śrutownicze
- separator ceramiczny z oprzyrządowaniem
regenerujacym i wentylatorem
- duże okno wziernikowe z oprzyrządowaniem
do spłukiwania szyby
- oświetlenie halogenowe o mocy 200 W
- wydajna pompa
- pistolet do spłukiwania
Kabina śrutownicza ST1200 N (w wykonaniu ze stali nierdzewnej)
Cechy charakterystyczne
- regulowany napęd kosza obrotowego usytuowanego
na drzwiach bocznych
- regulowany czas obróbki
- 2 pistolety śrutownicze
Śrutownica firmy AUER Typ ST 1400 N-S (do pracy „na mokro”)
Cechy charakterystyczne
- boczne zasuwy
- oddzielny zbiornik do płukania z osłonami
- zawór przelewowy i końcówka spustowa
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
53
Urządzenie z przenośnikiem rolkowym
Cechy charakterystyczne
- oprzyrządowanie do śrutowania ciśnieniowego
- ruch roboczy dysz śrutowniczych w kierunku poziomym
- oprzyrządowanie do ręcznej obróbki drobnych części
przy pomocy talerza obrotowego
- regulacja przenośnika rolkowego
- dwukierunkowy ruch rolek
Zastosowanie
- usuwanie rdzy
- szorstkowanie powierzchni przed lakierowaniem
lub przed pokrywaniem innymi materiałami
Urządzenie z członowym przenośnikiem łańcuchowym
Cechy charakterystyczne
- iniekcyjne pistolety br ownice
- ślimak transportowy medium
- regulowana prędkość przesuwu roboczego
- podwójny cyklon do separacji medium
Zastosowanie
- stępianie krawędzi ramek stalowych
Urządzenie z jednoczesnym przesuwem osłony przedmiotów br.
Cechy charakterystyczne
- specjalnie wyprofilowana taśma transportowa do
dwóch różnych typów przedmiotów obrabianych
- regulowana prędkość przesuwu taśmy
- perforowany pojemnik na przedmioty obrabiane
- ślimak transportowy
- podwójny cyklon do separacji medium śrutowniczego
Zastosowanie
- matowienie i stępianie narzędzi
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
54
Śrutownica do czyszczenia form firmy AUER
Cechy charakterystyczne
- stół obrotowy sterowany elektrycznie
- kontrola obrotów z wyłącznikiem bezpieczeństwa,
- dwie ciśnieniowe jednostki śrutownicze
i oprzyrządowanie do obróbki ręcznej
- oprogramowanie umożliwiające
wprowadzenie danych
dotyczących 99 różnych form
- wyświetlacz tekstowy
Urządzenie firmy AUER z odczytem bezpośrednio na monitorze
Cechy charakterystyczne
- programowanie następuje w systemie interakcyjnym ("teach-in")
ze wskazaniem kolejnych kroków programujących
- pamięć zawierająca kompleksowe informacje o 200 formach
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
55
4.1.3. PRZYKŁADY PRZEDMIOTÓW OBRABIANYCH METODĄ
STRUMIENIOWO - ŚCIERNĄ
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
56
4.2 Obróbka wirnikowa
4.2.1. WIADOMOŚCI OGÓLNE
W obróbce wirnikowej przyspieszenie medium śrutowniczego dokonywane jest
bezpośrednio przy wykorzystaniu siły odśrodkowej turbiny. Czyściwo jest odpowiednio
dozowane i zsypywane na wirującą turbinę, której łopatki uderzając przekazują mu energię
kinetyczną.
Rys. 4.4. Schemat ilustrujący obróbkę strumieniowo-ścierną – wirnikową [18]
Sercem każdej oczyszczarki wirnikowej są turbiny. Wydajność i sprawność urządzeń
w dużym stopniu zależy od tego elementu – jest to główny podzespół maszyny nadający
medium energię kinetyczną.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
57
Zasada działania turbiny wirnikowej rys. 4.5. oczyszczone ścierniwo A dostaje się
przez suwak muszlowy B w ściśle określonej dawce zsypywane jest swobodnie do wejścia
turbiny C. koło rozdzielcze D, połączone bezpośrednio z kołem tarczowym E, nadaje
ścierniwu przyspieszenie porównywalne z prędkością koła łopatkowego, następnie ścierniwo
przez tuleję doprowadzającą F dostaje się bez przeszkód na łopatki turbiny. tuleja prowadząca
G wyznacza swym otworem wylotowym H dokładnie ten punkt, w którym ścierniwo pada na
łopatki. W ten sposób zostaje ustalony odpowiedni kąt odrzutu ścierniwa. Prędkość obrotowa
wirnika łopatkowego określa prędkość odrzucania ścierniwa.
Intensywność obróbki strumieniowej w odniesieniu do konkretnej powierzchni zależy od:
• rodzaju medium,
• ilości medium,
• prędkości medium,
• kąta uderzenia w element oczyszczany.
Rys. 4.5. Turbina oczyszczarki wirnikowej: A - ścierniwo, B - suwak dozujący,
C - wlot turbin, D - koło rozdzielcze, E - wirnik dwutarczowy, F – tuleja doprowadzająca,
G - turbina, H - punkt w którym ścierniwo dostaje się na łopatki turbiny, L - korpus turbiny
[18]
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
58
4.2.2. OBRÓBKA W LUŹNYM ŚCIERNIWEM W POJEMNIKACH
Obróbka ścierna luźnymi kształtkami w pojemnikach polega na wzajemnym
oddziaływaniu kształtek ściernych i części obrabianych, umieszczonych swobodnie w
pojemniku roboczym wygładzarki. Względne przemieszczenia elementów wsadu wywołuje
ruch obrotowy lub drgający pojemnika bądź ruch wirowy pola magnetycznego.
Mieszanina kształtek ściernych i przedmiotów obrabianych, zwilżona cieczą
technologiczną, tworzy ośrodek sypki o szczególnej przydatności do obróbki powierzchni
swobodnych. Są to operacje usuwania zendry i zadziorów, zaokrąglania krawędzi naroży,
wygładzania powierzchni o dowolnych kształtach oraz polerowania i umacniania przeciw
zmęczeniowego. Cele te realizowane są obróbką ubytkową lub nieubytkową. W sposobie
pierwszym stosuje się kształtki ścierne, a w drugim - kształtki, które wygładzają powierzchnię
przez odkształcenia plastyczne wierzchołków nierówności. W obydwu przypadkach
oddziaływaniom mechanicznym kształtek ściernych na przedmioty obrabiane towarzyszy
oddziaływanie chemiczne cieczy technologicznej, która wspomaga lub ogranicza
oddziaływanie ścierne kształtek, zabezpiecza części przed korozją oraz umożliwia
polerowanie na wysoki połysk.[10]
Operacja usuwania zadziorów i zaokrąglania ostrych krawędzi, w większości
przypadków są łatwe do realizacji w procesie wygładzania w pojemnikach. Trudności
powstają jedynie wówczas, gdy gabaryty części lub ich kształt uniemożliwiają kontakt
roboczy krawędzi obrabianych z kształtkami znormalizowanymi.
Rys. 4.6. Proces obróbki luźnym ścierniwem
[zdj. M. Łatkowski]
Rys. 4.7. Kształtki ze spoiwem ceramicznym
stosowane w obróbce luźnym ścierniwem
w pojemnikach [zdj. M. Łatkowski]
Podstawą procesu jest mikroskrawanie zapewniające usuwanie drobnych cząstek
materiału, jak i jego plastyczne odkształcenia [25]. W technologii tej zasadniczą sprawą
i trudnością jest odpowiedni dobór kształtek o odpowiedniej wielkości tak ażeby skuteczność
obróbki była odpowiednio wysoka i jakość krawędzi z której usuwany jest zadzior była
zadowalająca. Przebieg obróbki w wygładzarkach pojemnikowych sprzyja zabiegom
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
59
usuwania zadziorów i zaokrąglania krawędzi ponieważ wypadkowy ruch kształtek w
stosunku do przedmiotów obrabianych jest lokalnie blokowany przez wszystkie wystające
oraz ostre elementy tych przedmiotów. W ruchu warstwowym wywołuje to spiętrzenie
elementów wypełniających wnętrze wygładzarki i chwilowy wzrost nacisków jednostkowych.
W ruchu drgającym oznacza to zwielokrotnienie dynamicznych kontaktów kształtki z
fragmentem przedmiotu obrabianego, ograniczającego jej swobodne przemieszczanie się.
Duża skuteczność procesu usuwania zadziorów i zaokrąglania krawędzi wiąże się jednakże w
pierwszym rzędzie z podwyższonymi naciskami jednostkowymi na małych powierzchniach
styku tych elementów z kształtkami. W podobnym zakresie wpływają na ten proces
parametry obróbki, determinujące siłę zderzeni kształtek i przedmiotów oraz prędkość w
ruchu względnym. Wpływ własności materiału obrabianego, charakterystyki kształtek i
roztworu chemicznego nic różni się zasadniczo od omówionego przy wygładzaniu
nierówności czy też usuwaniu naddatku obróbkowego.
Rys. 4.8. Kształtki ze spoiwem polimerowym stosowane w obróbce luźnym ścierniwem w
pojemnikach [zdj. M. Łatkowski
]
Przy obróbce kruchych materiałów proces usuwania zadziorów i zaokrąglania
krawędzi zachodzi stosunkowo najłatwiej. Podatność tych materiałów na destrukcyjne
działanie mikroostrzy kształtek umożliwia kwalifikowanie do obróbki części mających
zadziory o wysokości h = 0,2÷1 mm i grubości przy nasadzie g = 0,1÷0,4 mm [1].
Przy obróbce materiałów plastycznych, a szczególnie materiałów o wysokich
własnościach wytrzymałościowych, obserwuje się zaginanie i wgniatanie zadziorów w
krawędź, a tym samym konieczność ściernego usuwania prawie całej ich objętości.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
60
4.2.3. Przykłady urządzeń wirnikowych
Wibrator cyrkulacyjny VM 125
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
125
Grubość blachy
mm
6
Szerokość kanału
mm
210
Średnica wewnętrzna bębna
mm
700
Wysokość rozładunku
mm
950
Szerokość
mm
776
Długość
mm
920
Wysokość
mm
1050
Ciężar
kg
272
Prędkość obrotowa silnika
1/min.
1500
Moc silnika
kW
0,75
Sieć
V/Hz
380/50
Wibrator cyrkulacyjny VRM 225
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
225
Grubość blachy
mm
16
Szerokość kanału
mm
290
Średnica wewnętrzna bębna
mm
970
Wysokość rozładunku
mm
930
Szerokość
mm
1105
Długość
mm
1100
Wysokość
mm
1060
Ciężar
kg
470
Moc silnika
kW
1,1
Sieć
V/Hz
380/50
Wibrator cyrkulacyjny VM 500
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
500
Grubość blachy
mm
10
Szerokość kanału
mm
370
Średnica wewnętrzna bębna
mm
1290
Wysokość rozładunku
mm
1030
Szerokość
mm
1406
Długość
mm
1590
Wysokość
mm
1235
Ciężar
kg
1153
Prędkość obrotowa silnika
1/min.
1500
Moc silnika
kW
4,0
Sieć
V/Hz
380/50
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
61
Wibrator VM 20 Y
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
20
Wysokość obróbkowa rynny
mm
235
Szerokość obróbkowa rynny
mm
170
Długość obróbkowa rynny
mm
530
Szerokość
mm
599
Długość
mm
651
Wysokość
mm
565
Ciężar
kg
145
Prędkość obrotowa silnika
l/min.
1500/3000
Moc silnika
kW
0,9
Sieć
V/Hz
380/50
Wibrator VM 375 Y
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
375
Wysokość obróbkowa rynny
mm
570
Szerokość obróbkowa rynny
mm
500
Długość obróbkowa rynny
mm
1500
Szerokość
mm
1799
Długość
mm
1191
Wysokość
mm
1125
Ciężar
kg
1002
Prędkość obrotowa silnika
l/min.
1500/300
Moc silnika
kW
4,0/6,0
Sieć
V/Hz
380/90
Wibrator VM 900 Y
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
1800
Wysokość obróbkowa rynny
mm
985
Szerokość obróbkowa rynny
mm
900
Długość obróbkowa rynny
mm
1800
Szerokość
mm
3950
Długość
mm
1180
Wysokość
mm
1470
Ciężar
kg
3900
Prędkość obrotowa silnika
l/min.
1500
Moc silnika
kW
12,0
Sieć
V/Hz
380/50
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
62
Wibrator VM 2200 Y
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
2200
Wysokość obróbkowa rynny
mm
985
Szerokość obróbkowa rynny
mm
1100
Długość obróbkowa rynny
mm
2200
Szerokość
mm
4830
Długość
mm
1445
Wysokość
mm
1510
Ciężar
kg
4710
Prędkość obrotowa silnika
l/min.
1500
Moc silnika
kW
22,00
Sieć
V/Hz
380/50
Wibrator LNR 6500-A
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
1330
Wysokość obróbkowa rynny
mm
594
Szerokość obróbkowa rynny
mm
448
Długość obróbkowa rynny
mm
6000
Szerokość
mm
1370
Długość
mm
7700
Wysokość
mm
1910
Ciężar
kg
6350
Prędkość obrotowa silnika
l/min.
1500
Moc silnika
kW
30,0
Sieć
V/Hz
380/50
Wibrator VM 150 Y
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
150
Wysokość obróbkowa rynny
mm
480
Szerokość obróbkowa rynny
mm
365
Długość obróbkowa rynny
mm
870
Szerokość
mm
1149
Długość
mm
908
Wysokość
mm
1095
Ciężar
kg
496
Prędkość obrotowa silnika
l/min.
1500/300
Moc silnika
kW
1,1/1,5
Sieć
V/Hz
380/50
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
63
Urządzenie SM 3x14
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
3x14
Grubość poliuteranu
mm
20
Grubość blachy
mm
10
Szerokość
mm
3167
Długość
mm
1140
Wysokość
mm
1600
Ciężar
kg
450
Prędkość obrotowa silnika
l/min.
3000
Moc silnika
kW
3 x 1,1
Sieć
V/Hz
380/50
Urządzenie SM 400
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
400
Grubość poliuteranu
mm
20
Grubość blachy
mm
10
Szerokość
mm
2020
Długość
mm
2400
Wysokość
mm
1960
Ciężar
kg
1500
Prędkość obrotowa silnika
l/min.
1500
Moc silnika
kW
15,0
Sieć
V/Hz
380/50
Urządzenie SM 50
Dane techniczne
Pojemność całkowita
l
50
Grubość poliuteranu
mm
20
Grubość blachy
mm
10
Szerokość
mm
1190
Długość
mm
1365
Wysokość
mm
1315
Ciężar
kg
385
Prędkość obrotowa silnika
l/min.
1500
Moc silnika
kW
3,0
Sieć
V/Hz
380/50
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
64
4.2.4. PRZYKŁADY PRZEDMIOTÓW OBRABIANYCH
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
65
4.3. Podsumowanie
Zakres możliwości w stosunku do innych rodzajów obróbki jest bardzo szeroki.
W zależności od dobranych urządzeń, środków technologicznych i zastosowanych
parametrów celem obróbki może być: usunięcie rdzy lub zgorzeliny z powierzchni, usunięcie
zadziorów z krawędzi lub śladów obciętej wypływki, zaokrąglenie naroży i krawędzi,
usunięcie śladów poprzedniej obróbki i nadanie nowej kierunkowości struktury
geometrycznej, podwyższenie gładkości powierzchni, usunięcie warstwy wierzchniej
uszkodzonej w poprzedniej obróbce, usunięcie zbędnych pokryć galwanicznych lub
lakierniczych, wybłyszczenie lub zmatowienie powierzchni nasycenie powierzchni środkami
przeciwściernymi lub antykorozyjnymi, umocnienie przeciwzmęczeniowe powierzchni.
Wymaga to jednak dużego asortymentu urządzeń, środków technologicznych i zakresu
parametrów [25].
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
66
5. CHARAKTERYSTYKA WYBRANYCH URZĄDZEŃ
DO MYCIA I CZYSZCZENIA CZĘŚCI
5.1. Wiadomości ogólne
Myjki mogą być wykorzystane zarówno przy międzyoperacyjnym odtłuszczaniu
w cyklu produkcyjnym, jak i w serwisie przy myciu elementów używanych np. w
warsztatach samochodowych i zakładach naprawczych taboru kolejowego. Podstawowe
zastosowania to odtłuszczanie części po obróbce skrawaniem, cięciu, obróbce plastycznej,
przed i po hartowaniu lub przed montażem oraz przygotowanie powierzchni przed
galwanizacją, pokrywaniem powłokami ochronnymi, malowaniem, lutowaniem, itp.
5.2. Mycie w procesach wytwarzania
Mycie w procesach obróbki
Mycie części odbywa się w różnych fazach procesu technologicznego. Najczęściej jest
końcową operacją procesu. W wyższych typach produkcji np. elastycznych systemach
produkcyjnych, w których cykl obróbki jest automatyczny, coraz częściej w system jest
włączone mycie części. Może ono występować po obróbce zgrubnej oraz kształtującej,
a przed obróbką wykańczającą, lub może stanowić ostatnią operację procesu
technologicznego [5].
Mycie w procesach montażu
Mycie części ma zapewnić ich czystość przed montażem lub - w przypadku
systemów automatycznych - przed obróbką wykańczającą. Ma je również zabezpieczyć
przed korozją. W tym celu do kąpieli myjących dodaje się inhibitory korozji.
.
Najczęściej stosowane są następujące sposoby mycia:
• mycie chemiczne (mycie przez zanurzenie i mycie w strumieniu cieczy z
zastosowaniem rozpuszczalników organicznych);
• mycie elektrochemiczne (w elektrolicie stałym lub będącym w ruchu wymuszonym)
• oraz mycie za pomocą ultradźwięków.
Są również prowadzone doświadczenia nad zbudowaniem maszyn do mycia,
wykorzystujących efekt elektrohydrauliczny, powstający w wodzie przy impulsowych
wyładowaniach iskrowych.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
67
5.3. Przykłady urządzeń
Jednostopniowe urządzenie myjące Typ AS-100
/KL
Dane techniczne
Wymiary zewnętrzne:
Szerokość (mm):
Głębokość (mm):
Wysokość (mm):
1640
1400
1800
Wymiary kosza (D x Sz) (mm):
930 x 930
Średnica systemu natryskowego (mm):
Ø 1000
Pojemność zbiornika (l):
500
Wydajność pompy (l/min.):
200
Ciśnienie natrysku (bar):
4
Moc silnika pompy (kW):
3,0
Moc grzewcza (kW):
12,0
Moc przyłączeniowa (kW):
18,0
Ciężar urządzenia (kg):
450
Max. załadunek (kg):
500
Max. szerokość PO (mm):
930
Max. głębokość PO (mm):
930
Max. wysokość PO (mm):
700
Max. średnica PO (mm):
Ø 950
Cechy charakterystyczne
Wyposażenie
- krótki czas trwania procesu
- konstrukcja ze stali nierdzewnej
- izolacja cieplna
- izolacja hałasu
- zespół filtrów
- czujniki kontrolujące poziom
cieczy w zbiornikach
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
68
Jednostopniowe urządzenie myjące AC-1.3 LD
Dane techniczne
Wymiary zewnętrzne:
Szerokość (mm):
Głębokość (mm):
Wysokość (mm):
2.100
1.600
2.300
Wymiary kosza (D x Sz) (mm):
1000 x 1000
Średnica systemu natryskowego (mm):
Ø 1200
Pojemność zbiornika (l):
700
Wydajność pompy (l/min.):
290
Ciśnienie natrysku (bar):
4
Moc silnika pompy (kW):
4,0
Moc grzewcza (kW):
12,0
Moc przyłączeniowa (kW):
17,0
Ciężar urządzenia (kg):
900
Max. załadunek (kg):
800
Max. szerokość PO (mm):
1000
Max. głębokość PO (mm):
1000
Max. wysokość PO (mm):
900
Max. średnica PO (mm):
Ø 1100
Cechy charakterystyczne
Wyposażenie
- wirujący system dysz natryskuje gorącą
kąpiel ze wszystkich kierunków na
powierzchnię oczyszczanych części
- zastosowana technika mycia daje doskonałe
rezultaty i zapewnia krótki czas trwania
procesu
- krótki czas trwania procesu
- izolacja cieplna
- izolacja hałasu
- zespół filtrów
- czujniki kontrolujące poziom
cieczy w zbiornikach
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
69
Wielostopniowe urządzenie myjące AC – 2.5 - 2
Dane techniczne
Wymiary zewnętrzne:
Szerokość (mm):
Głębokość (mm):
Wysokość (mm):
3500
2800
2300
Wymiary kosza (D x Sz) (mm):
2000 x 2000
Średnica systemu natryskowego (mm):
Ø 2400
Pojemność zbiornika 1 (l):
1300
Pojemność zbiorników 2 i 3(l):
1200
Wydajność pompy zbiornika 1 (l/min.):
620
Wydajność pomp zbiorników 2 i 3 (l/min.):
530
Ciśnienie natrysku w stopniu 1 (bar):
5
Ciśnienie natrysku w stopniach 2 i 3 (bar):
3
Moc silnika pompy zbiornika 1 (kW):
11,0
Moc silnika pompy zbiorników 2 i 3 (kW):
4,0
Moc grzewcza w zbiorniku 1 (kW):
48,0
Moc grzewcza w zbiorniku 2 (kW):
24,0
Moc grzewcza w zbiorniku 3 (kW):
-
Moc przyłączeniowa (kW):
84,0
Ciężar urządzenia (kg):
3000
Max. załadunek (kg):
2000
Max. szerokość PO (mm):
2000
Max. głębokość PO (mm):
2000
Max. wysokość PO (mm):
900
Max. średnica PO (mm):
Ø 2300
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
70
Wielostopniowe urządzenie myjące AC–1.7-2
Dane techniczne
Wymiary zewnętrzne:
Szerokość (mm):
Głębokość (mm):
Wysokość (mm):
2650
2000
2300
Wymiary kosza (D x Sz) (mm):
1300 x 1300
Średnica systemu natryskowego (mm):
Ø 1600
Pojemność zbiornika 1 (l):
800
Pojemność zbiorników 2 i 3(l):
600
Wydajność pompy zbiornika 1 (l/min.):
400
Wydajność pomp zbiorników 2 i 3 (l/min.):
350
Ciśnienie natrysku w stopniu 1 (bar):
4
Ciśnienie natrysku w stopniach 2 i 3 (bar):
2,5
Moc silnika pompy zbiornika 1 (kW):
5,5
Moc silnika pompy zbiorników 2 i 3 (kW):
3,0
Moc grzewcza w zbiorniku 1 (kW):
24,0
Moc grzewcza w zbiorniku 2 (kW):
12,0
Moc grzewcza w zbiorniku 3 (kW):
-
Moc przyłączeniowa (kW):
42,0
Ciężar urządzenia (kg):
1800
Max. załadunek (kg):
800
Max. szerokość PO (mm):
1300
Max. głębokość PO (mm):
1300
Max. wysokość PO (mm):
900
Max. średnica PO (mm):
Ø 1500
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
71
Urządzenie BRC - 856 - 2 - DO
Dane techniczne
Wymiary zewnętrzne:
Szerokość (mm):
Głębokość (mm):
Wysokość (mm):
2400
2700
2300
Wymiary kosza (D x Sz) (mm):
800 x 600 x 500
Pojemność zbiornika 1 (l):
1500
Pojemność zbiorników 2 i 3(l):
1500
Wydajność pompy zbiornika 1 (l/min.):
750
Wydajność pomp zbiorników 2 i 3 (l/min.):
750
Ciśnienie pompy w zbiorniku 1 (bar):
9
Ciśnienie pompy w zbiornikach 2 i 3 (bar):
3
Moc silnika pompy zbiornika 1 (kW):
18,5
Moc silnika pompy zbiorników 2 i 3 (kW):
5,5
Moc grzewcza w zbiorniku 1 (kW):
36,0
Moc grzewcza w zbiorniku 2 i 3 (kW):
24,0
Moc grzewcza w module suszącym (kW):
18,0
Moc przyłączeniowa (kW):
80,0
Ciężar urządzenia (kg):
1800
Max. załadunek (kg):
200
Cechy charakterystyczne
Proces mycia w urządzeniach typu BRC odbywa się przy ciągłej rotacji kosza
zanurzonego w kąpieli myjącej. Podczas mycia medium myjące wtryskiwane jest pod zapewniającej
skuteczne oczyszczenie kanałów, ślepych otworów, trudnodostępnych narożników itp.
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
72
Urządzenie BRC - 643 - 2
Dane techniczne
Wymiary zewnętrzne:
Szerokość (mm):
Głębokość (mm):
Wysokość (mm):
2100
2200
2650
Wymiary kosza (D x Sz) (mm):
600 x 400 x 310
Pojemność zbiornika 1 (l):
800
Pojemność zbiorników 2 i 3(l):
800
Wydajność pompy zbiornika 1 (l/min.):
320
Wydajność pomp zbiorników 2 i 3 (l/min.):
320
Ciśnienie pompy w zbiorniku 1 (bar):
9
Ciśnienie pompy w zbiornikach 2 i 3 (bar):
3
Moc silnika pompy zbiornika 1 (kW):
7,5
Moc silnika pompy zbiorników 2 i 3 (kW):
3,0
Moc grzewcza w zbiorniku 1 (kW):
24,0
Moc grzewcza w zbiorniku 2 i 3 (kW):
12,0
Moc grzewcza w module suszącym (kW):
18,0
Moc przyłączeniowa (kW):
45,0
Ciężar urządzenia (kg):
1300
Max. załadunek (kg):
100
Wyposażenie
- izolacja cieplna
- izolacja hałasu
- zespół automatycznego dopełniania wody
- pompy wysokociśnieniowe
http://www.ltt.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
73
Ultradźwiękowa myjka ATOLL 800 firmy SUMMA
Dane techniczne
Wymiary urządzenia bazowego:
Szerokość (mm):
Głębokość (mm):
Wysokość (mm):
2500
2250
1800
Wymiary kosza:
Szerokość (mm):
Głębokość (mm):
Wysokość (mm):
480
300
660
Maksymalny ciężar wsadu
75kg
Pobór mocy
52Kw,40V,50Hz
Pojemność zbiornika ( l )
550 l
Temperatura robocza
do 80 °C
Temperatura powietrza suszącego
do 140 °C
Wydajność
do 12 cykli na godz.
Cechy charakterystyczne
- urządzenie może być wykorzystane do mycia elementów zanieczyszczonych olejem lub
emulsją podczas czynności serwisowych oraz do odtłuszczania w procesie technologicznym
międzyoperacyjnym oraz przed montażem
- zastosowanie wymiennych filtrów i możliwość dołączania dodatkowego wyposażenia
pozwala na wykorzystanie urządzenia zarówno przy produkcji masowej, jak i w celu
osiągnięcia bardzo wysokiej czystości przy myciu precyzyjnym
- urządzenie w zależności od potrzeb, pozwala na mycie, płukanie (podwójne) i suszenie w
jednym cyklu technologicznym
- elementy są umieszczane w koszu za pomocą manipulatora
- urządzenie wyposażone jest w przelotowy separator oleju, co znacznie podwyższa żywotność
medium
http://www.summa.cz/index.php?lng=PL
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
74
Obrotowa myjka natryskowa CI 5 ( firma SUMMA)
Dane techniczne
Przestrzeń robocza
średnica 500 x 350 mm
Maksymalna waga wsadu
80 kg
Maksymalny pobór mocy
8 kw, 400, 50 Hz
Podgrzewanie medium
6 kW
Ciśnienie powietrza
70 l
Maksymalna temperatura medium
do 60 °C
Ciśnienie pompy
0,3 MPa
Wydajność pompy
60l / min.
Waga urządzenia
210 kg
Cechy charakterystyczne
- zasadsa działania myjki opiera się na ciśnieniowym natrysku preparatem odtłuszczającym
- elementy podlegające procesowi mycia umieszczone są w okrągłym koszu, który obraca się
wokół pionowej osi, a ich powierzchnia ze wszystkich stron opryskiwana jest podgrzanym
środkiem myjącym
- na końcu operacji, krople cieczy pozostałe na powierzchni elementów mogą być usunięte
za pomocą nadmuchu sprężonego powietrza
- czas trwania procesu mycia oraz temperatura medium odtłuszczającego są regulowane
- myjka jest wyposażona w filtr zanieczyszczeń umieszczony na odcinku między pompą
a dyszami natryskowymi
http://www.summa.cz/index.php?lng=PL
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
75
Obrotowa myjka natryskowa DC 3 ( firma SUMMA)
Dane techniczne
Max. rozmiary mytych elementów średnica
800 x 500 mm
Maksymalna waga wsadu
250 kg
Wymiary zewnętrzne:
Szerokość (mm):
Wysokość (mm):
Długość (mm):
1350
1150
1600
Maksymalny pobór mocy
14 kW
Podgrzewanie medium odtłuszczającego
12 kW
Pojemność zbiornika na medium (na wodę)
160 l
Temperatura medium i wody regul.
do 60 °C
Temperatura powietrza osuszającego regul.
do 120 °C
Ciśnienie pompy
0,35 MPa
Wydajność pompy
100 l / min
Waga urządzenia
240 kg
Cechy charakterystyczne
- urządzenie ma niewielkie rozmiary i dużą wydajność, charakteryzuje się niezawodnością
i łatwością obsługi, a jego praca jest ekonomiczna i ekologiczna
- w przypadku mycia elementów pokrytych poobróbczymi wiórami, urządzenie jest
wyposażone w separator magnetyczny lub separator grawitacyjny umieszczony przed pompą
oraz filtr z wkładem tekstylnym umieszczony pomiędzy pompą, a dyszami natryskowymi
http://www.summa.cz/index.php?lng=PL
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
76
Myjka z ruchomymi dyszami natryskowymi WIP (firmy SUMMA)
Dane techniczne
Max. wymiary elementów:
Szerokość (mm):
Wysokość (mm):
Długość (mm):
2000
900
600
Maksymalna waga wsadu
450 kg
Maksymalny pobór mocy
57 kW, 400 V, 50Hz
Ciśnienie powietrza
0,6 MPa
Podgrzewanie medium
4×6 kW
Podgrzewanie wody
4×6 kW
Podgrzewanie powietrza
2×13 kW
Pojemność zbiornika na medium
500 l
Pojemność zbiornika na wodę
700 l
Temperatura medium i wody
regul. do 60°C
Temperatura powietrza osuszającego
regul. do 120°C
Ciśnienie pomp
0,5 MPa
Wydajność pomp - odtłuszczanie
2×150 l/min.
Wydajność pomp - płukanie
2×150 l/min.
Waga urządzenia
2570 kg
Cechy charakterystyczne
- urządzenie przeznaczone jest do mycia dużych elementów lub dużych partii elementów
w ramach produkcyjnego cyklu technologicznego
- myjka jest bardzo wydajna, ma niewielkie gabaryty, jest niezawodna, jej praca jest
ekonomiczna i ekologiczna, a obsługa bardzo prosta
http://www.summa.cz/index.php?lng=PL
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
77
Bębnowa myjka - KOMBI
Karuzelowa myjka - KOMBI
Dane techniczne
Wymiary kosza:
Szerokość (mm):
Wysokość (mm):
Długość (mm):
650
750
1200
Wymiary karuzeli - średnica
1200 × 8000 mm
Maksymalna waga wsadu
200 kg
Maksymalny pobór mocy
40 kW, 400 V, 50 Hz
Ciśnienie powietrza
0,6 MPa
Podgrzewanie medium
2 × 6 kW
Podgrzewanie wody
2 × 6 kW
Podgrzewanie powietrza
2 × 13,5 kW
Pojemność zbiornika na medium
300 l
Pojemność zbiornika na wodę
500 l
Temperatura medium i wody
regul. do 60°C
Temperatura powietrza osuszającego
regul. do 120°C
Ciśnienie pomp
0,55 MPa
Wydajność pomp - odtłuszczanie
2 × 150 l/min.
Waga urządzenia
2300 kg
http://www.summa.cz/index.php?lng=PL
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
78
Urządzenie myjące ROJEKT 950 (firmy MTM)
Dane techniczne
Pojemność zbiornika
[l]
170
Wymiary zewnętrzne D x S x W
[mm]
1300 x 1650 x 1300
Wysokość ładowania
[mm]
820
Max. wymiary elementu mytego ( x W)
[mm]
950 x 450
Max. ciężar elementu mytego
[kg]
300
Wymiary części D x S x W
[mm]
800 x 130 x 600
Grzanie
[kW]
6
Moc pompy
[
h
m /
3
]
6
Moc silnika
[kW]
1,1
Ciśnienie pompy
[bar]
3
Prędkość obrotowa
[1/min]
2900
Zalety urządzenia
- dodatkowe
płukanie i suszenie w wyposażeniu opcjonalnym
- stabilna
konstrukcja
- prosta
obsługa i regulacja
- izolowany zasobnik dla ograniczenia strat ciepła
- urządzenie wykonane całkowicie ze stali nierdzewnej
- mycie elementów o dużym ciężarze
- oddzielne programowanie poszczególnych parametrów: czas mycia, czas suszenia,
czas odsysania
- mycie natryskowe o dużej intensywności
- uchwyty dysz do załadunku i wyładunku wychylne z góry na boki
- ochrona pomp i elementów grzejnych przed pracą na sucho
www.mtm-gmbh.pl
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
79
Urządzenie myjące ROJEKT 1800 (firmy MTM)
Dane techniczne
Pojemność zbiornika
[l]
250
Wymiary zewnętrzne D x S x W
[mm]
1680 x 2000 x 1400
Wysokość ładowania
[mm]
820
Max. wymiary elementu mytego ( x W)
[mm]
1200 x 600
Max. ciężar elementu mytego
[kg]
500
Wymiary części D x S x W
[mm]
900 x 250 x 600
Grzanie
[kW]
10
Moc pompy
[
h
m /
3
]
9,6
Moc silnika
[kW]
1,85
Ciśnienie pompy
[bar]
3
Prędkość obrotowa
[1/min]
2900
Zastosowanie
Natryskowe urządzenie myjące ROJET znajduje zastosowanie do mycia lokalnego
wydzielonych obszarów, ale także jako centralne urządzenie myjące w przypadku mycia po
naprawach i mycia wstępnego elementów, które nie nabierają płynu. Urządzenie wykonane
jest całkowicie ze stali nierdzewnej. Wszystkie agregaty należące do wyposażenia
standardowego są zainstalowane w obudowie.
www.mtm-gmbh.pl
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
80
Urządzenie myjące SOPOT 15 (firmy MTM)
Widok na stację załadunku
Widok na stację rozładunku
Dane techniczne
Wymiary zewnętrzne D x S x W
[mm]
2300 x 1500 x 1850
Max. wymiary elementu mytego ( x W)
[mm]
250 x 150 x 100
Wysokość podawania
[mm]
ok. 900
Ciężar urządzenia podstawowego
[kg]
ok. 750
Prędkość obiegu, regulacja płynna
[m/min]
0,4 – 2,5
Urządzenie myjące SOPOT 32 (firmy MTM)
Dane techniczne
Wymiary zewnętrzne D x S x W
[mm]
2500 x 1500 x 1850
Max. wymiary elementu mytego ( x W)
[mm]
450 x 320 x 200
Wysokość podawania
[mm]
ok. 900
Ciężar urządzenia podstawowego
[kg]
ok. 850
Prędkość obiegu, regulacja płynna
[m/min]
0,4 – 2,5
www.mtm-gmbh.pl
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
81
Myjnia Typu VRO 2000 (firmy VAKAT)
Dane techniczne
Czas mycia jednej części
1.0 - 4.5 sek.
Wydajność na godzinę
800 - 3.600
Moc:
>do 40/52/65/77 kW
Ilość płynu w maszynie
do 1700 l
Temperatura
70°C
Płukanie / suszenie
elektryczne : gorąca woda lub gorące
powietrze
Zastosowanie
- myjka przeznaczona jest do mycia
detali o różnych przekrojach, nadaje
się do mycia zarówno rur, jak i bardziej
złożonych przekrojów
http://www.vacat.com.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
82
Myjnia Typu AM 80 (firmy VAKAT)
Dane techniczne
Średnica kosza obrotowego
mm
800
Wysokość robocza
mm
500
Pojemność zbiornika
l
90
Ciśnienie robocze
bar
2,8
Czas trwania procesu
min.
0-60
Nośność kosza
kg
150
Waga
kg
130
Wyposażenie dodatkowe
Filtry dokładnej filtracji
Filtry wiaderkowe wielokrotne
http://www.vacat.com.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
83
Komorowa myjnia Typ 91 TH (firmy VAKAT)
Dane techniczne
Liczba koszy
mm
1- 4
Wymiary myjni
Długość :
Szerokość :
Wysokość:
mm
mm
mm
1300
1600
1200
Wymiary kosza
Długość :
Szerokość :
Wysokość:
mm
mm
mm
475
320
200
Nośność kosza
kg
30
Max nośność
kg
150
Liczba cykli
U/m
3-20
Pojemność zbiornika
l
140
Ciśnienie
bar
2,2
Wydajność
l/min
130
Moc pompy
kW
1,2
Moc grzałki
kW
6
Temperatura
°C
65
Czas pracy
min
0-60
Komorowa myjnia Typ 115 TH (firmy VAKAT)
Dane techniczne
Liczba koszy
mm
1-9
Wymiary myjni
Długość :
Szerokość :
Wysokość:
mm
mm
mm
1500
1900
1400
Wymiary kosza
Długość :
Szerokość :
Wysokość:
mm
mm
mm
475
320
200
Nośność kosza
kg
30
Max nośność
kg
300
Liczba cykli
U/m
3-20
Pojemność zbiornika
l
240
Ciśnienie
bar
2,2
Wydajność
l/min
300
Moc pompy
kW
2,4
Moc grzałki
kW
10
Temperatura
°C
65
Czas pracy
min.
0-60
http://www.vacat.com.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
84
Eko-myjnia Typ: EM - 2400/2 (firmy VAKAT)
Dane techniczne
Nośność maksymalna
650 kg
Moc pompy I i II
120 W
Pojemność zbiornika I
170 l
Pojemność zbiornika II
170 l
Całkowita moc
240 W
Napięcie maksymalne
220 V
Częstotliwość
50 Hz
Wymiary myjni
Długość :
Szerokość :
Wysokość:
2400
1100
820
Masa własna
200 kg
Zasada działania
Elektropompka podaje płyn czyszczący poprzez układ przewodów zakończonych pędzelkiem.
Zanieczyszczenia z mytego przedmiotu pod wpływem płynu czyszczącego spływają do osadnika a
czysty płyn przelewa się do zbiornika, umieszczonego w dolnej części myjni. Całość wykonana z
blachy 1 do 1,5 mm grubości, elementy cynkowane elektrolitycznie i malowane proszkowa. W
normalnej wersji zalecana do użytkowania z trudnopalnymi płynami czyszczącymi, zalecanymi przez
producenta, np. "Uni-Vac"
http://www.vacat.com.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
85
5.3. Przykłady zastosowania
Mycie, czyszczenie i odtłuszczanie przy
remontach urządzeń przemysłowych.
Różne elementy metalowe np.: wytłoczki po
wyjściu z prasy są zaoliwione. Przed
następną operacją jest konieczne umycie
i odtłuszczenie detali
.
Przewody paliwowe - różne kształty i
rozmiary oraz rury różnej długości i średnicy.
Mycie w środku i na zewnątrz.
Oczyszczanie wodomierzy
np. z kamienia.
http://www.vacat.com.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
86
6. PRZEGLĄD TECHNICZNY URZĄDZEŃ DO
ULEPSZANIA CIEPLNEGO
6.1 Wiadomości ogólne
Obróbka cieplna stopów żelaza
– zabieg dokonywany na stopach żelaza z węglem
takich jak stal, staliwo lub żeliwo, w czasie którego pod wpływem ciepła i innych działań
modyfikuje się niektóre własności fizyczne tych stopów.
Podstawowymi rodzajami obróbki cieplnej stopów żelaza są:
ODPUSZCZANIE
– jest zabiegiem cieplnym, któremu poddawana jest stal wcześniej
zahartowana. Celem odpuszczania jest usunięcie naprężeń hartowniczych oraz zmiana
własności fizycznych zahartowanej stali, a przede wszystkim zmniejszenie twardości, a
podniesienie udarności zahartowanej stali.
Odpuszczanie polega na rozgrzaniu zahartowanego wcześniej przedmiotu do
temperatury w granicach 150° do 650°C, przetrzymywaniu w tej temperaturze przez pewien
czas, a następnie schłodzeniu. W czasie odpuszczania całość lub część martenzytu zawartego
w zahartowanej stali rozpada się, wydzielając bardzo drobne ziarna cementytu, tworząc fazę
zwaną sorbitem lub troostytem.
Ze względu na temperaturę może być:
Odpuszczanie niskie
Przeprowadza się je w temperaturach w granicach 150° do 250°C. Celem jego jest
usuniecie naprężeń hartowniczych, przy zachowaniu w strukturze wysokiego udziału
martenzytu, a przez to zachowanie wysokiej twardości. Stosuje się przy narzędziach.
Odpuszczanie średnie
Przeprowadza się je w temperaturach w granicach 250° do 500°C. Stosowane w celu
uzyskania wysokiej wytrzymałości i sprężystości przy znacznym obniżeniu twardości.
Stosowane przy obróbce sprężyn, resorów, części mechanizmów pracujących na
uderzenie np. młoty, części broni maszynowej, części samochodowych itp.
Odpuszczanie wysokie
Przeprowadza się je w temperaturach powyżej 500°C w celu uzyskania wysokiej
wytrzymałości przy niskiej twardości. Stal odpuszczana wysoko nadaje się do obróbki
skrawaniem
PRZESYCANIE
- jest zabiegiem cieplnym któremu poddawana jest stal w celu
stabilizacji austenitu. Polega na nagrzaniu stali do temperatury, w której nastąpi przemiana
austenityczna, a następnie tak jak w hartowaniu szybkie schładzanie. Różnicą pomiędzy
hartowaniem a przesycaniem jest to, że przy przesycaniu unika się zajścia przemiany
martenzytycznej. W związku z tym, przesycanie daje się zastosować tylko dla stali, w których
początek przemiany martenzytycznej jest niższy od temperatury otoczenia, czyli dla stali
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
87
wysokowęglowych lub zawierających dodatki stopowe obniżające tę temperaturę i
stabilizujących austenit, takich jak chrom. Uzyskanie stabilnego austenitu zwieksza
odporność stali na korozję. Przesycanie zwykle stosuje się dla stali nierdzewnych i
kwasoodpornych.
NAWĘGLANIE -
jest zabiegiem cieplnym polegającym na dyfuzyjnym nasyceniu
węglem warstwy powierzchniowej stalowego elementu. Do nawęglania używa się stali
niskowęglowej by podnieść twardość powierzchni, a co za tym idzie odporność na ścieranie.
AZOTOWANIE
- jest zabiegiem cieplnym polegającym na dyfuzyjnym nasyceniu
azotem warstwy powierzchniowej stalowego elementu. Proces ten polega na wprowadzeniu
do warstwy wierzchniej przedmiotu stalowego azotu, który wiąże się z żelazem oraz innymi
dodatkami stopowymi, zwłaszcza aluminium tworząc azotki warstwę powierzchniowa stali.
Utworzona warstwa zapewnia polepszenie następujących właściowości:
•
odporność na ścieranie
•
wytrzymałość na rozciąganie
•
twardość
•
właściwości przeciwkorozyjne
WĘGLOAZOTOWANIE
- proces utwardzania powierzchni stali poprzez
poddawanie jej działaniu cyjanowodoru w temperaturze 510 - 590° C.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
88
6.2. Przykłady urządzeń
Piec komorowy typu SQ-135 (firmy REMIX)
Dane techniczne
Maksymalna temperatura pracy
°C
1000
Wymiary urzyteczne komory pieca
Długość :
Szerokość :
Wysokość:
mm
mm
mm
650
450
300
Wymiary gabarytowe pica
Długość :
Szerokość :
Wysokość:
mm
mm
mm
3200
2100
3100
Masa wsadu
kg
200
Moc zainstalowana
kW
53
Masa pieca
kg
5200
Procesy technologiczne
- nawęglanie gazowe w temperaturze od 850°C do 950°C
- węgloazotowanie gazowe w temperaturze od 780°C do 900°C
- nagrzewanie do hartowania w temperaturze od 780°C do 1000°C
- wyżarzanie w temperaturze od 650°C do 850°C
http://www.remixsa.pl
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
89
Retortowy poziomy piec elektryczny typu HVF-07/324
Dane techniczne
Typ urzadzenia
HVF07/324
HVF07/844
Maksymalna temperatura pracy
°C
700
700
Wymiary urzyteczne komory pieca
Długość :
Szerokość :
Wysokość:
mm
mm
mm
910
610
600
1220
910
760
Maksymalna masa wsadu
kg
600
1000
Moc znamionowa urządzenia
kW
140
162
Moc elementów grzejnych
kW
117
120
Napięcie zasilające
3 x 400/230V, 50 Hz
Procesy technologiczne
- azotowanie
- węgloazotowanie
http://www.remixsa.pl
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
90
Elektryczny piec komorowy typu KRE (firmy REMIX)
Dane techniczne
Maksymalna temperatura pracy
°C
Wymiary użyteczne komory pieca
Długość :
Szerokość :
Wysokość:
mm
mm
mm
450
260
250
Maksymalna masa wsadu
g
100
Moc grzewcza
kW
12
Masa pieca
kg
750
Napięcie zasilające
3 x 400/230V, 50Hz
Cechy charakterystyczne
Procesy technologiczne
Procesy mogą odbywać się w atmosferze
nośnej uzyskanej z metanolu i azotu, do
nawęglania można używać jako dodatku propan
lub gaz ziemny, a jako dodatku azotującego -
amoniaku
- nagrzewanie do hartowania
- odpuszczanie po hartowaniu
- wyżażanie
- nagrzewanie przed obróbką
plastyczną
http://www.remixsa.pl
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
91
Piec wgłębny Typu PNF
Dane techniczne
Maksymalna temperatura pracy
°C
600
Wymiary użyteczne komory pieca
Średnica:
Wysokość:
mm
mm
350
650
Wymiary gabarytowe pica
Długość :
Szerokość :
Wysokość:
mm
mm
mm
1600
1350
2100
Maksymalna masa wsadu z
oprzyrządowaniem
kg
120
Masa pieca
kg
1500
Procesy technologiczne
- azotowanie gazowe
- inne procesy do 600°C
http://www.remixsa.pl
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
92
Piec Typu FCF-VC firmy (CZYLOK)
Dane techniczne
Pojemność
dm
3
22
Wymiary użyteczne komory pieca
Długość :
Szerokość :
Wysokość:
mm
mm
mm
350
290
220
Napięcie zasilania
V
400
Moc zainstalowana dla 1200°C
kW
5,5
Maksymalna temperaturz pracy
°C
1200
Cechy charakterystyczne
Piece do obróbki cieplnej typu FCF-VC, przeznaczone są do wyżarzania, hartowania,
odpuszczania oraz ulepszania cieplnego. Główne elementy konstrukcji pieca wykonane są ze stali
nierdzewnej. Drzwi pieca bardzo łatwo unoszą się do góry dzięki zastosowaniu układu
wspomagania. Otwieranie może być realizowane w sposób ręczny lub automatyczny.
Maksymalna temperatura pracy 1200°C i 1300°C.
http://www.czylok.com.pl/
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
93
7. URZĄDZENIA DO USUWANIA ZADZIORÓW
7.1. Wiadomości ogólne
Podział wybranych metod
usuwania zadziorów
Na drodze skrawania
(mechaniczna)
Na drodze wykorzystania
nośników skoncentrowanej
energii
Obróbka przetłoczno-ścierna
(Extrude Hone)
Obróbka udarowo-ścierna
Elektrochemiczne
Termiczne
Rys. 7.1. Wybrane metody usuwania zadziorów [opr. wł.]
Elektrochemiczne usuwanie zadziorów
– proces ten składa się z elektrochemicznego
usuwania materiału z przedmiotu obrabianego, który stanowi anodę i stąd oczywiście musi
być przewodnikiem prądu. Precyzja tego procesu wynika z braku jakiegokolwiek
mechanicznego kontaktu między przedmiotem obrabianym a matrycą. Przedmiot obrabiany
nie podlega żadnym czynnikom mechanicznym lub termicznym więc w wyniku procesu nie
ulegają zmianie zarówno właściwości fizyczne jak i chemiczne. Proces jest bardzo szybki
(zazwyczaj mieści się w granicach 5 – 20 sekund) i niezwykle ekonomiczny, szczególnie dla
układów wieloelektrodowych.
Proces oczyszczania jest wynikiem elektrolitycznego rozpuszczania anody wskutek
wymiany ładunku (przepływu prądu) między anodą a katodą, przy czym ośrodkiem
przewodzącym jest elektrolit jako medium zawierające jony (nośniki ładunku).Wymiana
ładunku zachodzi kosztem zewnętrznego medium [1].
Technologia termiczno-wybuchowego stępiania krawędzi.
Technologia TEM –
oparta jest na zasadzie spalania: przylegające do krawędzi przedmiotów obrabianych graty
ulegają w komorze roboczej urządzenia spalenia w wyniku zapłonu mieszanki gazu (w czasie
krótszym niż 20 ms). Powstaje wówczas wysoka temperatura spalania, wynosząca 2500 do
3000
0
C .
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
94
Popiół powstały w wyniku spalania osadza się na powierzchni przedmiotów
obrabianych w postaci tlenków metali. Dalszy proces technologiczny obrobionych części (np.
lakierowanie, galwanizacja lub obróbka cieplna) z reguły może odbywać się bez zastosowania
dodatkowej obróbki powierzchni. Do wykonania dalszych operacji obróbkowych wystarcza
najczęściej zanurzenie obrobionych przedmiotów w kąpieli z kwaśnym środkiem trawiącym
[16]
Przetłoczno - ścierna technologia usuwania zadziorów
Opatentowana technologia firmy EXTRUDE HONE umożliwia stępianie krawędzi oraz
polerowanie powierzchni. Polega ona na ciśnieniowym przetłaczaniu lepkosprężystego
medium wzdłuż obrabianych powierzchni lub krawędzi przedmiotu.
Medium
ścierne - jest lepkosprężystym polimerem, wzbogaconym materiałem
ściernym w postaci ziarnistej zmieniającym swoją lepkość wraz ze zmianą naprężeń
wewnętrznych, jak ma to miejsce podczas ciśnieniowego „przetłaczania” medium wzdłuż
powierzchni przedmiotu obrabianego. Obraz powstającego przepływu zależy od składu
chemicznego polimeru, parametrów roboczych, geometrii przedmiotu obrabianego oraz
kształtu oprzyrządowania mocującego [16].
Rodzaje stosowanych procesów obróbkowych
Ciśnieniowe wygładzanie przepływowe - AFM (
Abrasive Flow Machining)
Rys. 7.2. Schemat technologii AFM
W procesie AFM zadaniem maszyny
jest przemieszczanie medium z ziarnem
ściernym w ruchu prostoliniowozwrotnym.
Maszyna składa się z korpusu górnego i
dolnego. Każdy z tych korpusów zawiera
pionowy cylinder hydrauliczny mieszczący
medium ścierne. Oba cylindry są ustawione
naprzeciw siebie.
Korpus górny można przy pomocy
układu hydraulicznego przemieszczać w
kierunku pionowym, do położenia w którym
wyloty obu cylindrów leżą jeden ponad
drugim.
Przedmiot poddawany obróbce zostaje
umieszczony pomiędzy cylindrami i
unieruchomiony przez przemieszczanie
górnego korpusu maszyny.
Układ hydrauliczny tłoczy medium z dolnego cylindra przez przedmiot obrabiany do górnego
cylindra i z powrotem. Ta czynność jest powtarzana wielokrotnie. Ilość przepływającego
medium zostaje dobrana wstępnie przed obróbką i jest mierzona w czasie obróbki.
Gwarantuje to powtarzalność wyników obróbki.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
95
One-Way-Flow AFM
W tym opatentowanym
procesie jednokierunkowym,
przedmiot obrabiany podlega
obróbce przez medium
przepływające tylko w jednym
kierunku. Medium spływa następnie
swobodnie przez lejek odbiorczy z
powrotem do cylindra obróbkowego.
Rys.7.3. Schemat technologii
One-Way-Flow
Wielokrotna obróbka przetłoczno -
ścierna AFM
W przypadku opatentowanego
procesu wiew możliwe jest selektywne
uaktywnienie kilku cylindrów obróbkowych
dla umożliwienia efektywnej obróbki także
przedmiotów o złożonych kształtach.
Orbitalna obróbka przetłoczno-ścierna
AFM
W tym procesie medium zapewnia
obróbkę powierzchni wykonując ruch
kołowy. Umożliwia to obróbkę, czyli
polerowanie także kształtów przestrzennych,
które nie dopuszczają przepływu skrośnego w
czasie ruchu medium obróbkowego.
Rys. 7.4. Schemat wielokrotnej obróbki
przetłoczono-ściernej
Rys. 7.5. Schemat orbitalnej obróbki
przetłoczono-ściernej
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
96
7.2. Przykłady urządzeń do termicznego usuwania
zadziorów
Urządzenie do termiczno-wybuchowego stępiania krawędzi
Parametry techniczne:
model
jedn.
TEM-P-80 TEM-P-250 TEM-P-350 TEM-P-400
średnica komory
roboczej
mm
120
150
200
250
250
320
400
użyteczna wysokość
komory roboczej
mm
150
150
150
150
300
300
305
ciśnienie przy
zastosowaniu gazu
bar
5…25
5…13
5…20
5…13
5…23
5…16
5…11
ciśnienie przy
zastosowaniu wodoru
bar
5…42
5…22
5…35
5…22
5…36
5…28
5…20
czas
cyklu
s
25 30 60 80
wymiary urządzenia
mm
2370
1800
2525
4400
1900
2600
3600
2000
2900
3600
2000
3300
ciężar urządzenia
kg
3000 9000 13000 13000
Orientacyjne ciśnienia mieszanki gazów w komorze roboczej dla różnych materiałów
materiał obrabiany
Gaz ziemny (bar)
Wodór (bar)
stal 8…25
15…42
żeliwo szare
5…20
15…30
cynk 5…10
5…15
aluminium 5…10
7…15
mosiądz 8…25
15…42
www.extrudehone.com
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
97
Maszyna do termicznego usuwania zadziorów Bosch TEM-P 350
Materiały do gratowania: stal, żeliwo, mosiądz, miedź i brąz
Waga detali: do 10 kg
Wymiary detali: średnica do 200mm wysokość do 250 mm
www.sendex.pl
Maszyna do termicznego usuwania Storm TEM
Maszyna do termicznego usuwania EURO-TEM P-400
www.news.thomasnet.com
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
98
7.3. Przykłady urządzeń do elektrochemicznego usuwania
zadziorów
Elektrochemiczna maszyna do usuwania zadziorów
System składa się z trzech podstawowych elementów
1.Korpus
2.Układ elektrolitu
- zaprojektowany ze stali nierdzewnej
- wanienka na elektrolit
- układ pneumatyczny do przesuwu anody
- płyta podstawowa do szybkiego ustawiania
narzędzi
- filtr oczyszczający elektrolit
- system pneumatyczny z modułem serwisu
- połączenia elektryczne
- zbiornik na elektrolit z przegrodami
- zanurzona pompa 230/400 V, 50 Hz, 3
kW, 180 l/min, 2.8 bar
- grzejnik 3.75 kW
- płytowy wymiennik ciepła do chłodzenia
elektrolitu
- regulator pH
- wskaźnik poziomu elektrolitu
System kontrolny
- szafa kontrolna wym. 800x400x1150 mm
- układ kontrolny Siemens S 7-300
- panel OP 5C 4x40 do monitoringu
- licznik czasu pracy
- automatyczna kontrola zwarcia
- ogranicznik prądowy
- układ kontroli elektrolit
Zalety i korzyści
- procesowi mogą być poddane wszystkie materiały przewodzące prąd elektryczny
- elektroda stanowiąca rdzeń cechuje się wyjątkowo długim czasem pracy
- obróbce mogą być skomplikowane kształty np. przecięcia utworów
- jakość procesu nie zależy od operatora i w ogólnym przypadku kontrola jakości nie jest
wymagana
- stosowanie urządzenia nie stwarza żadnych trudności a zmiana przedmiotu obrabianego jest
łatwa i szybka.
- krótki czas obróbki i zastosowanie układów wieloelektrodowych zapewnia wyjątkową
ekonomiczność procesu
www.vmb-babenhausen.de
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
99
7.4. Przykłady urządzeń do obróbki przetłoczono - ściernej
Urządzenia serii Spektrum One-Way-Flow AFM
Dane techniczne:
Typ
50
100
150
200
450
średnica cylindra
Ø mm
51
102
152
203
*
wsad kg
1
4
9
18
*
zakres ciśnień bar
24-138
24-138
11-61
6-34,5 *
max. przepływ
medium
l/min 9,5 9,5 21 38
*
średnica cylindra
hydraulicznego
Ø
mm 51 102 102 102 102
max. siła
nacisku
kN 29,5 121 121 121 121
średnica cylindra
zamykającego
Ø
mm
51 82 83 83 83
www.extrudehone.com
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
100
Maszyna do obróbki przetłoczno- ściernej
z dwoma przeciwbieżnymi tłokami
www.extrudehone.com
Urządzenie do wielokrotnej obróbki przetłoczno - ściernej
www.extrudehone.com
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
101
Przykłady przedmiotów po usuwaniu zadziorów
Rys. 7.6.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
102
7.5. Podsumowanie
Zastosowanie obróbek do usuwania zadziorów:
- równomierne stępianie krawędzi przedmiotów metalowych o skomplikowanych kształtach
z zewnętrznymi i wewnętrznymi ostrymi krawędziami,
- stępianie ostrych krawędzi znajdujących się wewnątrz przedmiotu obrabianego,
- stępianie ostrych krawędzi powstałych w wyniku obróbki skrawaniem, jak np. w wyniku
wiercenia, frezowania, przeciągania i szlifowania,
- usunięcie ostrych krawędzi powstałych w wyniku odlewania ciśnieniowego, zarówno w
przypadku produkcji mało- jak i wielkoseryjną.
Zalety obróbek elektrochemicznych i termicznych:
- możliwość stępiania krawędzi małej lub dużej ilości przedmiotów obrabianych (również
przedmiotów „zasypowych”),
- eliminacja drogich i skomplikowanych oprzyrządowań i narzędzi,
- eliminacja żmudnego ręcznego stępiania krawędzi,
- łatwość obsługi i prostota sterowania urządzenia,
- możliwość bezproblemowej integracji urządzenia do stępiania krawędzi w liniach
produkcyjnych z automatycznym załadunkiem i rozładunkiem przedmiotów obrabianych.
Zalety obróbki przetłoczno-ściernej
Właściwości medium ściernego prowadzące do uzyskania równomiernego przepływu
umożliwiające koncentrowanie obróbki na wybranych fragmentach powierzchni stwarzają
szereg obróbkowych zalet technologicznych.
Zalety medium:
- wysoka produktywność: konsystencja medium i jego własności przepływowe
umożliwiają pełnopowierzchniową obróbkę powierzchni przedmiotów w jednym
procesie roboczym zapewniając tym samym oszczędność czasu,
- trwałość medium: sprawność usuwania materiału przez medium można regulować w
łatwy sposób także przez odpowiedni dobór parametrów roboczych, takich jak ciśnienie,
szybkość przepływu i natężenie przepływu,
- stała "jakość wygładzania": utrzymanie własności medium na stałym poziomie w
odniesieniu do sprawności usuwania materiału można uzyskać przez ręczne lub
automatyczne doprowadzenie niewielkich ilości świeżego medium.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
103
8. PODSUMOWANIE
Rozwój współczesnych technologii nakierunkowany jest na najbardziej efektywne w
danym momencie procesy technologiczne wytwarzania. W chwili obecne do tej grupy zalicza
się niekonwencjonalne procesy – tj. najczęściej oparte o osiągnięcia ostatnich 15-20 lat, a
niektóre ostatnich 5-10 lat.
Do grupy ostatnie z wymienionych zalicza się technologie przyrostowe, których
gwałtowny rozwój trwa obecnie, a na rynku znacząco zaistniały od około 6-8 lat.
Pomimo znaczących postępów uzyskanych przez techniki przyrostowe, ilościowe
możliwości produkcji, a także jakościowe cechy wyrobów są w dalszym ciągu ograniczone.
Fizyczne cechy, określające wytrzymałość wytworzonego wyrobu w wielu przypadkach nie
odpowiadają wielkościom zadanym przez zleceniodawców. Można uczynić im zadość jedynie
przez dodatkowe przetwarzanie końcowe, czyli postprocessing. Wymagający użytkownicy
urządzeń RP, są często niezadowoleni z otrzymywanej dokładności wymiarów i jakości
powierzchni. Z drugiej strony, liczba tego rodzaju urządzeń czy systemów na świecie stale
wzrasta i wynosi obecnie ok. 8000. Poza początkowo głównymi obszarami zastosowań, do
których należał m.in. przemysł samochodowy, liczne branże doceniają i coraz szerzej testują
te technologie.
Technologie RP
Naturalnym odbiorcą produktów kształtowania przyrostowego jest przemysł, z uwagi
na możliwość nie tylko wczesnej wizualizacji, ale również przygotowania modelu, który
można szybciej poddać badaniom rozwojowym, a co za tym idzie - skrócić czas dotarcia do
klienta. Coraz częściej techniki przyrostowe są stosowane w produkcji krótkich serii, na
przykład do wytwarzania form do wtryskarek lub wręcz do bezpośredniego wykonywania
kilkudziesięciu czy kilkuset sztuk narzędzi. NASA prowadzi zaawansowane prace nad
kształtowaniem przyrostowym jako metodą wytwarzania części i elementów zapasowych
podczas długotrwałych lotów kosmicznych. Zamiast magazynów pełnych części astronauci
zabiorą niewielkie urządzenie i zapas materiału roboczego, wytwarzając na przykład na
Marsie tylko ten element, którego rzeczywiście potrzebują - i to bez budowania hal
przemysłowych. Technologie wytwarzania z tworzyw sztucznych są aktualnie dominującą
grupą, która może dobrze budować modele. Najnowszy kierunek – to wytwarzanie z metalu.
To jest przyszłość te grupy technologii.
Technologie obróbki
i uszlachetniania powierzchni wyrobów
W opracowaniu zaprezentowano grupę urządzeń do obróbki strumieniowo-ściernej,
oraz przetłoczno-ściernej jak i do ulepszania cieplnego oraz czyszczenia i mycia.
Śrutowanie ze wszystkimi odmianami jest metodą polecaną głównie w wytwórniach,
kiedy oczyszczeniu poddawane są obiekty nowe, fragmenty i elementy konstrukcji przed
ostatecznym montażem. Obecnie coraz częściej dąży się do tego, aby proces czyszczenia
odbywał się u wytwórcy, który dzięki posiadanym urządzeniom może wykonać prace
przygotowawcze przy znacznie mniejszych nakładach finansowych i ograniczeniu
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
104
wytwarzanych zanieczyszczeń. Śrutowanie w przeciwieństwie do piaskowania, uznaje się za
metodę spełniającą wymogi jakościowe i ochrony środowiska.
Obróbka przetłoczno-ścierna jest nową na naszym rynku technologią umożliwiającą
wykańczanie powierzchni wewnętrznych przedmiotów i ma dużą przyszłość. Problem
stanowią koszty masy do przetłaczania.
Do grupy technologicznych metod uszlachetniania powierzchni wyrobów zaliczyć
należy również technologie czyszczenia i mycia.
Rosnące zapotrzebowanie przemysłu na nowe wyroby z odpowiednimi
właściwościami eksploatacyjnymi, zwiększającymi walory użytkowe, wymusza
poszukiwanie nowatorskich, efektywniejszych sposobów obróbki. Coraz więcej wyrobów
wytwarza się z elementów o dużej dokładności. Wiele z nich odznacza się złożoną geometrią
kształtu. Ich montaż, a również warunki eksploatacji oraz napraw i remontów wymagają
spełnienia określonej czystości tych elementów. Tym wysokim wymaganiom nie może
sprostać klasyczna obróbka wiórowa skrawaniem, którą coraz częściej wspomaga się
technologiami obróbki powierzchniowej, a które nawet stają się jej nieodłączną częścią.
Wymaga to stosowania prawie na każdym etapie takiego procesu technologicznego
wykonania, a później montażu operacji mycia. Dotyczy to zarówno przypadków produkcji
jednostkowej jak i masowej. Szczególna rola mycia występuje podczas przygotowania do
montażu oraz wszelkich obróbek powierzchniowych.
Reasumując przedstawione w opracowaniu technologie i urządzenia do obróbek
przyrostowych i uszlachetniających nie wyczerpują oczywiście możliwości rynkowych w tym
zakresie. Stanowią jedynie wybrane przykłady urządzeń dostępnych w obrocie handlowym.
Dane do poszukiwania innych urządzeń są podane każdorazowo w źródłach - w adresach
internetowych poszczególnych liczących się na rynku producentów.
Cechą charakterystyczną nowych technologii jest możliwość stosowania ich oprócz
prostych rozwiązań możliwych do zastosowania w każdym warsztacie do wymaganych we
współczesnych procesach produkcji zmechanizowanej, zautomatyzowanej i zrobotyzowanej,
liniach elastycznego wytwarzania itd.
Te cechy wskazują, że te grupy technologii mają przed sobą znakomitą przyszłość.
Konstrukcyjno-technologiczna charakterystyka wybranych obrabiarek i urządzeń do niekonwencjonalnych metod wytwarzania cz. 1I
105
9. LITERATURA
1 Kowalski
Stanisław, materiały niepublikowane
2 Ruszaj
A.:
Niekonwencjonalne metody wytwarzania elementów maszyn, Kraków 1999
3 Chlebus
E.:
Innowacyjne technologie Rapid Prototyping i Rapid Tooling w rozwoju produktu,
Wrocław 2003
4 Szybkie wdrażanie i produkcja małoseryjna wyprasek, Warszawa1996
5 Feld
M.:
Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części maszyn, wyd. II
zmienione WNT, Warszawa 2003
6 Rodziewicz
M.:
Technologia wygładzania w pojemnikach luźnym ścierniwem. Mechanik, nr 7,
1963, s. 319—323 i nr 3, 1964, s. 143—148.1974.
7 Obróbka w wygładzarkach pojemnikowych WNT Warszawa 1983
8 Paszkowski
B.,
Mycie części maszyn, WNT. Warszawa 1969
9 Grochowski
A.:
Rapid prototyping – rapid tooling, cz. 1, CADCAM Forum, 5/2000
10 Grochowski
A.:
Rapid prototyping – rapid tooling, cz. 2, CADCAM Forum, 6/2000
11 Grochowski
A.:
Rapid prototyping – rapid tooling, cz. 3, CADCAM Forum, 7/2000
12 Chlebus E., Chlewa M.: Rapid prototyping – rapid tooling, CADCAM Forum, 11/1999
13 Oczoś K., Postęp w szybkim kształtowaniu przyrostowym – Rapid Prototyping,
Mechanik, 72 (1999) 4, 197-208
14 Oczoś K.: Rapid Prototyping - znaczenie, charakterystyka metod i możliwości.
Mechanik, 10/1997
Wykorzystane w opracowaniu prospekty, materiały informacyjne i strony internetowe
15
Prospekty i materiały informacyjne, firma EXTRUDEHONE
(
www.extrudehone.com
)
16
Prospekty i materiały informacyjne, firma VMB ECM Deburing system
(
www.vmb-babenhausen.de
)
17
Oczyszczarki wirnikowe. Materiały informacyjne i prospekty firmy Technical
18 Materiał reklamowy LTT Maszyny i Technologie Sp. z o.o.
19 Materiały informacyjne i prospekty firmy MTM Meißner Technik Müllenbach GmbH
(
www.mtm-gmbh.pl)
20 Materiały informacyjne i prospekty firmy Przedsiębiorstwo Technik Inżynierskich
"VACAT-TECHNIKA" (
http://www.vacat.com.pl/index.html
)
21 Materiały informacyjne i prospekty firmy Polsonic Sp. Z o.o. (
www.polsonic.com
)
22 Materiały informacyjne i prospekty firmy 3D SYSTEMS (
www.3dsystems.com
)
23 Materiały informacyjne i prospekty firmy MCP (
www.mcp-group.de
)
24 Materiały informacyjne i prospekty firmy STRATASYS (
www.stratasys.com
)
25 Materiały informacyjne i prospektów firmy LTT (
www.ltt.pl
)
26 Materiały informacyjne i prospekty SECO/WARWICK (
www.seco-warwick.com
)
27
DTM Corporation of Austin (
www.DTM-corp.com
)
Wyszukiwarka
Podobne podstrony:
02 Katalog obrabiarek niekonwencjonalnych cz 1
67 NW 03 Uniwersalna obrabiarka 2
03 01 2012 Kinezyterapia cz III
Katalog produktow schematy cz 2 (2012) id 233235
03 LISTY TOWARZYSTWA STRAŻNICA (CZ 3)
2007 03 Naturalne wody butelkowane cz 1
01 Katalog obrabiarek konwencjonalnych
67 NW 03 Uniwersalna obrabiarka 2
Katalog Części Jawa CZ Typ 473 04 125 ccm 470 04 175 ccm 475 04 250 ccm Rok 1966
Psychologia Ogólna cz C 03 2013
operator obrabiarek skrawajacych 722[02] z1 03 n
kurs wprow.cz.prakt.2008, Znieczulenie, Wykłady-Wprowadz. do spcjalizacji w anestezjologii i int.ter
NOWOTWORY CZ. III, IV rok Lekarski CM UMK, Patomorfologia, patomorfologia, ćwiczenia, semestr zimowy
Psychologia Ogólna cz B( 03 2013
więcej podobnych podstron