„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Władysława Maria Francuz
Jacek
Zgrzebnicki
Obróbka ręczna
kamienia
711[04].Z2.03
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
1
Recenzenci:
mgr inż. Anna Kusina
mgr inż. Marek Machnik
Opracowanie redakcyjne:
mgr Halina Zwolska
Konsultacja:
dr inż. Janusz Figurski
Korekta:
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 711[04].Z2.03
Obróbka ręczna kamienia, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu
kamieniarz.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie
3
2. Wymagania wstępne
4
3. Cele kształcenia
5
4. Materiał nauczania
6
4.1. Technologia ręcznej obróbki kamienia
6
4.1.1. Materiał nauczania
6
4.1.2. Pytania sprawdzające 11
4.1.3. Ćwiczenia 12
4.1.4. Sprawdzian postępów 13
4.2. Narzędzia do ręcznej obróbki kamienia
14
4.2.1. Materiał nauczania
14
4.2.2. Pytania sprawdzające
4.2.3. Ćwiczenia
4.2.4. Sprawdzian postępów
4.3. Zasady klinowania materiałów skalnych
4.3.1. Materiał nauczania
4.3.2. Pytania sprawdzające
4.3.3. Ćwiczenia
4.3.4. Sprawdzian postępów
4.4. Faktury kamienia
4.4.1. Materiał nauczania
4.4.2. Pytania sprawdzające
4.4.3. Ćwiczenia
4.4.4. Sprawdzian postępów
4.5. Obróbka powierzchni elementu kamiennego
4.5.1. Materiał nauczania
4.5.2. Pytania sprawdzające
4.5.3. Ćwiczenia
4.5.4.Sprawdzian postępów
4.6. Zasady wykonywania profili
4.6.1. Materiał nauczania
4.6.2. Pytania sprawdzające
4.6.3. Ćwiczenia
4.6.4. Sprawdzian postępów
4.7. Rozliczanie robót kamieniarskich
4.7.1. Materiał nauczania
4.7.2. Pytania sprawdzające
4.7.3. Ćwiczenia
4.7.4. Sprawdzian postępów
4.8. Przepisy bezpieczeństwa, higieny i prawa pracy przy ręcznej obróbce
kamienia
4.8.1. Materiał nauczania
4.8.2. Pytania sprawdzające
4.8.3. Ćwiczenia
4.8.4. Sprawdzian postępów
21
21
22
23
23
26
27
28
30
30
37
38
43
44
44
51
52
57
58
58
67
67
73
74
74
76
76
78
79
79
81
81
82
5. Sprawdzian osiągnięć
83
6. Literatura
88
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
3
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o sztuce kamieniarskiej,
a w szczególności o ręcznej obróbce kamienia, doborze odpowiedniego materiału i narzędzi,
technikach posługiwania się narzędziami tradycyjnymi i elektronarzędziami, a także pomoże
Ci w doskonaleniu Twoich umiejętności zawodowych.
W poradniku zamieszczono:
− wymagania wstępne, wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, abyś
bez problemów mógł korzystać z poradnika,
− cele kształcenia, wykaz umiejętności jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
− materiał nauczania, „pigułkę” wiadomości teoretycznych niezbędnych do opanowania
treści jednostki modułowej,
− zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy opanowałeś podane treści,
− ćwiczenia, które pozwolą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
− sprawdzian postępów, który pozwoli Ci określić zakres poznanej wiedzy.
− sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw pytań testowych, który pozwoli Ci sprawdzić,
czy opanowałeś materiał w stopniu umożliwiającym zaliczenie całej jednostki
modułowej,
− wykaz literatury.
Materiał nauczania umieszczony w poradniku zawiera najważniejsze, ujęte w dużym
skrócie treści dotyczące omawianych zagadnień. Powinieneś korzystać także z innych źródeł
informacji, a przede wszystkim z podręczników wymienionych w spisie literatury na końcu
poradnika.
Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu zadania lub problematyki ćwiczenia -
poproś nauczyciela lub instruktora o wyjaśnienie lub pomoc w sprawdzeniu, czy dobrze
wykonujesz daną czynność. Po zakończeniu ćwiczeń spróbuj samodzielnie rozwiązać
sprawdzian z zakresu programu jednostki modułowej. W przypadku niepowodzenia – nie
zrażaj się i kontynuuj powtarzanie, aż do uzyskania oceny pozytywnej.
W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów i przepisów
bezpieczeństwa, higieny i prawa pracy, ochrony środowiska oraz instrukcji
przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych prac. Przepisy szczegółowe,
dotyczące wykonywania określonych czynności zawodowych poznasz w postaci
„instruktarzy stanowiskowych” podczas trwania nauki.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
4
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− korzystać z różnych źródeł informacji,
− posługiwać się dokumentacją techniczną w zakresie niezbędnym do wykonania obróbki
kamienia,
− organizować i likwidować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii,
− stosować terminologię budowlaną,
− rozpoznawać i charakteryzować materiały i wyroby budowlane oraz kamienne,
− określać podstawowe minerały tworzące skały,
− rozróżniać i rozpoznawać skały magmowe, osadowe i metamorficzne,
− określać cechy techniczne i technologiczne skał i wyrobów kamiennych,
− rozpoznawać wady skał,
− określać zastosowanie materiałów kamiennych w budownictwie,
− dobierać rodzaj skały do warunków zastosowania,
− określać kierunki łupliwości bloków kamiennych,
− transportować i składować materiały budowlane i kamienne,
− posłużyć się urządzeniami mechanicznymi przy obróbce kamienia,
− posługiwać się sprzętem pomiarowym w celu dokonania pomiarów,
− przenosić linie obróbkowe na kamień,
− wykonywać przedmiary i obmiary robót budowlanych,
− sporządzać rozliczenie materiałowe wykonanej pracy,
− obliczać wynagrodzenie za pracę,
− udzielać pierwszej pomocy osobom poszkodowanym,
− wykonywać pracę z zachowaniem zasad bezpieczeństwa, higieny i prawa pracy, ochrony
przeciwpożarowej i ochrony środowiska.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
5
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− posłużyć się dokumentacją techniczną w zakresie niezbędnym do wykonania ręcznej
obróbki kamienia,
− posłużyć się sprzętem pomiarowym w celu dokonania pomiarów,
− zorganizować i zlikwidować stanowisko ręcznej obróbki kamienia,
− określić szacunkowo ilość materiału niezbędnego do wykonania robót i sporządzić
zapotrzebowanie materiałowe,
− przetransportować i dokonać składowania materiałów na stanowisku roboczym,
− dobrać i przygotować narzędzia potrzebne do ręcznej obróbki kamienia,
− wyznaczyć kierunek łupliwości kamienia pochodzenia magmowego, osadowego
i przeobrażonego,
− wywiercić otwory w kamieniu,
− wykonać klinowanie skały osadowej i magmowej,
− przyciąć bloki kamienne na żądany kształt i wielkość,
− wyznaczyć w elementach kamiennych punkty narożne powierzchni,
− wykonać szlaki,
− wykonać obróbkę ręczną elementu z piaskowca, marmuru i granitu,
− wykonać obróbkę powierzchni kamieni naturalnych i sztucznych przez łupanie,
grotowanie, dziobanie, ciosanie, groszkowanie, gradzinowanie, dłutowanie,
− wykonać ręczne szlifowanie kamienia,
− wykonać ręczne polerowanie kamienia,
− wykonać szablony i przeciwszablony,
− narysować linię przebiegu profilu na powierzchni kamienia,
− wykonać w kamieniu różne profile: żłobek, felc, rowek, karnes i ćwierćwałek,
− sprawdzić dokładność wykonania profilu,
− ocenić jakość wykonanej pracy i usunąć usterki,
− sporządzić rozliczenie materiałowe wykonanej pracy,
− wykonać pracę z zachowaniem przepisów bezpieczeństwa, higieny i prawa pracy, ochrony
przeciwpożarowej i ochrony środowiska.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
6
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1 Technologia
ręcznej obróbki kamienia
4.1.1 Materiał nauczania
Materiał kamienny, potrzebny do wykonania elementu dobieramy w oparciu o zalecenia
dokumentacji technicznej. W szczególności należy zwrócić uwagę aby wybrany materiał był
określonego rodzaju (marmur, granit, bazalt, piaskowiec), nie miał widocznych wad oraz
posiadał:
− odpowiedni kolor określony w dokumentacji technicznej,
− wystarczającą wielkość określoną wymiarami obrysu elementu,
− naturalny przebieg uwarstwień wewnętrznych umożliwiający wykonanie elementu.
Materiał kamienny do obróbki ręcznej powinien być świeży, niezbyt długo składowany.
Odnosi się to w szczególności do skał mało odpornych na wietrzenie - wapieni i wapieni
zbitych, które w efekcie zbyt długiego składowania twardnieją, stając się trudniejszymi
do obróbki, a w szczególności obróbki ręcznej.
Wybrany materiał nie powinien posiadać wad w postaci: sztychów, zwietrzelin, soczewek
gliniastych i piaszczystych, raków. Wady kamienia z dużym prawdopodobieństwem można
wykryć metodą organoleptyczną poprzez dokładne jego oględziny i próbę dźwiękową.
Materiał bez wad, o jednorodnej budowie wewnętrznej po uderzeniu pobijakiem dźwięczy
czysto, a ton utrzymuje się przez pewien czas. Materiał posiadający wady po uderzeniu
pobijakiem nie podtrzymuje tonu, a wydany dźwięk przypomina głuchy odgłos pękniętego
wazonu glinianego.
Tab. 1 Orientacyjne objętości i wymiary bloków skalnych do obróbki kamieniarskiej
*przyjęto średni ciężar 1m³ kamienia – 2500 kg [6, s. 31]
Rodzaj bloków
Orientacyjna objętość w [ m³]
Orientacyjne wymiary w [cm]
małe
do 0,250
100 x 70 x 35
średnie
od 0,250 do 0,500
140 x 82 x 45
duże
od 0,500 do 1,000
200 x 90 x 55
bardzo duże
od 1,00 do 2,000
280 x 100 x 70
specjalne powyżej 2,000
Podstawowym wyposażeniem stanowiska ręcznej obróbki kamienia jest stół kamieniarski.
Typowy stół składa się z podstawy, czyli ław kamiennych lub betonowych wpuszczonych
w ziemię oraz z części roboczej, wykonanej z krawędziaków drewnianych o minimalnym
przekroju 10x10 cm. Krawędziaki, połączone ze sobą złączami ciesielskimi wzmocnionymi
gwoździami, tworzą rodzaj kozłów. W razie potrzeby na kozłach układa się dodatkowo
podłużnice i blaty raportowe a w przypadku obrabiania cienkich płyt worki z piaskiem,
których zadaniem jest amortyzacja obrabianych elementów w trakcie pracy narzędziami
udarowymi.
Stanowisko
do
ręcznej obróbki kamienia zajmuje powierzchnię od 6 do 8 m².
Do
powierzchni stanowiska wlicza się miejsce składowania niewielkich ilości
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
7
drobnogabarytowego materiału do obrobienia oraz drobnogabarytowych gotowych
elementów. Stół do ręcznej obróbki powinien być oddzielony od otoczenia ścianką ochronną
pełną lub z siatki drucianej o niewielkich oczkach. W przypadku stanowisk niewydzielonych
i niezabezpieczonych odległość pomiędzy nimi nie powinna być mniejsza niż 5 metrów.
Szerokość ciągów komunikacyjnych nie powinna być mniejsza niż 1,20 m.
Budowa części roboczej stołu każdorazowo może się różnić, gdyż zależna jest
od wielkości, kształtu i ciężaru obrabianego elementu, a w pewnym stopniu także od rodzaju
i gatunku kamienia. W każdym przypadku obrabiany element musi być na trwale
zabezpieczony przed przesuwaniem się poprzez zaklinowanie go do konstrukcji stołu.
Wysokość stołu każdorazowo należy dostosować do wzrostu i warunków
antropometrycznych pracownika. Należy ją tak dobrać aby w trakcie pracy wewnętrzna
powierzchnia dłoni przy opuszczonych ramionach dotykała górnych powierzchni obrabianego
elementu.
Podręczne narzędzia w trakcie wykonywania pracy, powinny być składowane w zasięgu
ręki, na wysokości obrabianego elementu, na przykład na osobnym stoliku, lecz nie na stole
kamieniarskim.
Transport
materiałów kamiennych na stanowisko robocze można podzielić na dwa
rodzaje: transport poziomy i transport pionowy.
Przez transport poziomy rozumiemy przemieszczanie na odległość w płaszczyźnie poziomej
gotowych elementów lub surowca kamiennego.
Przez transport pionowy rozumiemy podnoszenie i opuszczanie za pomocą urządzeń
podnośnych gotowych. elementów lub surowca kamiennego.
Obydwa rodzaje transportu można podzielić na ręczny i mechaniczny.
Rys. 1. Transport ręczny (przenoszenie) bloków kamiennych w zależności od ciężaru elementów: a) do 50 kg,
b) do 100 kg, c) do 200 kg [opracowanie własne]
Rys. 2. Transport ręczny bloków kamiennych – przetaczanie bloków: na wałkach przy pomocy dźwigni:
d) do 350 kg, e) do 500 kg [opracowanie własne]
Elementy średnio gabarytowe muszą być transportowane przy pomocy: wózków szynowych,
żurawi, wciągarek lub podnośników. Surowe bloki większych rozmiarów podnosimy przy
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
8
pomocy urządzeń wyciągowych zaopatrzonych w krążki, liny, łańcuchy oraz haki ze
zbloczami dwu i wielokrążkowymi.
Rys. 3. Wciągarka kozłowa, korbowa do transportu pionowego i wciągania ukośnego [1, s. 67]
Rys. 4. Rodzaje haków dźwigowych – a) jednorożny, b) dwurożny [1, s. 63]
Rys. 5. Krążek stały [1, s. 63]
Rys. 6. Wielokrążek: a) widok, b) schemat działania
[1, s. 65]
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
9
Rys. 7. Zblocza wielokrążków zwykłych: dwu i czterokrążkowe [1, s. 64]
Elementy kamienne podwiesza się do haków przy pomocy zawiesi łańcuchowych
lub linowych. Zawiesia służą do równomiernego rozkładu obciążenia z podnoszonego
elementu i punktowego przekazania go na hak w położeniu równowagi. Zapobiegają
kołysaniu się wiszącego elementu w płaszczyźnie pionowej.
Rys. 8. Zawiesia linowe [4, s. 168]
Wciągarki ręczne – używane są jako samodzielne maszyny proste do pionowego lub
ukośnego transportu i przemieszczania przedmiotów i materiałów. Wciągarki z napędem
ręcznym dzielimy na:
-- przyścienne, służące do transportu pionowego,
-- kozłowe, służące do transportu ukośnego takiego jak przesuwanie materiałów po
pochylni.
Wciągarki przyścienne przytwierdzone być muszą do ściany, a wciągarki kozłowe muszą
być przytwierdzone do podłoża za pośrednictwem odpowiedniego fundamentu.
Hak–
służy do zawieszania ładunku w dźwignicach i innych urządzeniach do transportu
pionowego. Trzonek haka umożliwia obrotowe umieszczenie go w obudowie, a ilość rogów
zależy od sposobu i ilości zawiesi zakładanych na hak (na jeden róg dwa zawiesia).
Krążek stały – to taki, którego oś nie zmienia swojego położenia w trakcie podnoszenia
ciężaru. Krążek stały służy do zamiany kierunku przebiegu liny (działania siły) i nie
zmniejsza siły czynnej potrzebnej do podniesienia ciężaru.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
10
Krążek ruchomy – to taki, którego oś zmienia swoje położenie w trakcie podnoszenia
ciężaru.
Wielokrążek – jest to urządzenie powstałe w wyniku połączenia krążków stałych
i ruchomych w jeden układ. Najczęściej wielokrążki powstają przez połączenie dwóch
rodzajów zbloczy, przy czym elementem łączącym oba zblocza jest lina. Ciężar podnoszony
wielokrążkiem rozkłada się na wszystkie liny łączące oba zblocza. Stąd siła potrzebna
do podniesienia ciężaru zmniejsza się tyle razy, ile lin łączy oba zblocza.
Zblocze - jest to zestaw kilka krążków połączonych na jednej osi i zamkniętych
obustronnie stalowymi jarzmami. Zblocza mogą mieć zamocowane z jednej strony haki.
Zawiesia – są to odcinki lin stalowych, rzadziej konopnych, zaopatrzone obustronnie
w końcówki w postaci: haków, pętli lub klamer. Zawiesie z jednej strony mocuje się
do podnoszonego elementu poprzez uchwyt montażowy, a z drugiej zaczepia o hak
urządzenia podnoszącego.
Podnoszony element powinien wisieć pionowo w położeniu równowagi. Ukośne położenie
wiszącego elementu grozi jego wysunięciem się z uchwytów.
Rys. 9. Uniwersalne zawiesie opaskowe wykonane z liny konopnej zwane popularnie pętem kolistym. [4, s. 169]
W trakcie zakładania zawiesi, pomiędzy nie, a podnoszony element wsuwamy przekładki
drewniane. Zapobiegają one ześlizgnięciu się zawiesi z podnoszonego elementu w trakcie
jego transportowania jak również uszkodzeniu krawędzi i powierzchni transportowanego
elementu.
Rys. 10. Zasady transportu poziomego bloków kamiennych. [2, s. 62]
Na stanowisku roboczym do ręcznej obróbki kamienia w zasadzie nie składuje się
materiałów. Materiał dowozi się na stanowisko, ustawia bezpośrednio na stole i poddaje
obróbce. W przypadku półfabrykatów, gdy cykl produkcyjny uwzględnia nieciągłość
technologiczną, składuje się je na wyznaczonym miejscu w bezpośredniej bliskości stanowisk
pracy. Półfabrykaty należy składować na płaskim poziomym podłożu, pod zadaszeniem,
w suchym przewiewnym miejscu, odizolowane od ziemi lub posadzki. Elementy układamy
na podkładach drewnianych: okrąglakach, krawędziakach, deskach i stabilizujemy przy pomocy
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
11
klinów. Odległość od podłoża w przypadku gruntu nie powinna być mniejsza niż 30 cm licząc
do spodu składowanego elementu. W przypadku posadzki odległość ta wynosi10 cm.
Liczba i rozmieszczenie podkładów drewnianych zależy od wielkości, kształtu i ciężaru
elementu. Składowane elementy nie mogą się ze sobą bezpośrednio stykać. Odstęp pomiędzy
nimi powinien wynosić nie mniej niż 5 cm.
Podstawowe zasady składowania elementów kamiennych:
− element powinien być składowany w takiej pozycji, w jakiej użyty do jego wyrobu materiał
występował w złożu – co zapobiega powstawaniu w strukturze wewnętrznej kamienia
niekorzystnych naprężeń,
− elementy płytowe należy składować, opierając je na szerszym boku w pozycji lekko
odchylonej od pionu, tak aby środek ciężkości nie znalazł się poza krawędzią ich
podparcia,
− elementy prostopadłościenne o proporcji boków: A > B > C należy składować na leżąco,
układając na boku o wymiarze C,
Rys. 11. Składowanie elementów prostopadłościennych. [2, s. 62]
− dopuszcza się składowanie elementów kamiennych w stosach (sztaplach), wysokość stosu
określona jest rodzajem i gatunkiem kamienia.
Rys. 12. Płyty kamienne składowane w stosie warstwami na rąb leżący. [2, s. 63]
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Do czego służy dokumentacja techniczna na etapie doboru materiału kamiennego?
2. Czy kamień posiadający wady w postaci sztychów nadaje się do obróbki ręcznej?
3. Jaką metodą sprawdzamy przydatność kamienia do obróbki ręcznej?
4. Do czego służą worki z piaskiem w procesie ręcznej obróbki kamienia?
5. Od czego zależy wysokość stołu kamieniarskiego?
6. Gdzie, w trakcie pracy odkładamy narzędzia ręczne, którymi pracujemy?
7. Co rozumiemy przez transport poziomy surowca kamiennego?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
12
8. Co rozumiemy przez transport pionowy surowca kamiennego?
9. Do czego służy wciągarka korbowa?
10. Do czego służą haki dźwigowe w transporcie pionowym?
11. Do czego służy krążek stały w transporcie pionowym?
12. Do czego służy krążek ruchomy w transporcie pionowym?
13. Co to są zblocza?
14. Do czego służą zblocza?
15. Do czego służą wielokrążki w transporcie pionowym?
16. Do czego służą zawiesia w transporcie pionowym?
17. W jakim celu pomiędzy zawiesia, a transportowany element wsuwamy przekładki
drewniane?
18. W jaki sposób ułożył byś parapet kamienny w celu przetransportowania go na wózku?
19. Od czego zależy liczba i sposób rozmieszczenia podkładów drewnianych w trakcie
składowania elementów kamiennych?
20. W jaki sposób należy układać płyty kamienne w celu ich składowania?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Zaplanuj i narysuj w postaci zwymiarowanego szkicu technicznego (rzutu w skali 1:20),
stanowisko robocze do ręcznej obróbki kamienia.
Na szkicu zaznacz położenie:
1. stołu kamieniarskiego z miejscem do odkładania narzędzi,
2. miejsca składowania drobno gabarytowego materiału do obrobienia,
3. miejsce składowania drobno gabarytowych, gotowych elementów,
4. komunikacji poziomej,
5. wyciągarki ręcznej kozłowej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zaplanować schemat ideowy stanowiska do ręcznej obróbki kamienia uwzględniający
powiązania funkcjonalne jego elementów,
4) narysować w skali rozmieszczenie elementów wyposażenia, z zachowaniem
odpowiednich odległości pomiędzy nimi,
5) opisać w postaci legendy poszczególne elementy rysunku,
6) nanieść na szkic wymiary elementów i odległości pomiędzy nimi,
7) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
8) dokonać samooceny poprawności i estetyki wykonanego ćwiczenia.
9) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
blok rysunkowy lub arkusze rysunkowe formatu A3,
−
ołówki różnej twardości (H, HB, B),
−
przybory kreślarskie,
−
literatura pomocnicza,
−
plansze poglądowe dotyczące organizacji stanowisk pracy,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
13
−
instrukcje dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpożarowej.
Ćwiczenie 2
Zaplanuj transport poziomy i pionowy oraz składowanie elementów kamiennych
o różnych wymiarach, wskazanych przez nauczyciela. Opisz zaproponowane urządzenia
transportowe.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować zasady transportu materiałow kamiennych,
2) dobrać odpowiednie urządzenia transportowe,
3) sporządzić notatkę.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
literatura dotycząca zasad transportu i składowania materiałów kamiennych,
−
katalogi urządzeń transportowych,
−
plansze poglądowe dotyczące transportu i składowania elementów kamiennych.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1) określić zasady organizacji stanowiska pracy do ręcznej obróbki kamienia?
2) określić zasady transportu poziomego małogabarytowych bloków
kamiennych?
3) określić zasady transportu pionowego małogabarytowych bloków
kamiennych?
4) określić zasady składowania elementów kamiennych różnego kształtu i
wielkości?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
14
4.2. Narzędzia do ręcznej obróbki kamienia
4.2.1 Materiał nauczania
Narzędzia kamieniarskie do obróbki ręcznej kamienia wykonuje są ze stali narzędziowej,
a ich końcówki robocze utwardza w procesie obróbki termicznej (hartowania i odpuszczania).
Hartowanie polega na gwałtownym ochłodzeniu, poprzez zanurzenie w wodzie, rozgrzanych
do temperatury 850 – 900 º C, powierzchni końcówek roboczych narzędzia.
W wyniku hartowania końcówka narzędzia nabiera twardości. Odpuszczanie służy do tego,
aby twardość końcówki roboczej narzędzia dostosować odpowiednio do twardości obrabianej
skały. W tym celu ponownie ogrzewamy zahartowaną wcześniej końcówkę i powoli studzimy.
W trakcie stygnięcia barwa materiału ulega zmianie od prawie białej przez żółtą, czerwoną
do niebieskiej. W odpowiedniej chwili narzędzie poddajemy powtórnemu hartowaniu poprzez
zanurzenie w wodzie. Jeżeli w chwili zanurzania kolor odpuszczania będzie:
−
jasnożółty - uzyskamy twardość końcówki odpowiednią do granitów,
−
jasnoczerwony – uzyskamy twardość końcówki odpowiednią do wapieni,
−
niebieski – uzyskamy twardość końcówki odpowiednią do piaskowców.
Stopień utwardzenia końcówki roboczej i jej ukształtowanie określają przeznaczenie
narzędzia. Narzędzia o większych kątach rozwarcia zbiegu krawędzi tnących ostrza (90°
i więcej) nadają się do skał twardych, a o mniejszych kątach rozwarcia ( 60° i mniej) do skał
miękkich.
Kształt końcówki roboczej nadaje się narzędziu w procesie kucia na gorąco.
Uformowane końcówki, po zahartowaniu narzędzia ostrzy się na szlifierce niskoobrotowej
z krążkiem ściernym.
Konserwacja
narzędzi ręcznych polega na utrzymaniu ich w czystości, w stanie
zaostrzonym gotowym do pracy. Rozpłaszczone głowice (brody) należy szlifować na bieżąco.
Narzędzia ręczne czyścimy przy pomocy szczotek drucianych i ścierek flanelowych
zanurzonych w nafcie. Powierzchnie stalowe zabezpieczamy przed korozyjnym działaniem
wilgoci i wody poprzez nasmarowanie ich :
−
cienką warstwą smaru stałego (w przypadku dłuższego przechowywania),
−
oliwą maszynową lub olejem wrzecionowym (doraźnie).
Przechowywanie narzędzi:
−
narzędzia stalowe przechowujemy z dala od czynnych substancji chemicznych, owinięte
w szmatę przesyconą tłuszczem.
−
narzędzia wykonane z drewna po oczyszczeniu przechowujemy pionowo, w pozycji
wiszącej, co zapobiega odkształcaniu się materiału.
−
poziomnicę wodną po przetarciu na całej długości wilgotną szmatą, przechowujemy
w stanie zwiniętym, zwracając uwagę aby rura gumowa nie była załamana. Przy
dłuższym przechowywaniu z wnętrza węża należy wylać wodę a powierzchnię
zewnętrzną węża i korki gumowe nasmarować olejem silikonowym.
Rozróżniamy trzy grupy narzędzi ze względu na ich zastosowanie w procesie obróbki ręcznej
określonej twardości materiału kamiennego:
−
narzędzia do granitu (twardych skał magmowych),
−
narzędzia do wapienia (twardych skał osadowych),
−
narzędzia do piaskowca.
Narzędzia jako takie, są wyglądem do siebie podobne. Różnice między nimi dotyczą głównie
twardości i wyglądu końcówek roboczych.
Narzędzia do ręcznego odspajania i rozdrabniania materiału skalnego różnej twardości.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
15
Rys. 13. 1, 2 - młoty kamieniarskie ; 3 – oskard kamieniarski, 4 - kirka. Narzędzia na rysunku nie są pokazane
w jednakowej skali [4, s. 43; 3, s. 126]
Narzędzia do ręcznej obróbki powierzchni kamieni różnej twardości.
Rys. 14. 1 – odbijak, 2 – dwuząb, 3 – grot (szpicak), 4 – gradzina, 5 – brzeźniak,
6 – dłuto szerokie. Narzędzia na rysunku nie są pokazane w jednakowej skali [4., s. 44]
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
16
Narzędzia do ręcznej obróbki kamieni miękkich.
Rys. 15. 1 – zębak składany, 2 - rozłupnik (płytownik), 3 – rozłupnik zębaty, 4 – drewniany pobijak okrągły
(knypel, klepak,), 5 – strug do gzymsów, 6 – piła ręczna. Narzędzia na rysunku nie są pokazane w jednakowej
skali [4., s. 44]
Narzędzia do ręcznej obróbki kamieni twardych.
Rys. 16. 1 – grot, 2 – brzeźniak, 3 – dłuto krawędziowe, 4 - wpustniak, 5 – groszkownik, 6 – pobijak (puca).
Narzędzia na rysunku nie są pokazane w jednakowej skali [4., s. 44]
Narzędzia do ręcznego wykuwania otworów w kamieniach o różnej twardości.
Rys. 17. 1 – dłuto krzyżowe, 2 – szpicak, 3–- przebijak
rurowy (szlakbor). Narzędzia na rysunku nie są pokazane
w jednakowej skali [ 3., s. 127, 128]
Rys. 18 . Wiertło rozetowe [ 3., s. 31]
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
17
N
arzędzia pomiarowo-kontrolne do wyznaczania poziomu.
Rys. 19. 1 – poziomnica wężowa, 2 – poziomnica; Narzędzia na rysunku nie są pokazane w jednakowej skali [3.,
s. 123, 121]
N
arzędzia do sprawdzania wymiarów na elementach o kształtach obłych:
Rys. 20. 1 – cyrkiel nastawny z podziałką, 2 – cyrkiel, 3 – macka, do wymiarów zewnętrznych, 4 – macka do
wymiarów wewnętrznych. Narzędzia na rysunku nie są pokazane w jednakowej skali. [4, s. 45; 5, s. 75]
N
arzędzia pomiarowo kontrolne do wyznaczania i sprawdzania kątów
Rys. 22. 1 – kątownik stały metalowy, 2 – kątownik stały drewniany, 3 – kątownik nastawny drewniany,
Narzędzia na rysunku nie są pokazane w jednakowej skali [5, s. 75]
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
18
Wstępna obróbka ciosów kamiennych:
Rys. 23. Licowanie ciosów: a) oskard, b) rozłupniak
zębaty, c) płytownik
[
rysunek własny]
Rys. 24. Licowanie ciosów dłutami
[
rysunek własny]
Obróbka docelowa powierzchni kamienia:
Rys. 25. Dobór narzędzi ze względu na uzyskanie wymaganych powierzchni kamienia.
Płaszczyzna a) szpicowana – szpic (grot), pobijak (knypel), b) gradzinowana – gradzina, zębak stały lub
składany, c) groszkowana (młotkowana) – groszkownik, młot kamieniarski, d) dłutowana – brzeźniak, dłuto
szerokie, dłuto krawędziowe, e) ciosana – kilof dziobowy, karbownik – ciosak, kirka, f) szlifowana – strug,
kamienie szlifierskie
[
rysunek własny].
W okresie prehistorycznym otwory w kamieniu wykonywano za pomocą ręcznie
obracanych „wierteł” z kości piszczelowych zwierząt. Pod wiertło sypano ostry piasek
kwarcowy, który w wyniku tarcia o powierzchnię kamienia wycierał w nim otwór. W okresie
późniejszym stosowano metodę wytaczania otworów przy pomocy „wierteł - frezów”
krzemiennych. W Starożytnej Grecji wynaleziono ”Violinę” - czyli wiertło biegnące, które
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
19
w połączeniu ze skrzydełkowym borem otworzyło nowe możliwości w obróbce
kamieniarskiej marmurów.
. .
Rys. 26. Wiertło kościane
[
rysunek własny]
Rys. 27. Wiertło krzemienne
[
rysunek własny]
Rys. 28. „Violina” - wiertło
biegnące.
[
rysunek własny]
Rozróżnia się dwa rodzaje otworów:
−
otwory „przelotowe”, biegnące na wylot, przez całą grubość materiału,
−
otwory „ślepe”, wykonane w materiale tylko na określoną głębokość.
Do
ręcznego wykuwania otworów służą: dłuta krzyżowe, szpice i przebijaki rurowe
(szlakbory) [Rys. 11, poz. 23, 24, 25]. Głębokie otwory wykonuje się koronkami
wiertarskimi, zwanymi wiertłami rozetowymi.[Rys. 30, poz. 6,13,14,18].
Narzędziami tymi można wykonywać otwory zarówno w kamieniach miękkich, jak
i twardych. W kamieniach pochodzenia osadowego kucie otworu rozpoczynamy od jego
punktu środkowego, a w kamieniach twardych od krawędzi zewnętrznej. Przy pomocy szpica
pogłębiamy otwór, a przy pomocy dłuta krzyżowego kształtujemy jego ściany boczne. Kucie
przebijakiem rurowym polega na pobijaniu narzędzia knyplem lub pucką, przy jednoczesnym
obracaniu go w dłoni po każdym uderzeniu, o kąt równy połowie szerokości zęba koronki.
Końcówki narzędzi używanych do kucia w kamieniach twardych, wykonane są ze spieków
węglowych.
Wiertła są to narzędzia skrawające do wykonywania otworów (wiercenia) przy
wykorzystaniu obrotowych urządzeń napędowych – wiertarek. Wiercenie polega na skrawaniu
materiału obrabianego przedmiotu poprzez obroty wiertła wokół osi wzdłużnej, przy
jednoczesnym jego posuwie wzdłuż tej osi. Prędkość obrotowa i posuw zależą od średnicy
wiertła oraz rodzaju obrabianego materiału. Wraz ze wzrostem średnicy wiertła należy
obniżać prędkość obrotową tak, aby prędkość liniowa pomocniczej krawędzi skrawającej
pozostawała na niezmienionym poziomie. Wiercenie wiertłami o dużej średnicy w materiałach
o dużej gęstości pozornej jest utrudnione przez opór, jaki powoduje ścian (urobek
sproszkowanego materiału, znajdujący się wewnątrz, na dnie otworu podczas jego wiercenia),
dlatego należy wykonać wiercenie wstępne wiertłem o mniejszej średnicy, a następnie
rozwiercić otwór do żądanej średnicy.
Połączenie techniki wiercenia z techniką kucia otworów nazywamy wierceniem
udarowym. W trakcie wiercenia udarowego, wiertło wykonuje jednocześnie ruch obrotowy
i posuwisty, co pozwala na zwiększenie efektywności wykonywanej pracy. Wiercenia
udarowe stosujemy głównie do materiałów kamiennych o dużej twardości, spoistości
i jednolitej strukturze budowy wewnętrznej. Przykładem ręcznego narzędzia wiercąco –
kującego jest przebijak rurowy (szlakbor).
Do wykonywania otworów w materiałach kamiennych służą:
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
20
−
Wiertła kręte do otworów walcowych z końcówką z węglików spiekanych (widia),
posiadające średnice od 0,1 do 100 mm. Zastosowanie: do wiercenia zwykłego
i udarowego.
−
Wiertła koronowe do otworów o dużych średnicach pracujące poprzez skrawanie
materiału obrabianego przedmiotu jedynie na obwodzie wykonywanego otworu.
Wiertło koronowe do wierceń głębokich i otworów przelotowych ma postać rury, do
wierceń płytkich i otworów ślepych - postać „garnka”. Ostrza skrawające mogą być
wykonane: ze stali narzędziowej – do kamieni miękkich, z węglików spiekanych – do
skał twardych. W obu przypadkach rozmieszczone są one na obwodzie krawędzi
roboczej wiertła. Zastosowanie: wyłącznie do wiercenia bez udaru.
−
Wiertła piórkowe – do marmuru i kamieni o budowie drobnokrystalicznej, posiadają
roboczą część spłaszczoną i dwie proste krawędzie skrawające. Niektóre typy posiadają
dodatkowo wzdłużne ostrza (zęby) na końcach głównej krawędzi skrawającej.
Zapobiegają one strzępieniu się krawędzi otworu, poprzez wcześniejsze ścięcie
skrawanego materiału. Wykonane są ze stali narzędziowej. Zakres typowych średnic od
10 do 50 mm. Zastosowanie: do wiercenia wyłącznie bez udaru.
−
Wiertła specjalne - „sękownicze”, do wykonywania czopowania otworów w twardym
materiale kamiennym. Końcówka ma postać krzyżowego ostrza dłutowego.
Zastosowanie: wyłącznie do wierceń udarowych.
Rys. 29. Wiertło do marmuru i szkła nowej generacji [6. http//www. kontaktsa...]
Rys. 30. Asortyment wierteł do kamienia:
1- do granitu i sztucznego kamienia [u], 2- do piaskowca i sztucznego kamienia [u], 3- uniwersalne [u],
4- uniwersalne do wierceń niskoobrotowych, 5- do twardego kamienia, ceramiki, do wierceń niskoobrotowych,
6- koronka wiertnicza dwuczęściowa do wapieni i piaskowców, 7- do marmurów krystalicznych i szła,
wysokoobrotowe chłodzone wodą, 8- do materiałów twardych [SDS -u], 9- do materiałów niejednorodnych
[SDS-u], 10- uniwersalne, czterozwojowe [SDS-u}, 11- uniwersalne z głowicą krzyżową [SDS-u],12- wiertło
przebiciowe ze stożkowym trzpieniem, ostrzami stożkowymi samocentrujące [SDS-u], 13- koronka wiertarska
dwuczęściowa uniwersalna [u], 14- koronka wiertarska do wapieni krzemianowych [SDS-u], 15- uniwersalne,
montażowe [SDS-u], 16- wielozadaniowe, 17- do miękkich piaskowców, - diamentowa korona wiertarska
o przeznaczeniu uniwersalnym, [7, s. http]; [u] - dopuszcza się zastosowanie udaru, wiercenia niskoobrotowe –
z zastosowaniem narzędzi akumulatorowych, {SDS-u] – do urządzeń wiercąco - kujących. [7, http Wikipedia...]
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
21
4.2.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Z jakiego materiału wykonane są narzędzia do ręcznej obróbki kamienia?
2. Za pomocą jakiego urządzenia ostrzymy końcówki robocze narzędzi?
3. W jaki sposób zabezpieczamy narzędzia stalowe przed korozyjnym działaniem wilgoci
i wody?
4. Czy można posługiwać się narzędziem, którego głowica uległa rozpłaszczeniu (posiada
brodę)?
5. W jaki sposób przechowujemy kątowniki drewniane?
6. Do narzędzi o jakim przeznaczeniu zaliczamy oskard kamieniarski?
7. Na czym polega różnica w wyglądzie końcówek roboczych gradziny i brzeźniaka?
8. Jakiej twardości kamienie kształtujemy strugiem do gzymsów?
9. Do jakiej twardości kamieni stosujemy groszkownik?
10. Do czego służy przebijak rurowy (szlakbor)?
11. Do czego służy dłuto krzyżowe?
12. Do czego służy poziomnica w pracach ręcznej obróbki kamienia?
13. Na czym polega różnica w budowie kątownika stałego i nastawnego?
14. Jakim narzędziem sprawdzamy średnicę wykonanego otworu?
15. Jakim narzędziem można sprawdzić średnicę zewnętrzną walca?
16. Na czym polega licowanie bloku kamiennego?
17. Jakie narzędzia służą do wykonania ręcznej obróbki ciosów kamiennych?
18. Jaki otwór nazywamy otworem „ślepym”?
19. Jaki otwór nazywamy otworem „przelotowym”?
20. Do jakiego typu narzędzi zaliczamy wiertła?
21. Jaka zależność istnieje pomiędzy średnicą wiertła a liczbą obrotów w trakcie
wiercenia?
22. Jakiego typu wiertło nazywamy potocznie „widią” ?
23. Jak zbudowane są wiertła koronowe ?
24. Na czym polega wiercenie udarowe?
25. Czy do wiercenia udarowego nadaje się każde wiertło?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
W
płycie z piaskowca o wymiarach 0,3 x 0,4 x 0,05 m wykonaj dwa otwory: przelotowy
o średnicy 20 mm i ślepy o średnicy 25 mm i głębokości 30 mm, w taki sposób, aby odległość
miedzy ich osiami wyniosła100 mm.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
4) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5) dobrać narzędzia do ręcznej obróbki kamienia, które nadają się do wykonania otworów
w płycie z piaskowca i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
22
6) dobrać środki ochrony indywidualnej,
7) ustawić na stanowisku płytę z piaskowca,
8) zaznaczyć na powierzchni płyty położenie osi otworów,
9) wykonać otwory,
10) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania otworów,
11) ocenić jakość wykonanej pracy,
12) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
przymiar składany,
−
płyta z piaskowca o wymiarach 0,3 x 0,4 x 0,05 m,
−
marker,
−
narzędzia do ręcznej obróbki kamienia – dostęp do pełnego zestawu,
−
środki bezpieczeństwa higieny i prawa pracy ochrony indywidualnej,
−
literatura pomocnicza.
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania otworów w kamieniu?
2) rozpoznać i przygotować narzędzia do wykonywania otworów w kamieniu?
3) rozpoznać wiertła przeznaczone do wiercenia w różnego rodzaju kamieniach?
4) wykonać otwory w kamieniu?
5) dokonać konserwacji narzędzi do ręcznej obróbki kamienia?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
23
4.3. Zasady klinowania materiałów skalnych
4.3.1. Materiał nauczania
Metoda klinowania skał była znana już w starożytności. Za jej pomocą wydobywano
w kamieniołomach bloki skalne i dzielono je na mniejsze części. Metoda ta jest niezwykle
ekonomiczna, pozwala bowiem podzielić materiał skalny bez zbędnych odpadów i bez
naruszania jego struktury wewnętrznej. Sposób klinowania materiału zależy od kierunku jego
naturalnego uwarstwienia, położenia w złożu oraz od łupliwości, odmiennej dla różnych
gatunków skał.
Klinowanie polega na rozerwaniu struktury wewnętrznej materiału skalnego, wzdłuż lub
w poprzek uwarstwienia, poprzez działanie sił rozpierających, wywieranych na materiał przez
kliny. Do wyłamywania brył z miękkich uwarstwionych skał używano pierwotnie drągów
i klinów drewnianych osadzanych w naturalnych szczelinach skalnych. Kliny polewano wodą,
co powodowało ich pęcznienie i wzrost ciśnienia wywieranego na ścianki szczeliny.
W wyniku tego zabiegu skała ulegała pęknięciu i odrywał się od niej blok kamienny
o nieregularnych
kształtach, uwarunkowanych naturalnym układem przebiegiem
uwarstwienia. W miarę upływu czasu, kliny drewniane zastąpiono żelaznymi.
Rys. 31. Klinowanie bloku przy użyciu drewnianych klinów polewanych wodą. [rysunek własny]
Rys. 32. Wyłamywanie bloku za pomocą : a) klinów i stalowej dźwigni b) rozmieszczenia klinów w dwóch
płaszczyznach. [rysunek własny]
Regularność kształtów bloków skalnych uzyskiwano w wyniku dalszego ich podziału
klinami. W tym celu na powierzchni skały wyznaczano linię przyszłego podziału bloku.
W linii podziału wykonywano w kamieniu otwory, w których osadzano kliny. Kliny wbijano
w otwory. Na ściankach bocznych klina powstawała siła rozpierająca, która rozsadzała
strukturę materiału. W przypadku stosowania klinów drewnianych w suchym klimacie,
dodatkowo polewano je wodą. Powodowało to pęcznienie materiału klina i wzrost
wywieranego ciśnienia.
Podstawowym
pojęciem związanym z klinowaniem kamienia jest łupliwość materiału
skalnego, czyli jego zdolność do pękania wzdłuż płaskich powierzchni, każdorazowo
określona łupliwością wykształconych minerałów, stanowiących podstawowy budulec
struktury kamienia.
Skały magmowe, w zależności od miejsca powstania dzielimy na trzy grupy. Jeżeli magma
zakrzepnie w głębi skorupy ziemskiej, powstałe w ten sposób skały nazywamy głębinowymi
lub plutonicznymi. Gdy magma wyleje się na powierzchnię, nazywamy ją wówczas lawą.
W wyniku zastygnięcia lawy powstają skały wylewne. Składniki magmy mogą zastygać
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
24
również w żyłach odgałęziających się od ogniska magmowego; w ten sposób powstają skały
żyłowe. Aby rozpoznać skałę magmową musimy znać jej skład mineralny i budowę
wewnętrzną. Skład mineralny określamy, rozpoznając jej główne minerały oraz ich
przybliżone proporcje ilościowe. Budowę wewnętrzną określamy, oceniając sposób
wykształcenia i rozmieszczenia składników mineralnych w danej objętości. Granit jest typową
skałą głębinową kwaśną. Jego głównymi składnikami są: kwarc, skalenie i miki. Barwa
granitu zależy od barwy zawartych w nim skaleni.
Blok granitu dzielimy w płaszczyźnie łupliwości ławowej, to znaczy według
uwarstwienia.
Płaszczyznę łupliwości w bloku skalnym rozpoznajemy po tym, że przy dotknięciu wydaje się
być gładsza, mniej chropowata od pozostałych. Po polaniu wodą płaszczyzna łupliwości
zmienia swoją tonację barwną na nieco ciemniejszą.
Stosowanie tych metod wymaga pewnej wprawy. Dużo łatwiej jest rozpoznać płaszczyznę
łupliwości w materiale wstępnie obrobionym, niż w przełomie naturalnym.
W celu podziału, blok skalny należy ustawić na wyrównanym, ubitym podłożu ziemnym.
Linię klinowania, wzdłuż której rozmieszczone będą kliny, należy narysować na powierzchni
bloku kredą. Linia musi się pokrywać z krawędzią płaszczyzny łupliwości.
Warunki techniczne wykonania klinowania:
−
materiał do podziału klinami ustawiamy najczęściej w taki sposób, aby płaszczyzna
klinowania przebiegała w pionie,
−
odległości pomiędzy klinami, mierzone w osiach klinów, muszą być jednakowe,
−
odległości skrajnych klinów od krawędzi dzielonego bloku nie mogą być mniejsze niż
połowa odległości pomiędzy klinami,
−
otwór gniazda, w którym osadzamy klin płaski ma kształt klina, a jego wymiary wynoszą
odpowiednio do wymiarów użytych klinów około: długość – 4 cm, szerokość – 3 cm,
głębokość 4 cm,
−
gniazda wykuwamy za pomocą szpicaka (grota) w taki sposób, aby włożony klin stykał
się tylko ze ścianami bocznymi otworu, a nie dotykał jego dna.
Rys. 33. Osadzenie klina w gnieździe: a) klin osadzony zbyt głęboko, przy uderzaniu wyskakuje z gniazda;
b) klin osadzony zbyt wysoko - przy uderzaniu wykrusza krawędzie otworu; c) klin osadzony prawidłowo –
równomierny rozkład ciśnienia na ścianki otworu [4, s. 64]
−
po umieszczeniu klinów w gniazdach osadzamy je wstępnie, pobijając młotkiem
o masie1 kg,
−
do rozklinowania używamy młota o masie 4 kg, którym na przemian uderzamy
w poszczególne kliny aż do rozdzielenia się materiału,
−
rozmieszczenie klinów na linii klinowania zależy od „wysokości klinowania bloku”:
• jeżeli wysokość dzielonego bloku jest mniejsza niż 40 cm, to odstępy pomiędzy
klinami wynoszą 15 – 18 cm, a kliny na ścianach bocznych są zbędne,
• jeżeli wysokość dzielonego bloku jest większa niż 40 cm, to odstępy pomiędzy
klinami wynoszą 12 – 15 cm, a na ścianach bocznych zakładamy po dwa kliny
na każdej ścianie.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
25
Kliny patentowe stosujemy w ten sam sposób jak tradycyjne. Wkładki rozporowe
zapobiegają niszczeniu powierzchni klina przy wbijaniu, przez porysowanie materiałem oraz
zapewniają bardziej równomierny rozkład ciśnień na ścianki otworu. Otwory na kliny
patentowe wiercimy najczęściej wiertłem rozetowym lub wykuwamy szpicakiem.
Rys. 34. Kliny patentowe [4, s. 62]
Materiał kamienny o dobrej łupliwości, w kształcie płyt cieńszych niż 18 cm, podzielić
można bez użycia klinów, metodą udarową. Układamy płytę poziomo na drewnianych
podpórkach, w taki sposób, aby pomiędzy płytą a podłożem była pusta przestrzeń.
W płaszczyźnie wierzchniej płyty wykonujemy rowek o głębokości około 1 cm.
W skałach twardych rowek żłobimy grotem, a w skałach miękkich młotem rozłupnikiem.
W obu przypadkach do pobijania stosujemy pobijak (pucę).
Po wykonaniu rowka odwracamy element spodnią stroną na wierzch (rowek znajduje się pod
spodem) i silnie uderzamy młotem nad linią bruzdy. Płytę można też podzielić uderzając
punktowo grotem wzdłuż naciętej na powierzchni kamienia bruzdy. Metoda ta nosi nazwę:
„szramowania”.
Wyznaczanie kierunku łupliwości i klinowanie kamieni pochodzenia osadowego.
W
większości skał osadowych, do których zaliczamy piaskowce i wapienie, kierunek
łupliwości pokrywa się z układem warstw sedymentacyjnych. Ze względu na jednorodność
struktury wewnętrznej, skały można dzielić zarówno w kierunku prostopadłym do naturalnego
uwarstwienia jak i w kierunku równoległym. Przebieg naturalnego uwarstwienia
rozpoznajemy najczęściej po zróżnicowaniu kolorystycznym i strukturalnym warstw
sedymentacyjnych oraz po ich spoistości i porowatości.
Rys. 35. Rozklinowywanie bloku
ska
ły osadowej w kierunku prostopadłym do uwarstwienia, za pomocą
ciągłego rowka klinowego [4, s. 64]
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
26
Rozklinowywanie bloku skały osadowej w kierunku prostopadłym do jej uwarstwienia
za
pomocą ciągłego rowka klinowego, polega na wykonaniu z trzech stron, po obwodzie
bloku wcięcia o przekroju klinowym i równomiernym osadzeniu w nim klinów, w niezbyt
dużych odstępach od siebie (około dwie szerokości klina). Pod blok na linii płaszczyzny
wcięcia podkładamy grubą deskę z twardego drewna lub profil stalowy ( dwuteownik).
Pobijamy kliny na przemian, aż do pęknięcia bloku.
Skały przeobrażone, czyli metamorficzne powstają w głębi skorupy ziemskiej. Jeżeli
ulegają przeobrażeniu pod wpływem wysokich temperatur, to taki proces nazywamy
metamorfizmem termicznym. Może on nastąpić wskutek wylania się gorącej lawy
na wapienie. Powstaną wówczas skały zwane marmurami. Ponieważ metamorfizm termiczny
zachodzi w strefie kontaktu miedzy skałami otaczającymi, a lawą czy magmą, nazywamy go
również metamorfizmem kontaktowym. Gdy skała ulegnie przeobrażeniu pod wpływem
wysokich ciśnień kierunkowych, proces taki nazywamy metamorfizmem dynamicznym.
W jego wyniku składniki skały ulegają reorientacji, układając się w skale w sposób wyraźnie
kierunkowy.
Struktura marmurów czyli wapieni krystalicznych jest gruboziarnista, choć występują też
lokalnie odmiany średnio i drobnoziarniste. Skały metamorficzne cechują się kierunkowym
ułożeniem składników mineralnych. Kierunek łupliwości skał o budowie krystalicznej nie jest
jednak prosty do określenia metodą organoleptyczną. Wymaga dużego doświadczenia
i
rozeznania budowy petrograficznej poszczególnych złóż skalnych. Podział wzdłuż
przebiegu użyleń daje dobre rezultaty, lecz otrzymane w ten sposób bloki maja kształty
nieforemne. Znacznie lepsze efekty daje dzielenie bloku w płaszczyźnie nachylonej pod
kątem 45
o
– 60° do kierunku przebiegu użylenia.
Wydobycie bloków marmuru krystalicznego i ich podział przy pomocy oskardów
i klinów daje uzysk rzędu 20%, przy użyciu młotów pneumatycznych tylko 15%, a przy
użyciu materiałów wybuchowych 5%. Wydobyte bloki mają liczne, niewidoczne spękania
zwane sztychami, które powodują przy cięciu trakami straty wynoszące do 50%.
Technika klinowania kamieni ze skał przeobrażonych jest taka sama jak w odniesieniu
do innych rodzajów skał. Klinowanie bloków marmuru nie jest opłacalne i rzadko stosowane
ze względu na rozpadanie się materiału w trakcie jego obróbki.
4.3.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Na czym polega klinowanie materiału skalnego?
2. Od czego zależy sposób klinowania?
3. W jakim celu kliny drewniane polewa się wodą?
4. Do czego służy stalowa dźwignia przy wyłamywaniu bloków przy pomocy klinów?
5. W jaki sposób uzyskujemy regularność kształtów odspajanych przy pomocy klinów
bloków skalnych?
6. W jaki sposób rozpoznajemy w skałach magmowych płaszczyzny łupliwości ławowej?
7. W jaki sposób rozpoznajemy w skałach przeobrażonych płaszczyzny łupliwości?
8. Jaka jest w dotyku płaszczyzna łupliwości ławowej granitu?
9. Jak zmienia się wygląd płaszczyzny łupliwości ławowej granitu po polaniu jej wodą?
10. W jaki sposób wyznaczamy linię klinowania na powierzchni granitowego bloku
skalnego?
11. Na jakim podłożu ustawiamy blok skalny pochodzenia magmowego w celu wykonania
klinowania?
12. Jakie muszą być odległości pomiędzy klinami, mierzone w osiach klinów?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
27
13. Jaka powinna być odległość skrajnych klinów od krawędzi klinowanego bloku skalnego?
14. Od czego zależy wielkość i kształt otworów do osadzenia klinów?
15. Jakie wymiary mają typowe gniazda do osadzenia klinów płaskich?
16. Za pomocą jakich narzędzi wykonujemy otwór na klin płaski?
17. Co może spowodować zbyt niskie osadzenie klina?
18. Co może spowodować zbyt wysokie osadzenie klina?
19. Ile wynosi masa młotów używanych do klinowania bloków kamiennych?
20. Od czego zależy rozmieszczenie klinów na linii klinowania?
21. Z jakich części składa się klin patentowy?
22. Do czego służą wkładki rozporowe w klinie patentowym?
23. Jakie, inne niż klinowanie, metody stosujemy do dzielenia płyt kamiennych, cieńszych
niż 18 cm?
24. Na czym polega metoda „szramowania”?
25. Po czym poznajemy kierunek łupliwości w kamieniach pochodzenia osadowego?
26. Jaki znasz sposób rozklinowania bloku skały osadowej, w kierunku prostopadłym do jej
uwarstwienia?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj
podział bloku skały osadowej przy pomocy klinów, w kierunku prostopadłym do
uwarstwienia, stosując metodę ciągłego rowka klinowego. Wyznacz kierunek łupliwości
kamienia. Jako podkładki użyj profilu stalowego.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
4) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5) dobrać narzędzia, sprzęt pomiarowy i pomocniczy i sprawdzić ich przydatność
do wykonania zadania,
6) dobrać środki ochrony indywidualnej,
7) ustawić na stanowisku blok skały osadowej,
8) wyznaczyć kierunek łupliwości kamienia,
9) zaznaczyć na bloku linię ciągłego rowka klinowego,
10) podłożyć podkładkę z profilu stalowego,
11) rozklinować blok kamienia,
12) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
13) ocenić jakość wykonanej pracy,
14) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
28
−
blok skały osadowej,
−
kreda kolorowa,
−
narzędzia do wykonania otworów, kliny, sprzęt pomiarowy i pomocniczy,
−
środki ochrony indywidualnej,
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 2
Wykonaj
podział bloku skały magmowej przy pomocy klinów.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
4) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5) dobrać narzędzia, sprzęt pomiarowy i pomocniczy i sprawdzić ich przydatność
do wykonania zadania,
6) dobrać środki ochrony indywidualnej,
7) ustawić na stanowisku blok skały magmowej,
8) wyznaczyć kierunek łupliwości kamienia,
9) zaznaczyć na bloku linię jego podziału,
10) wyznaczyć miejsca rozmieszczenia otworów na kliny,
11) wykonać otwory,
12) osadzić kliny w otworach,
13) rozklinować blok skały magmowej,
14) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
15) ocenić jakość wykonanej pracy,
16) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
blok skały magmowej,
−
kreda kolorowa,
−
narzędzia do wykonania otworów, kliny, sprzęt pomiarowy i pomocniczy,
−
środki ochrony indywidualnej,
−
literatura pomocnicza.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
29
4.3.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1) wyjaśnić na jakiej zasadzie działają kliny?
2) wyjaśnić do czego służy dźwignia przy klinowaniu skał osadowych?
3) wyjaśnić co to jest kierunek łupliwości?
4) rozpoznać kierunek łupliwości w skałach magmowych?
5) rozpoznać kierunek łupliwości w skałach osadowych?
6) rozpoznać kierunek łupliwości w skałach przeobrażonych?
7) określić jakiego kształtu powinno być gniazdo w którym osadzamy klin?
8) określić w jaki sposób klin powinien być osadzony w gnieździe?
9) wykonać klinowanie skały osadowej?
10) wykonać klinowanie skały magmowej?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
30
4.4. Faktury kamienia
4.4.1. Materiał nauczania
Faktura powierzchni jest to określony sposób ukształtowania płaszczyzny obrabianego
materiału kamiennego. Rodzaj faktury można określić wzrokowo i poprzez dotyk. Wzrokowo
rozróżniamy rodzaj ukształtowania powierzchni, poprzez rozpoznanie narzędzia, za pomocą
którego została wykonana. Rozpoznanie wzrokowe dotyczy w głównej mierze faktur
udarowych. Przez dotyk rozróżniamy głównie faktury ścierne, określając stopień gładkości
powierzchni kamienia.
Możliwość uzyskania określonej faktury powierzchni materiału kamiennego w dużej
mierze zależna jest od jego struktury i tekstury.
Nazwy faktur kamienia pochodzą najczęściej od:
−
rodzaju narzędzia, którym ukształtowano powierzchnię – faktura: grotowana, dłutowana,
gradzinowana, piłowana,
−
skojarzeń z wyglądem śladów pozostawionych przez narzędzie – faktura: prążkowana,
płomieniowa, rwana, ciosana,
−
stopnia gładkości powierzchni – faktura: szlifowana, polerowana, lustrzana.
Taka sama faktura może posiadać dwie różne nazwy, wynikające z odmiennego,
zwyczajowego i technicznego nazewnictwa tych samych narzędzi lub czynności
technologicznych.
−
faktura grotowana
⇒ faktura szpicowana,
−
faktura groszkowana
⇒faktura młotkowa lub młotkowana,
−
faktura prążkowana
⇒faktura karbowana,
−
faktura półpolerowana
⇒ faktura mulona,
−
faktura nacinana
⇒ szlak krakowski.
Ze względu na technologię wykonania faktury kamienia dzielimy na:
−
udarowe, uzyskiwane poprzez odbijanie lub kruszenie materiału kamiennego, w wyniku
bezpośredniego uderzenia narzędziem w jego powierzchnię,
−
ścierne, uzyskiwane dzięki bezpośredniemu tarciu narzędziem lub materiałem ściernym
po obrabianej powierzchni kamienia,
−
obróbki termicznej, uzyskiwane w wyniku poddawania przygotowanej powierzchni
kamienia bezpośredniemu działaniu płomienia.
Tab. 2. cz.1. Stosowane faktury w zależności od rodzaju kamienia [4. s. 69]
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
31
Tab. 2. cz. 2. Stosowane faktury w zależności od rodzaju kamienia [4. s. 69]
(oznaczenia: + faktura zalecana do stosowania, 0 faktura dopuszczona do stosowania - faktura nie stosowana)
Fakturowanie powierzchni kamiennych w technice udarowej.
1. Faktura łupana – uwidacznia powierzchnię naturalnego przełomu skały, bez widocznych
na powierzchni śladów narzędzi, gładkość uzależniona od łupności skały, uzyskiwana
w wyniku klinowania bloków kamiennych,
2. Faktura rustykalna - powierzchnia licowa bloku w fakturze łupanej, obrzeżona szlakiem.
3. Faktura rwana – powierzchnia równomiernie pokryta wgłębieniami i wypukłościami,
z możliwie mało widocznymi śladami narzędzi, uzyskana w wyniku usuwania odbijakiem
lub grotem nadmiaru materiału z powierzchni twardego kamienia,
4. Faktura krzesana – powierzchnia o wyraźnych śladach uderzeń narzędzia, bez zachowania
określonego kierunku, ani głębokości rys, uzyskiwana w wyniku usuwania grotem
nadmiaru masy kamiennej z obrabianej powierzchni - głębokość rys nie powinna
przekraczać 2 cm.
5. Faktura ciosana – powierzchnia o wyraźnych śladach uderzeń narzędzia, w postaci
płaskich nacięć, bez określonego kierunku i głębokości; uzyskiwana jest w wyniku
usuwania ciosakami zbytecznej masy miękkiego kamienia.
Faktury
ciosane:
−
Faktura płasko ciosana – charakteryzuje się płaskimi, nieregularnymi, długimi
nacięciami, przebiegającymi różnokierunkowo, uzyskiwana w wyniku użycia
dwuręcznych ciosaków o gładkim ostrzu. W zależności od rozmieszczenia nacięć i ich
głębokości rozróżniamy faktury: płasko drobno ciosaną – o średnim odstępie nacięć 5
– 8 mm i głębokości do 3 mm, płasko średnio ciosaną – o średnim odstępie nacięć 8 –
12 mm i głębokości do 5 mm.
−
Faktura zębato ciosana – charakteryzuje się płaskimi, nieregularnymi, krótkimi
nacięciami, przebiegającymi różnokierunkowo; uzyskiwana w wyniku użycia
dwuręcznych ciosaków o ostrzu zębatym - zębaków.
W zależności od rozmieszczenia nacięć i ich głębokości rozróżnia się faktury: zębato
drobno ciosaną – o średnim odstępie nacięć 5 - 8 mm i głębokości do 3 mm, zębato
średnio ciosaną – o średnim odstępie nacięć 8 – 12 mm i głębokości do 5 mm.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
32
6. Faktura grotowana (szpicowana) – powierzchnia ze śladami uderzeń narzędzi, widocznymi
w postaci mniej lub bardziej równoległych bruzd. Uzyskiwana w wyniku skuwania
powierzchni kamienia grotami (szpicakami). W zależności od odstępów pomiędzy
bruzdami i ich głębokości rozróżnia się faktury:
−
grubo grotowaną – o średnich odstępach pomiędzy bruzdami 30 – 50 mm i głębokości
do 10 mm,
−
średnio grotowaną – o średnich odstępach pomiędzy bruzdami 15 – 30 mm
i głębokości do 7 mm,
−
drobno grotowaną – o średnich odstępach pomiędzy bruzdami nieprzekraczających 15
mm i głębokości do 5 mm.
7. Faktura groszkowana (młotkowa) – powierzchnia ze śladami uderzeń narzędzia,
widocznymi w postaci prawie jednakowej wielkości, regularnie rozrzuconych
punktowych wgłębień i wypukłości. Uzyskiwana w wyniku uderzania w powierzchnię
twardego kamienia młotkami groszkownikami. W zależności od głębokości wgłębień
i odstępów pomiędzy wypukłościami rozróżnia się faktury:
−
grubo groszkowaną – o wgłębieniach około 4 -5 mm i odstępach pomiędzy
wypukłościami 6 – 8 mm,
−
średnio groszkowaną – o wgłębieniach około 3 – 4 mm i odstępach pomiędzy
wypukłościami 4 – 6 mm,
−
drobno groszkowaną – o wgłębieniach do 3 mm i odstępach pomiędzy wypukłościami
do 4 mm.
8. Faktura prążkowana (karbowana) – powierzchnia ze śladami uderzeń narzędzi, w postaci
równoległych bruzd (prążków). Uzyskiwana w wyniku obróbki powierzchni twardego
kamienia młotkami dłutownikami (karbownikami). W zależności od głębokości nacięć
i odstępach pomiędzy nimi rozróżniamy faktury:
−
grubo prążkowana, – o średniej głębokości nacięć 4 -5 mm i odstępach pomiędzy nimi
6 - 8 mm,
−
średnio prążkowana, – o średniej głębokości nacięć 3 -4 mm i odstępach pomiędzy
nimi 4 – 6 mm,
−
drobno prążkowana, – o głębokości rowków do 3 mm i odstępach pomiędzy nimi do
20 mm,
9. Faktura gradzinowana – powierzchnia ze śladami uderzeń narzędzi w postaci równoległych,
płaskich i stosunkowo płytkich rowków, przedzielonych wąskimi pasami kamienia
nieobrobionego, bez śladów narzędzi, w postaci naturalnej. Uzyskiwana w wyniku obróbki
powierzchni płaskim dłutem zębatym, zwanym gradziną. W zależności od głębokości
rowków i odległości pomiędzy nimi rozróżniamy faktury:
−
grubo gradzinowaną – o głębokości rowków około 5 mm i odstępach pomiędzy nimi
30 – 50 mm,
−
średnio gradzinowaną – o głębokości rowków do 3 mm i odstępach pomiędzy nimi 20
– 30 mm,
−
drobno gradzinowaną – o głębokości rowków do 2 mm i odstępach pomiędzy nimi
do 20 mm.
10 Faktura dłutowana – powierzchnia ze śladami uderzeń narzędzi w postaci równoległych
bruzd o ostrych krawędziach. Uzyskiwana w wyniku końcowej obróbki dłutami płaskimi
uprzednio wstępnie wyrównanej powierzchni płaszczyzny kamienia. W zależności
od kierunku śladów dłuta rozróżniamy faktury:
a)
dłutowane nieregularnie,
b)
dłutowane regularnie.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
33
Faktury
dłutowane nieregularnie, w zależności od głębokości bruzd i odstępów pomiędzy
nimi dzielimy na:
- grubo
dłutowane – o głębokości bruzd do 4 mm i odstępach pomiędzy nimi
10 – 15 mm,
- średnio dłutowane – o głębokości bruzd do 3 mm i odstępach pomiędzy nimi
5 – 10 mm,
- drobno
dłutowane – o głębokości bruzd do 2 mm i odstępach do 5 mm.
Faktury
dłutowane regularnie, w zależności od głębokości bruzd i odstępów pomiędzy
nimi dzielimy na:
- grubo
dłutowane – o głębokości bruzd do 4 mm i odstępach pomiędzy nimi
5 – 7 mm,
- średnio dłutowane – o głębokości bruzd do 3 mm i odstępach pomiędzy nimi
3 – 5 mm,
- drobno
dłutowane – o głębokości bruzd do 2 mm i odstępach pomiędzy nimi
2 – 3 mm.
11. Faktura nacinana (szlak krakowski) – jest odmianą faktury dłutowanej. Stosowana bywa
najczęściej jako motyw dekoracyjny ornamentu pasowego na obrzeżach i krawędziach
elementów kamiennych. Wykonana jest w postaci równoległych pasów, z których każdy
składa się z poprzecznych, równoległych do siebie bruzd, o zaokrąglonym przekroju
i ostrych krawędziach brzegowych. Uzyskiwana w wyniku nacinania dłutem szerokim
uprzednio wygładzonej powierzchni kamienia. W zależności od wyglądu nacinania,
rozróżnia się faktury:
a)
nacinaną nieregularnie,
b)
nacinaną w deseń ( w jodełkę, szachownicę, romby).
W zależności od głębokości nacięć i odstępu pomiędzy nimi rozróżnia się faktury:
−
grubo nacinaną – o głębokości nacięć do 5 mm i odstępach pomiędzy nimi
około15 mm,
−
średnio nacinaną – o głębokości nacięć do 3 mm i odstępach pomiędzy nimi około
10 mm,
−
drobno nacinaną – o głębokości nacięć do 2 mm i odstępach pomiędzy nimi około
5 mm.
Rodzaje dłutowania:
−
prążkowanie – skok dłuta wynosi około 2 mm. Prążki mogą być równoległe do siebie
lub tworzyć desenie,
−
bruzdowanie zwykłe – skok dłuta wynosi 4 – 6 mm, jeżeli bruzdy zaczynają się
i kończą w różnych miejscach mamy do czynienia z bruzdowaniem nie w linii, jeżeli
przechodzą równomiernie przez całą powierzchnię – bruzdowanie w linii,
−
rowkowanie – faktura szczególnie przydatna do szlaków i felców, skok dłuta 2 – 6
mm, przy czym dłutem pracuje się z jednego kierunku,
−
nacinanie – w piaskowcach nacina się powierzchnie obrobione wstępnie zębakiem
składanym, a w wapieniu powierzchnie drobno groszkowane, stosujemy dłuta szerokie
i knyple; dłuto cofamy po każdym uderzeniu o około 10 mm, kąt dostawienia 70° -
80°. Celem nadania powierzchni wyglądu bardziej plastycznego krawędzie ostrza dłuta
powinny być zaokrąglone,
−
nacinanie klasztorne – wykonujemy ciosakiem lub szerokim dłutem po obróbce
zębakiem; ślady narzędzi przebiegają mniej więcej w tym samym kierunku na tle
śladów zębaka lub groszkownika.
12. Faktura piłowana – na wyrównanej powierzchni kamienia widoczne są wyraźne, prawie
równoległe do siebie rysy o głębokości do 3 mm.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
34
Uzyskiwana
jest:
a)
bez dodatkowej obróbki narzędziami, bezpośrednio podczas
przecinania(przecierania) na trakach bloków kamiennych,
b) poprzez nacinanie piłą zębatą z użyciem gruboziarnistych materiałów ściernych.
13. Faktura przecinana – na wyrównanej powierzchni widoczne są drobne promienisto łukowe
rysy głębokości do 1 mm. Uzyskiwana bez dodatkowej obróbki narzędziami podczas
przecinania kamienia piłą tarczową.
Wykonywanie faktur ściernych
1. Faktura piaskowana – posiada powierzchnię wyrównaną, szorstką, o śladach obróbki
w postaci drobnych, gęsto rozmieszczonych nakłuć. Uzyskiwana jest w wyniku
uderzania pod ciśnieniem strumienia piasku w powierzchnię kamienia. Stosowana
średnica ziaren od 0,2 -0,7 mm, ciśnienie 0,3 – 0,4 MPa.
2. Faktura szlifowana – posiada powierzchnię jednolicie wyrównaną. W zależności
od stopnia wygładzenia powierzchni rozróżniamy faktury:
−
zdziernoszlifowana – posiada szorstką, porysowaną powierzchnię o głębokości rys
do 1,5 mm, uzyskiwana, w wyniku szlifowania powierzchni kamienia
materiałem ściernym w postaci piasku stalowego lub korundu (szmergiel –
tlenek glinu),
−
wstępnie szlifowana - posiada mniej szorstką, porysowaną powierzchnię
o głębokości rys 0,3 – 0,5 mm, uzyskiwana w wyniku szlifowania powierzchni
kamienia segmentami szlifierskimi (ścierakami, osełkami) lub sypkim materiałem
ściernym w postaci piasku kwarcowego,
−
pełno szlifowana - posiada gładką powierzchnię o głębokości niewidocznych
gołym okiem rys o głębokości od 0,1 – 0,3 mm; uzyskiwana w wyniku szlifowania
segmentami lub sypkim materiałem ściernym o odpowiednim, drobnym
uziarnieniu.
3. Faktura półpolerowana (mulona) - posiada jednolicie gładką powierzchnię
o wgłębieniach nie przekraczających 0,04 – 0,08 mm, niewidocznych gołym okiem.
W zależności od rodzaju kamienia i stopnia wyszlifowania powierzchni może być
matowa lub z lekkim połyskiem. Uzyskiwana jest w wyniku dalszego wygładzania
uprzednio wyszlifowanej powierzchni kamienia coraz drobniejszym materiałem
ściernym. W odniesieniu do niektórych piaskowców faktura mulona jest najwyższym
osiągalnym stopniem wyrównania powierzchni.
4. Faktura polerowana – posiada całkiem gładką (wgłębienia w granicach 2,5 – 20
mikrometrów) powierzchnię odbijającą światło. Uzyskiwana jest w wyniku
polerowania czyli wygładzania powierzchni proszkami ziemi okrzemkowej i pastami
polerskimi z zawartością tlenku cynku.
5. Faktura lustrzana – jest granicą możliwości wygładzenia powierzchni. Odbija, podobnie
jak lustro, obrazy otaczających przedmiotów. Uzyskiwana jest w wyniku dalszego
polerowania powierzchni talkiem lub sadzą angielską. Jest fakturą nietrwałą gdyż
szybko matowieje pod wpływem wilgoci i tlenu zawartych w powietrzu.
Wykonywanie faktur obróbki termicznej
Faktura płomieniowa – posiada powierzchnię zbliżoną wyglądem do naturalnego przełomu
kamienia. Stosuje się ją do kamieni z dużą zawartością kwarcu. Na powierzchni występują
charakterystyczne refleksy świetlne w wyniku termicznych zmian w strukturze ziaren kwarcu
(łyszczyk, mika).
Techniki płomieniowe stosuje się ponadto do przebarwiania i utrwalania faktur szlifowanych
i
polerowanych w granitach i marmurach krystalicznych. W tym celu opracowane
powierzchnie kamienia powleka się olejem rzepakowym i poddaje wypalaniu płomieniem
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
35
palnika gazowego lub lampy lutowniczej. Na wypalanej powierzchni wytwarza się rodzaj
powłoki ochronnej, zabezpieczającej kamień przed działaniem czynników atmosferycznych.
Powłoka pełni jednocześnie rolę filtru optycznego. W efekcie uzyskuje się głębię kolorystyki
kamienia i przesunięcie jego tonacji barwnej w kierunku żółcieni i brązów.
Tynk kamieniarski
Tynkiem kamieniarskim nazywamy fazę przejściową pomiędzy tynkiem szlachetnym
a sztucznym kamieniem. Ukształtowanie jego powierzchni przeprowadza się narzędziami
stosowanymi do obróbki kamienia. Ze względu na technikę obróbki rozróżnia się faktury:
nakuwane, młotkowane i szlifowane. Podkład pod tynk kamieniarski stanowi dwuwarstwowy
tynk zwykły, pospolity o jakości wykonania jak dla tynków kategorii III, wykonanych
z zapraw cementowych. Powierzchnia podkładu tynku powinna być ponacinana ukośnie
kielnią na głębokość około 3 mm. Odstępy miedzy rysami 5 – 10 cm. Proporcja składników
zaprawy 1:3 Grubość tynku kamieniarskiego zależy od wielkości ziaren użytego kruszywa
i wynosi odpowiednio:
−
faktury drobnoziarniste – 6 – 10 mm – imitują piaskowiec,
−
faktury średnioziarniste – 8 – 12 mm – imitują granit,
−
faktury gruboziarniste – 10 – 15 mm.
Wyprawę warstwy narzutu nanosi się na podkład niecałkowicie stwardniały, po upływie 3 – 5
dni od jego wykonania, wyrównuje i zaciera dwukrotnie pacą stalową lub drewnianą.
Pierwszy raz bezpośrednio po narzuceniu, a drugi raz kiedy wyprawa przestanie się „pocić”.
Przez cały okres twardnienia wyprawy należy ją pielęgnować poprzez ciągłe zraszanie wodą
powierzchni tynku.
Po upływie 5 – 7 dni twardnienia zaprawy w temperaturze otoczenia powyżej 18° C, a po 14
dniach w temperaturach niższych niż 10°C , przed przystąpieniem do wykonania faktury
należy przeprowadzić próbę twardości tynku. W tym celu uderzamy dłutem w jego
powierzchnię. W wyniku uderzenia dłuto powinno przeciąć tynk łącznie z ziarnami kruszywa.
Jeżeli w trakcie uderzania ziarna kruszywa wyłuskiwane zostaną z masy tynku, oznacza to jest
on jeszcze zbyt świeży i nie nadaje się do obróbki.
1. Faktury nakuwane – dłutowane:
a) na tynkach o strukturze średnioziarnistej: grubo dłutowane – o głębokości bruzd 4 mm
i odstępach pomiędzy nimi 5 – 7mm, średnio dłutowane – o głębokości bruzd 3 mm
i odstępach pomiędzy nimi 3 – 5 mm,
b)na tynkach o strukturze drobnoziarnistej: drobno dłutowane – o głębokości bruzd 2 mm
i odstępach pomiędzy nimi około 4 mm, bardzo drobno dłutowane – o głębokości
bruzd 1 mm i odstępach pomiędzy nimi 2 mm wykonywane są w technice trasowania
od lineału: grotem lub krawędzią dłuta.
Uwaga: faktury dłutowane w poziomie wykonuje się pobijając dłuto dwukrotnie na każdy
sztych: pierwszy raz pobijakiem ukośnie od dołu do góry, drugi raz od góry w dół
co powoduje że bruzda zostaje wycięta z powierzchni tynku nie zaś tylko ponacinana
w pewnych odstępach, mających imitować skoki dłuta.
2. Faktury nakuwane – gradzinowane, w zależności od głębokości nakuć i odstępów
pomiędzy nimi w podziale na: grubo, średno i drobnogradzinowane wykonuje się
analogicznie jak dłutowane.
3. Faktury nakuwane – grotowane, w zależności od głębokości nakuć i odstępów pomiędzy
nimi w podziale na: grubo, średno i drobnogrotowane wykonuje się analogicznie jak
dłutowane.
4. Faktury młotkowane – wykonuje się na tynkach o strukturze grubo, średnio
i drobnoziarnistej. W zależności od głębokości wklęśnięć i wypukłości oraz odstępów
pomiędzy nimi rozróżniamy faktury:
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
36
a)
groszkowaną, w podziale na: grubo, średnio i drobnogroszkowaną,
b)
prążkowaną, w podziale na: grubo, średnio i drobnoprążkowaną.
Obróbkę tynków nakuwanych i młotkowanych wykonuje się następującymi narzędziami:
Rys. 36. Narzędzia do kamieniarskiej obróbki tynków nakuwanych: A) odbijak B) dłuto, C) dwuząb,
D) gradzina,E) groszkownik dłutowy, F) odbijak dłutowy, G), H) groty (szpicaki), K) knypel, L) pobijak;
młotkowanych: I) dłutownik młotkowy, J) groszkownik młotkowy. [ 5, s. 72]
Rys. 37. Faktury tynków kamieniarskich: 1) dłutowana, 2) młotkowana 3) gradzinowana.
[opracowanie własne]
Warunki techniczne ręcznego wykonania faktur szlifowanych.
Tynki kamieniarskie na bazie białego cementu i kruszywa marmurowego, przeznaczone
do końcowej obróbki w postaci szlifowania powierzchni, noszą nazwę stiuków cementowych.
Po wyszlifowaniu powinny przypominać marmur, stąd do produkcji mieszanek używa się
kruszyw marmurowych w postaci grysów i grysików.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
37
Kolor stiuku uzyskuje się poprzez dodanie do wyprawy suchych barwników „barwideł”.
Stiuki cementowe, wykonywane są bez dodatku wapna i mają tendencję do pękania w wyniku
skurczu cementu. Aby temu zapobiec stosuje się dodatki schudzające, w postaci mączek
marmurowych lub grysików krzemowych.
Pierwsze szlifowanie rozpoczynamy najwcześniej po 3 – 4 dniach od wykonania tynku.
Używamy do tego celu kamienia karborundowego gruboziarnistego a następnie średnio
i drobnoziarnistego. Szlifowanie odbywa się cały czas na mokro, przy ciągłym zwilżaniu
powierzchni mokrą gąbką i usuwaniu z niej zeszlifowanego namułu. Po zakończeniu
pierwszego szlifowania stiuk przemywamy czystą wodą i szpachlujemy w celu wypełnienia
porów materiału. Szpachlówkę przygotowujemy z suchej mieszanki barwidła z cementem.
Obydwa składniki dokładnie mieszamy aż do uzyskania jednolitego koloru a następnie
przesiewamy przez gęste sito. Przesianą mieszankę mieszamy z wodą do konsystencji gęstego
ciasta i przecieramy na marmurowej płycie za pomocą szklanego kuranta. Szpachlówkę
wcieramy w powierzchnię tynku marmurową osełką tak długo, aż resztki wcieranej masy
przyjmą konsystencję papki. Grubość naniesionej warstwy szpachlówki powinna być taka,
aby z pod spodu prześwitywał projektowany rysunek i barwa marmuru. Tak przygotowany
stiuk pozostawiamy na 2 – 3 dni, aby jego powierzchnia dobrze wyschła.
Drugie szlifowanie wykonujemy analogicznie jak pierwsze, lecz przy pomocy piaskowca.
Po przeszlifowaniu szpachlujemy. Czynność szlifowania piaskowcem i szpachlowania
powtarzamy 2 – 3 krotnie, przy czym za każdym następnym razem używamy piaskowca
o
coraz drobniejszym uziarnieniu. Końcowe szlifowanie wykonujemy twardymi
drobnoziarnistymi kamieniami bez szpachlowania.
Warunki techniczne ręcznego wykonania poleru na stiuku cementowym.
W celu nadania powierzchni szlifowanej wysokiego połysku stosuje się polerowanie.
Do polerowania powierzchni służą proszki polerujące. Polerowanie wykonuje się na
dokładnie przeszlifowanej powierzchni stiuku przy pomocy płatów filcu, który zwilża się
wodą i posypuje proszkiem polerującym. Zwilżanie i posypywanie proszkiem powtarzamy aż
do uzyskania jednolitego połysku powierzchni.
4.4.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Co nazywamy fakturą powierzchni materiału?
2. W jaki sposób faktura materiału związana jest z jego strukturą ?
3. W jaki sposób faktura materiału związana jest z jego teksturą?
4. Jakie faktury nazywamy udarowymi?
5. Jakie faktury nazywamy ściernymi?
6. O czym mówi nazwa „faktury obróbki termicznej”?
7. Przy pomocy jakich narzędzi możemy wykonać fakturę łupaną?
8. Jak wygląda faktura rustykalna?
9. Jakim narzędziem wykonujemy fakturę krzesaną?
10. Jakim narzędziem wykonujemy fakturę ciosaną?
11. Jakim narzędziem wykonujemy fakturę grotowną?
12. Jakim narzędziem wykonujemy fakturę groszkowaną?
13. Jaką fakturę można uzyskać przy pomocy młotka dłutownika (karbownika)?
14. Do jakich faktur zaliczamy „szlak krakowski”?
15. Jaką powierzchnię posiada faktura szlifowana?
16. Czy na płaszczyźnie pełno szlifowanej widoczne są gołym okiem rysy ścierne?
17. Od czego pochodzi nazwa faktura płomieniowa?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
38
18. Co nazywamy tynkiem kamieniarskim?
19. Jakimi narzędziami wykonujemy tynki nakuwane?
20. Jakimi narzędziami wykonujemy tynki młotkowane?
21. Co nazywamy stiukami cementowymi?
22. Do czego służy szpachlówka w procesie szlifowania stiuków?
23. Jakie kamienie imituje dobrze wykonany stiuk cementowy?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Rozpoznaj, i wybierz z pośród wzorcowych próbek granitową płytkę kamienną, której
powierzchnia została wykonana w fakturze grotowanej. Wskaż narzędzia, za pomocą których
wykonano fakturę. Wskaż środki ochrony indywidualnej, niezbędne przy wykonywaniu
ręcznym faktury grotowanej. Uzasadnij sposób wykonania faktury grotowanej. Oceń jakość
wykonania płytki wzorcowej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) wybrać z pośród próbek wzorcowych granitową płytkę kamienną, której powierzchnia
została wykonana w fakturze grotowanej,
5) wskazać i wybrać narzędzia, za pomocą których wykonano fakturę,
6) wskazać i wybrać środki ochrony indywidualnej niezbędne przy wykonywaniu ręcznym
faktury grotowanej,
7) opisać sposób wykonania faktury grotowanej w granicie,
8) ocenić fakturę płytki wzorcowej pod kątem jakości precyzji jej wykonania,
9) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
komplet płytek kamiennych, wzorcowych z próbkami różnego rodzaju faktur,
−
narzędzia ręczne do wykonywania faktur,
−
środki ochrony indywidualnej stosowane przy ręcznej obróbce kamienia,
−
plansze poglądowe wyglądu kamiennych powierzchni fakturowanych,
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 2
Wykonaj grotowanie powierzchni piaskowca w taki sposób, aby na powierzchni
wystąpiły trzy rodzaje faktury: grotowanie grube, średnie i drobne.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
39
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania faktury grotowanej, sprzęt pomiarowy pomocniczy
i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej, niezbędne przy wykonywaniu ręcznym faktury
grotowanej,
6) ustawić na stanowisku pracy płytkę kamienną z piaskowca,
7) podzielić powierzchnię płytki na trzy równe pola,
8) w pierwszym polu wykonać fakturę grubo grotowaną,
9) w drugim polu wykonać fakturę średnio grotowaną,
10) w trzecim polu wykonać fakturę drobno grotowaną,
11) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposoby wykonania faktur: grubo, średnio
i drobno grotowanej,
12) ocenić jakość wykonanej pracy,
13) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
płytka z piaskowca o wymiarach 45 x 20 x 6 cm,
−
narzędzia ręczne do wykonania faktury grotowanej,
−
środki ochrony indywidualnej stosowane przy ręcznej obróbce kamienia,
−
płytki wzorcowe z fakturą grubo, średnio i drobno grotowaną,
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 3
Na powierzchni płyty piaskowca wykonaj ręcznie fakturę groszkowaną. Podziel
poprzecznie powierzchnię płytki na trzy równe pola. Wykonaj w poszczególnych polach
odpowiednio: groszkowanie grube, średnie i drobne.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania faktury groszkowanej, sprzęt pomiarowy i pomocniczy
i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej, niezbędne przy wykonywaniu ręcznym faktury
groszkowanej,
6) ustawić na stanowisku pracy płytkę kamienną z piaskowca,
7) podzielić powierzchnię płytki na trzy równe pola,
8) w pierwszym polu wykonać fakturę grubo groszkowaną,
9) w drugim polu wykonać fakturę średnio groszkowaną,
10) w trzecim polu wykonać fakturę drobno groszkowaną,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
40
11) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposoby wykonania faktur: grubo, średnio
i drobno groszkowanej,
12) ocenić jakość wykonanej pracy,
13) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
płytka z piaskowca o wymiarach 45 x 20 x 6 cm,
−
narzędzia ręczne do wykonania faktury groszkowanej,
−
środki ochrony indywidualnej stosowane przy ręcznej obróbce kamienia,
−
płytki wzorcowe z fakturą grubo, średnio i drobno groszkowaną,
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 4
Na powierzchni płyty wapienia wykonaj ręcznie faktury: dłutowaną, grotowaną
i gradzinowaną. Podziel poprzecznie powierzchnię płytki na trzy równe pola. Wykonaj
w
poszczególnych polach odpowiednio: dłutowanie, grotowanie i gradzinowanie
powierzchni.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania ręcznego faktur: dłutowanej, grotowanej, gradzinowanej,
sprzęt pomiarowy i pomocniczy i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej niezbędne przy wykonywaniu ręcznym faktur:
dłutowanych, grotowanych i gradzinowanych,
6) ustawić na stanowisku pracy płytkę kamienną z wapienia,
7) podzielić powierzchnię płytki na trzy równe pola,
8) w pierwszym polu wykonać fakturę dłutowaną,
9) w drugim polu wykonać fakturę średnio grotowaną,
10) w trzecim polu wykonać fakturę drobno gradzinowaną,
11) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania faktur: dłutowanej,
grotowanej i gradzinowanej,
12) ocenić jakość wykonanej pracy,
13) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
płytka z wapienia o wymiarach 45 x 20 x 6 cm,
−
narzędzia ręczne do wykonania faktur: dłutowanej, grotowanej i gradzinowanej,
−
środki ochrony indywidualnej stosowane przy ręcznej obróbce kamienia,
−
płytki wzorcowe z fakturami: dłutowaną, grotowaną i gradzinowaną,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
41
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 5
Na powierzchni płyty marmurowej wykonaj ręcznie fakturę gradzinowaną.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania faktury gradzinowanej, sprzęt pomiarowy i pomocniczy
i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej niezbędne przy wykonywaniu ręcznym faktur
gradzinowanych,
6) ustawić na stanowisku pracy płytkę kamienną z marmuru,
7) wykonać fakturę gradzinowaną,
8) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania faktury gradzinowanej,
9) ocenić jakość wykonanej pracy,
10) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
płytka z marmuru o wymiarach 45 x 20 x 6 cm,
−
narzędzia ręczne do wykonania faktury gradzinowanej,
−
środki ochrony indywidualnej stosowane przy ręcznej obróbce kamienia,
−
płytka wzorcowa z fakturą gradzinowaną,
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 6
Na powierzchni płyty granitu wykonaj ręcznie fakturę grotowaną. Podziel poprzecznie
powierzchnię płytki na trzy równe pola. Wykonaj w poszczególnych polach odpowiednio:
grotowanie grube, średnie i drobne.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania faktury grotowanej, sprzęt pomiarowy i pomocniczy
i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej niezbędne przy wykonywaniu ręcznym faktur
grotowanych,
6) ustawić na stanowisku pracy płytkę kamienną z granitu,
7) podzielić powierzchnię płytki na trzy równe pola,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
42
8) w pierwszym polu wykonać fakturę grubo grotowaną,
9) w drugim polu wykonać fakturę średnio grotowaną,
10) w trzecim polu wykonać fakturę drobno grotowaną,
11) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania faktur: grubo, średnio
i drobno grotowanej,
12) ocenić jakość wykonanej pracy,
13) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
płytka z granitu o wymiarach 45 x 20 x 6 cm,
−
narzędzia ręczne do wykonania faktury grotowanej,
−
środki ochrony indywidualnej stosowane przy ręcznej obróbce kamienia,
−
płytki wzorcowe z fakturami: grubo, średnio i drobno grotowaną,
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 7
Na powierzchni płyty granitu wykonaj ręcznie fakturę groszkowaną. Podziel poprzecznie
powierzchnię płytki na trzy równe pola. Wykonaj w poszczególnych polach odpowiednio:
groszkowanie: grube, średnie i drobne.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania faktury groszkowanej, sprzęt pomiarowy i pomocniczy
i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej niezbędne przy wykonywaniu ręcznym faktur
groszkowanych,
6) ustawić na stanowisku pracy płytkę kamienną z granitu,
7) podzielić powierzchnię płytki na trzy równe pola,
8) w pierwszym polu wykonać fakturę grubo groszkowaną,
9) w drugim polu wykonać fakturę średnio groszkowaną,
10) w trzecim polu wykonać fakturę drobno groszkowaną,
11) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania faktur: grubo, średnio
i drobno groszkowanej,
12) ocenić jakość wykonanej pracy,
13) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
− zeszyt kratkowany,
− przybory do pisania,
− płytka z granitu o wymiarach 45 x 20 x 6 cm,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
43
− narzędzia ręczne do wykonania faktury groszkowanej,
− środki ochrony indywidualnej stosowane przy ręcznej obróbce kamienia,
− płytki wzorcowe z fakturami: grubo, średnio i drobno groszkowanymi,
− literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 8
Wykonaj ręcznie obróbkę tynku kamieniarskiego w fakturze młotkowej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania faktury młotkowanej powierzchni tynku
kamieniarskiego, sprzęt pomiarowy i pomocniczy oraz sprawdzić ich przydatność
do wykonania zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej niezbędne przy wykonywaniu ręcznym faktur
młotkowanych na powierzchniach tynków kamieniarskich,
6) sprawdzić przydatność techniczną powierzchni tynku dla potrzeb młotkowania,
7) wykonać fakturę młotkowaną powierzchni tynku,
8) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposoby wykonania faktury młotkowanej na
powierzchni tynku kamieniarskiego,
9) ocenić jakość wykonanej pracy,
10) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
tynk kamieniarski o wymiarach 1,00 x 1,00 m,
−
narzędzia ręczne do wykonania faktury młotkowanej,
−
środki ochrony indywidualnej stosowane przy ręcznej obróbce kamienia,
−
płytka wzorcowa z fakturą gradzinowaną,
−
literatura pomocnicza.
4.4.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1) wskazać związek pomiędzy użytym narzędziem, a wyglądem faktury?
2) rozpoznać i przygotować narzędzia do wykonywania faktur: dłutowanej,
grotowanej, groszkowanej, gradzinowanej?
3) określić zasady wykonywania „tynków kamieniarskich”?
4) wykonać fakturę grotowaną?
5) wykonać fakturę gradzinowaną?
6) wykonać fakturę groszkowaną?
7) wykonać fakturę tynku kamieniarskiego?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
44
4.5. Obróbka powierzchni elementu kamiennego
4.5.1. Materiał nauczania
Ręczne nadawanie blokowi kamiennemu żądanego kształtu i wielkości odbywa się
poprzez jego klinowanie. Jeżeli właściwości klinowanego materiału nie pozwalają na
uzyskanie wymaganych projektem wymiarów, to dalsza jego obróbka odbywa się poprzez
krzesanie zgrubne. Podczas krzesania pozostawia się pewien nadmiar, wynoszący około 100
mm. Powstaje w ten sposób surowy blok krzesany. Krzesanie odbywa się przy użyciu
kliniaków, grotów lub innych narzędzi ręcznych. W przypadku bloków z miękkiego kamienia
o kształtach płyt prostopadłościennych, dobre wyniki daje cięcie piłą ręczną. Dotyczy to
w szczególności kamieni świeżo wydobytych ze złoża – nie sezonowanych.
Rys. 38. Piłowanie ręczne piłą Rys. 39. Określenia dotyczące cięcia piłą [4, s. 103]
stalową na podsypce z piasku kwarcowego [opracowanie własne]
[opracowanie własne]
Rys. 40. Cięcie piłą – wyjaśnienie pojęć. [opracowanie własne]
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
45
Marmury krystaliczne tniemy na bloki i płyty pod kątem 45° - 60° w stosunku
do przebiegu użylenia. Zapobiega to rozwarstwieniu się kamienia i gwarantuje zachowanie
rysunku ubarwienia po końcowej obróbce.
Obróbkę ręczną elementu kamiennego rozpoczynamy od ukształtowania jego pierwszej
powierzchni. Położenie powierzchni pierwszej, w większości przypadków form płytowych,
przyjmuje się na wierzchu obrabianego materiału. Wierzch powinien być ułożony
w płaszczyźnie zbliżonej do poziomu. Powierzchnia pierwsza powinna być szczególnie
dokładnie ukształtowana uwzględniając równość i gładkość płaszczyzny. Od niej bowiem
będą rozmierzane i wyznaczane wszystkie pozostałe płaszczyzny i elementy obrabianego
materiału. Jeżeli pierwsza płaszczyzna jest zwichrowana to cały element będzie niedokładnie
wykonany. Zasady obróbki pierwszej płaszczyzny są takie same dla wszystkich rodzajów
materiału kamiennego. Różnice będą dotyczyły wyłącznie używanych narzędzi. Trzy
dowolne, niewspółliniowe punkty przestrzeni zawsze wyznaczają płaszczyznę. Tą zasadę
przyjęto do
wyznaczenia płaszczyzny pierwszej powierzchni. Punkty usytuowane są
w narożnikach obrabianego elementu i leżą na jednakowej wysokości.
Szlakiem nazywamy równy, wąski pasek obróbki kamieniarskiej, szeroki na kilka do
kilkunastu centymetrów. Biegnie on dookoła lica kamienia, wzdłuż bocznych krawędzi jego
ścian. Powierzchnia szlaku może być gładka lub pokryta motywem dekoracyjnym,
odcinającym się od tła innym rodzajem faktury. Szlaki wykonujemy przy pomocy dłuta.
Obróbka pierwszej płaszczyzny powierzchni elementu z piaskowca.
Wyznaczenie trzech punktów i dwóch szlaków:
−
pracę rozpoczynamy od dokładnego obejrzenia górnej części materiału i znalezienia
miejsca, w którym znajdował się będzie pierwszy, najgłębiej położony punkt,
−
przykładamy do górnej powierzchni materiału łatę kamieniarską i wyznaczamy położenie
punktu za pomocą rysika kamieniarskiego – czujnika – głębokość położenia punktu
mierzymy od spodu łaty do końca ostrza czujnika,
−
na dwóch sąsiednich powierzchniach bocznych elementu (nie odrywając łaty od jego
powierzchni) zaznaczamy głębokość położenia punktu i wyznaczamy w obu kierunkach
wzdłuż boków dwie wyraźne poziome rysy,
Rys.41. Wyznaczanie pierwszego, najgłębszego punktu powierzchni. [4., s. 66]
−
młotem płytownikiem lub odbijakiem usuwamy nadmiar zbędnego materiału nad rysami,
−
dłutem szlakowym wykonujemy w kolejności dwa szlaki (na rysunku oznaczone jako AB
i BC ) szerokości około 50 mm (dla płyt prostokątnych prostopadłe do siebie),
−
sprawdzamy za pomocą łaty, czy obydwa szlaki leżą w jednym poziomie oraz czy kąt
pomiędzy nimi jest zgodny z projektem.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
46
Jeżeli łata ustawiona w dowolnym miejscu szlaków wskazuje ten sam poziom to trzy
punkty narożne elementu znajdują się w jednej płaszczyźnie poziomej.
Wyznaczenie czwartego punktu odbywa się metodą „trzech punktów” spełniających
warunek: jeżeli obrazy trzech punktów pokrywają się ze sobą to punkty te leżą na jednej
prostej. Na tej zasadzie działa najprostszy celownik – muszka i szczerbinka. Jeżeli obraz celu
pokryje się z obrazem muszki i szczerbinki to trafimy prosto (po linii prostej) w cel. Należy
zwrócić uwagę, że w tym przypadku oko nie może być traktowane jako punkt. Jest ono
czwartym elementem - kontrolującym. Kierunek patrzenia nie może być przypadkowy. Łatę
zawsze ustawiamy na szlaku krótszego boku elementu w tym celu, aby kąt obrotu oka był jak
najmniejszy. Istnieje zależność: im mniejszy kąt obrotu oka, tym większa dokładność
wyznaczenia czwartego punktu.
Odejrzeniem nazywamy wzrokowe oszacowanie poprawności wyznaczenia kierunku linii
i płaszczyzn poziomych, pionowych, ukośnych oraz rozmieszczenia charakterystycznych
punktów na płaszczyźnie i w przestrzeni. Potocznie, w pracach kamieniarskich, odejrzenie
oznacza wyznaczenie czwartego punktu narożnego płaszczyzny, za pomocą trzech
istniejących punktów narożnych.
Kolejność czynności przy wykonywaniu odejrzenia:
−
na ukształtowanym, krótszym szlaku elementu ustawiamy poziomo łatę na jej węższej
powierzchni bocznej,
−
po przeciwnej stronie, w odległości około pół długości obrabianego elementu, wbijamy
w ziemię tyczkę. Tyczka powinna znajdować się na środku, w połowie krótszego boku
elementu. Na tyczce należy zaznaczyć poprzez zacięcie po obwodzie szczerby wysokość
położenia punktu kontrolnego,
−
wbijamy tyczkę w ziemię na taką głębokość aby szczerba, pierwszy punkt powierzchni(A)
obrabianego elementu i punkt spodu łaty (X) znalazły się na jednej wysokości,
−
sprawdzamy poprawność wyznaczenia wysokości punktu kontrolnego poprzez odejrzenie,
czyli spojrzenie przez szczerbę i punkt A na punkt X spodu łaty; jeżeli obraz szczerby na
tyczce, punktu A elementu i punktu X łaty pokryją się ze sobą, oznacza to że leżą na jednej
prostej, a prosta zawiera się w szukanej płaszczyźnie powierzchni elementu,
−
do czwartej, pionowej krawędzi elementu przykładamy cienkie dłuto. Patrzymy
jednocześnie przez szczerbę na tyczce w kierunku punktu Y, położonego na spodzie łaty,
w taki sposób, aby linia widzenia pokrywała się z krawędzią elementu,
−
przesuwamy po krawędzi elementu do góry dłuto, do momentu aż koniec jego ostrza
znajdzie się w polu naszego widzenia - w tym momencie obraz szczerby na tyczce, koniec
ostrza dłuta i punktu Y łaty pokryją się ze sobą, co oznacza że leżą na jednej prostej,
a prosta zawiera się w szukanej płaszczyźnie powierzchni elementu,
−
obracamy dłuto prostopadle do krawędzi i zacinamy głębokość czwartego punktu,
−
wyznaczamy dwie poziome rysy łączące zacięcie z punktami A i C,
−
wzdłuż rys wykonujemy wykonujemy drugi szlak podłużny, a następnie poprzeczny.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
47
Rys. 42. Odejrzenie czwartego punku. [opracowanie własne]
Przy obrabianiu większych powierzchni konieczne jest wykonanie krótkich szlaków
sprawdzających, biegnących po powierzchni elementu poprzecznie, prostopadle
do brzegowych szlaków dłuższych. Nadmiar materiału pozostający w lustrach pomiędzy
szlakami odłupujemy grotem (szpicakiem), a potem zębakiem składanym. Ostatnie 2 mm
nadmiaru ścina się dłutem szerokim. W kamieniach miękkich, dłutowanie powtarza się od
dwu do trzech razy, aby otrzymać równą i gładką powierzchnię. W kamieniach twardych
po grotowaniu grubym stosuje się grotowanie drobne. W przypadku gdy wymagane jest lico
o dużej gładkości stosujemy groszkowanie grubo, średnio, drobno i bardzo drobno ziarniste.
Przy groszkowaniu należy przestrzegać zasady, aby każde następne groszkowanie
powodowało całkowite zniknięcie śladów poprzedniego groszkowania.
Rys. 43. Zależność numeru groszkownika od wysokości nadmiaru kamienia nad szlakiem.[4., s. 67 ]
Metoda odejrzenia jest metodą przydatną choć archaiczną. Przetrwała ona
w niezmienionej postaci od czasów starożytności. Precyzja wykonania w głównej mierze
zależy od doświadczenia, predyspozycji psychofizycznych oraz od wrodzonego wyczucia
geometrii przestrzeni osoby posługującej się nią. Przy kształtowaniu dużych elementów, do
wykonania odejrzenia potrzebne są dwie osoby. Przy kształtowaniu małych elementów
metoda ta jest nieekonomiczna, zbyt pracochłonna i mało precyzyjna.
Dużo łatwiej jest wyznaczyć pierwszą powierzchnię przy użyciu poziomnicy wężowej.
Poziomnica ta funkcjonuje w oparciu o zasadę działania naczyń połączonych i służy, między
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
48
innymi, do wyznaczania punktów leżących na tej samej wysokości, w odniesieniu do poziomu
punktu wzorcowego. Po wyznaczeniu pierwszego, najniższego punktu powierzchni, metodą
analogiczną jak przy wykonywaniu odejrzenia, poziom pozostałych punktów przenosimy za
pomocą poziomnicy wężowej. Kolejne czynności sprowadzają się do wykonania czterech
szlaków, usunięcia nadmiaru materiału i wyrównania powierzchni.
Za poprawnie obrobioną powierzchnię kamieniarską uważamy taką, która jest równa
i płaska. Do kontroli powierzchni, zarówno na etapie jej wykonywana jak i odbioru
technicznego, służy łata kamieniarska, ustawiona węższą powierzchnią boczną
na sprawdzanym elemencie.
Za jej pomocą sprawdzamy prześwity pomiędzy łatą a obrabianą powierzchnią. Wypukłości
powierzchni zaznaczamy kredą i usuwamy, aż do uzyskania jednolitej płaszczyzny, czyli
do momentu, gdy pomiędzy obrabianym elementem a dolną płaszczyzną łaty, przykładanej
we wszystkich możliwych kierunkach, nie przechodzi światło.
Rys. 44. Sprawdzanie powierzchni płyty łatą. [4.,s. 67]
Jeżeli płaszczyzna obrabianego elementu ma być docelowo ozdobiona ornamentem
reliefowym lub napisem wklęsłym należy pamiętać, że głębokość pierwszego zacięcia, to jest
wysokość obrobionej powierzchni, w zależności od rodzaju kamienia, musi leżeć od 2 – 5
mm ponad najwyższym punktem ornamentu.
Szlifowanie ręczne powierzchni.
Jeżeli powierzchnia ma być szlifowana ręcznie, wszelkie istniejące na niej nierówności
w postaci uwypukleń płaszczyzny usuwamy strugiem do kamienia, lub ostrym, szerokim
dłutem. Przy określaniu wielkości powierzchni, przyjmujemy nieprzekraczalną długość
ich boków. Jeżeli którykolwiek z wymiarów przekroczy dopuszczalną wartość to element
automatycznie zaliczany jest do następnej grupy. Powierzchnie płaskie typowych elementów
kamiennych, w zależności od ich wielkości dzielimy na:
− powierzchnie małe:
do
80
cm
x
170
cm,
− powierzchnie średnie:
od 81 cm x 171 cm do 90 cm x 220 cm,
− powierzchnie duże:
od 91cm x 221 cm do 100 cm x 300 cm,
− elementy o wymiarach powyżej 101cm x 301 cm, traktujemy jako nietypowe.
Minimalna
szerokość szlifowanego pasa powierzchni, w przypadku kamieni miękkich
wynosi 16 cm, a w przypadku kamieni twardych 6 cm. Przy szlifowaniu i polerowaniu
elementów w postaci płaskich, wąskich pasów kamiennych, można je złożyć razem, po kilka
sztuk, w celu ekonomiczniejszego wykorzystania powierzchni ściernic.
Minimalna
długość krótszego boku elementu obrabianego przy użyciu prowadnic
przegubowych, mechanicznie wspomagających szlifowanie wynosi:
−
dla granitów około 12 cm,
−
dla marmurów około 35 cm.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
49
W przypadku ręcznego szlifowania elementów w kształcie brył geometrycznych, przy użyciu
urządzeń wspomagających, minimalna średnica tych brył wynosi w przypadku:
−
granitowego walca wynosi 25 cm,
−
granitowej kuli 35 cm.
Rys. 45. Szlifowanie ręczne powierzchni płyty kamiennej za pomocą prowadnic przegubowych
[opracowanie własne]
W przypadku elementów wklęsłych lub wypukłych, o płaszczyźnie zakrzywionej
w jednym kierunku, o dużym promieniu, dopuszczalne jest stosowanie szlifowania
wspomaganego mechanicznie. Powierzchnie o dwu lub więcej zakrzywieniach płaszczyzny
szlifujemy ręcznie.
Rys. 46. Ręczne szlifowanie drobnego elementu przy użyciu szlifierki ręcznej z wymiennymi ściernicami
[opracowanie własne].
W kamieniach twardych i średnio twardych elementy ornamentyki detali architektonicznych
szlifujemy i polerujemy po wcześniejszym wyznaczeniu ich rysunku przy pomocy dłuta.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
50
Rys. 47. Technika szlifowania i polerowania ręcznego detali architektonicznych:
a) kanelowania trzonu kolumny jońskiej, b) wklęśnięcia o jednym kierunku zakrzywienia powierzchni,
c) ornamentu pasowego o dwóch kierunkach zakrzywienia powierzchni; strzałki wskazują kierunki docisku
narzędzia ściernicy i posuwu roboczego dłoni [opracowanie własne].
W
świeżo wydobytych kamieniach miękkich, kształty ornamentu możemy uzyskać
w wyniku bezpośredniego wycierania ściernicami rysunku z masy kamiennej. Metodę
tą stosujemy, gdy wymagana jest szczególna miękkość i asymetryczność formy plastycznej
ornamentu, a także przy renowacji powierzchni kamienia.
Rys. 48. Wycieranie: a) płytkich kaneli trzonu kolumny doryckiej, b) wolut głowicy kolumny perskiej
[opracowanie własne].
Przy szlifowaniu ręcznym należy pamiętać aby:
−
nacisk rąk, wywierany na szlifowaną powierzchnię był odpowiednio duży, dobrany
do wielkości powierzchni ciernej i uziarnienia ściernicy,
−
siła nacisku rąk, przez cały czas szlifowania, była niezmienna,
−
kierunek szlifowania miał charakter rotacyjny,
−
posuw ściernicy zawsze odbywał się w tym samym kierunku.
Twarde piaskowce, po wyrównaniu wstępnym, szlifuje się na mokro piaskiem
kwarcowym, drobnym piaskiem stalowym lub opiłkami węglika krzemu. Narzędziami,
pod które podsypuje się ścierniwo, są płaskie kawałki piaskowca, nieco twardszego
od szlifowanego materiału. Nazywamy je ściernicami szlifierskimi. Ostatni szlif, którego
zadaniem jest likwidacja widocznych gołym okiem rys, wykonujemy pumeksem.
Szlifowanie
ręczne odbywa się wyłącznie na mokro, z użyciem wody. Woda zapewnia
chłodzenie zarówno narzędzia ściernego, jak i materiału, gdyż w czasie tarcia wydziela się
znaczna ilość ciepła. Prócz tego wiąże zeszlifowany materiał w postać zawiesiny
i odprowadza go na zewnątrz, spod powierzchni ściernicy.
Materiały ścierne są to substancje krystaliczne o dużej twardości, małej ścieralności
i wysokiej temperaturze topnienia. Wykorzystywane są jako podstawowe składniki materiału
narzędzi ściernych, past ściernych i polerskich. Obecnie najczęściej stosuje się związki
syntetyczne: tlenek glinu (elektrokorund), węglik boru, azotek boru (borazon), węglik krzemu
(karborund), diament syntetyczny. Używa się także tradycyjnych substancji naturalnych,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
51
takich jak: diament, korund, kwarc. Ze względu na przeznaczenie wśród materiałów ściernych
rozróżnia się materiały szlifierskie i materiały polerskie, drobnoziarniste - wchodzące w skład
proszków i past polerskich.
Szlifowanie wykonujemy w celu:
−
nadania powierzchni obrobionego materiału równego gładkiego wyglądu,
−
uodpornienia powierzchni kamienia na działanie czynników zewnętrznych, w wyniku
uszczelnienia przypowierzchniowej struktury skalnej, poprzez wypełnienie średniej
wielkości porów zeszlifowanym materiałem.
Polerowanie wykonujemy w celu:
−
dalszego wyrównania powierzchni szlifowanej,
−
wzrostu uodpornienia powierzchni na działanie czynników zewnętrznych, w wyniku
wypełnienia najdrobniejszych, przypowierzchniowych porów struktury materiału,
−
nadania powierzchni zdolności odbijania promieni świetlnych.
Narzędzia ręczne, którymi wykonujemy polerowanie nazywamy ściernicami polerskimi. Są to
płaskie lub profilowane kawałki drewna obciągnięte irchą (rodzaj miękko wyprawionej skóry)
lub filcem.
Kontrolę jakości wykonania szlifowania powierzchni, czyli jej gładkości przeprowadzamy
metodą organoleptyczną poprzez bezpośrednie przesunięcie wewnętrzną częścią dłoni
po szlifowanej powierzchni.
Kontrolę jakości wykonania polerowania przeprowadzamy metodą organoleptyczną przez:
−
dokładne oglądanie powierzchni elementu pod małym kątem, w trakcie którego zmieniamy
płynnie kierunek i kąt oświetlania powierzchni przenośnym źródłem światła, zwracając
uwagę na występowanie ewentualnych zarysowań i wypukłości,
−
oglądanie powierzchni pod kątem zbliżonym do prostego i ocenę stopnia odbijania przez
nią obrazów otoczenia.
Główną wadą polerów jest miejscowe matowienie powierzchni, które może być
wynikiem między innymi lokalnej wady materiału. Dotyczy to głównie wapieni zbitych
o przełomie muszlowym.
4.5.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Na czym polega krzesanie materiału skalnego?
2. W jakim celu stosujemy krzesanie?
3. Przy pomocy jakich narzędzi wykonujemy krzesanie?
4. Jakie kamienie możemy ciąć piłą ręczną?
5. W jaki szczególny sposób tniemy na bloki i płyty marmury krystaliczne?
6. Co nazywamy pierwszą płaszczyzną w bloku kamiennym o kształcie płyty?
7. Gdzie, po ułożeniu bloku na stole kamieniarskim znajduje się pierwsza płaszczyzna?
8. Od czego rozpoczynamy wyznaczenie pierwszej płaszczyzny?
9. Od czego mierzymy głębokość położenia pierwszego punktu?
10. Co wskazują poziome rysy wyznaczone na bokach elementu kamiennego?
11. Jakimi narzędziami usuwamy nadmiar zbędnego materiału nad rysami?
12. W jakim celu wykonujemy dwa pierwsze szlaki, podłużny i poprzeczny?
13. Jaką czynność nazywamy odejrzeniem?
14. Do czego służy tyczka w czasie wykonywania odejrzenia?
15. W którym miejscu elementu zacinamy głębokość czwartego punku?
16. Kiedy wykonujemy dodatkowe krótkie szlaki sprawdzające?
17. Jaki znasz inny sposób wyznaczenia pierwszej płaszczyzny elementu?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
52
18. Jaka jest zależność pomiędzy numerem groszkownika, a wysokością nadmiaru nad
szlakiem?
19. Za pomocą jakiego przyrządu sprawdzamy równość powierzchni obrobionego materiału?
20. Na czym polega szlifowanie powierzchni i w jakim celu je wykonujemy?
21. Od czego zależy siła nacisku rąk przy ręcznym szlifowaniu powierzchni?
22. Jak wyglądają ruchy rotacyjne narzędzia szlifującego?
23. W jaki sposób szlifujemy twarde piaskowce?
24. Dlaczego szlifowanie ręczne odbywa się z użyciem wody?
25. Jak oceniamy jakość wyszlifowania powierzchni kamienia?
26. Jak oceniamy jakość wypolerowania powierzchni kamienia?
4.5.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na powierzchni płyty marmurowej wykonaj ręcznie faktury szlifowaną i polerowaną.
Podziel poprzecznie powierzchnię płytki na dwa równe pola. W jednym polu wykonaj fakturę
szlifowaną, a w drugim polerowaną.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania szlifowania i polerowania powierzchni marmurowej
płaskiej, sprzęt pomiarowy i pomocniczy i sprawdzić ich przydatność do wykonania
zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej,
6) wybrać spośród płytek kamiennych płytkę marmurową o wymiarach 40 cm x 20 cm x 6
cm, z marmuru „kieleckiego”,
7) wypisać na kartce warunki techniczne wykonania szlifowania i polerowania,
8) ułożyć w widocznym miejscu na stanowisku pracy wybrane materiały i narzędzia oraz
środki ochrony indywidualnej,
9) ustawić na stole kamieniarskim płytę marmurową o wymiarach 40 cm x 20 cm x 6 cm,
10) podzielić powierzchnię płytki na dwa równe pola,
11) ocenić stan przygotowania powierzchni płyty do szlifowania i polerowania,
12) wykonać fakturę szlifowaną pierwszego pola płytki i polerowaną drugiego pola,
13) skontrolować jakość wykonania faktury szlifowanej i polerowanej,
14) przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska, w trakcie wykonywania ćwiczenia,
15) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
16) ocenić jakość wykonanej pracy,
17) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
53
−
płyta marmurowa o wymiarach 40 cm x 20 cm x 6 cm z marmuru „kieleckiego”:
z opracowaną pod szlifowanie płaszczyzną pierwszą,
−
stół kamieniarski,
−
narzędzia ręczne do wykonania faktury szlifowanej i polerowanej,
−
materiały ścierne do szlifowania i polerowania powierzchni kamiennych,
−
narzędzia pomocnicze,
−
środki ochrony indywidualnej stosowane przy ręcznej obróbce kamienia,
−
płytki wzorcowe z fakturami: szlifowaną i polerowaną,
−
przenośne źródło światła punktowego,
−
plansze poglądowe,
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 2
Na powierzchni płyty granitowej wykonaj ręcznie faktury szlifowaną i polerowaną.
Podziel poprzecznie powierzchnię płytki na dwa równe pola. W jednym polu wykonaj fakturę
szlifowaną, a w drugim polerowaną.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania szlifowania i polerowania powierzchni granitowej
płaskiej, sprzęt pomiarowy i pomocniczy i sprawdzić ich przydatność do wykonania
zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej,
6) wypisać na kartce warunki techniczne wykonania szlifowania i polerowania,
7) wybrać spośród elementów kamiennych płytę granitową o wymiarach 40 cm x 20 cm x 6
cm,
8) ułożyć w widocznym miejscu na stanowisku pracy wybrane materiały i narzędzia oraz
środki ochrony indywidualnej,
9) ustawić na stole kamieniarskim płytę granitową o wymiarach 40 cm x 20 cm x 6 cm,
10) podzielić powierzchnię płytki na dwa równe pola,
11) ocenić stan przygotowania powierzchni płyty do szlifowania i polerowania,
12) wykonać fakturę szlifowaną pierwszego pola płytki i polerowaną drugiego pola,
13) skontrolować jakość wykonania faktury szlifowanej i polerowanej,
14) przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska, w trakcie wykonywania ćwiczenia,
15) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
16) ocenić jakość wykonanej pracy,
17) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
− zeszyt kratkowany,
− przybory do pisania,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
54
− płyta granitowa o wymiarach 40 cm x 20 cm x 6 cm z granitu „Strzegom”: z opracowaną
pod szlifowanie płaszczyzną pierwszą,
− stół kamieniarski,
− linijka z podziałką, kątownik i rysik kamieniarski,
− ściernice, materiały ścierne i pomocnicze,
− filce polerskie, materiały polerskie, gąbki, pojemniki w wodą, pasta woskowa,
− przenośne źródło światła punktowego,
− plansze poglądowe,
− środki ochrony indywidualnej,
− literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 3
Na trzech wzajemnie stykających się powierzchniach bocznych kamiennej kostki
sześciennej z marmuru „Biała Marianna”, o długości boku 20 cm, wykonaj ręcznie fakturę
szlifowaną.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania szlifowania powierzchni z marmuru krystalicznego,
sprzęt pomiarowy i pomocniczy i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej,
6) wypisać na kartce warunki techniczne wykonania szlifowania,
7) wybrać spośród elementów kamiennych kostkę sześcienną o długości boku 20 cm,
z marmuru „Biała Marianna”,
8) ułożyć w widocznym miejscu na stanowisku pracy wybrane materiały i narzędzia oraz
środki ochrony indywidualnej,
9) ustawić na stole kamieniarskim kostkę marmurową o długości boku 20 cm,,
10) zaznaczyć trzy wzajemnie stykające się powierzchnie boków kostki,
11) ocenić stan przygotowania powierzchni boków kostki do wykonania szlifowania,
12) wykonać fakturę szlifowaną trzech wzajemnie stykających się powierzchni boków
kostki,
13) skontrolować jakość wykonania faktury szlifowanej,
14) przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska, w trakcie wykonywania ćwiczenia,
15) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
16) ocenić jakość wykonanej faktury na poszczególnych bokach kostki,
17) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
55
−
kostka sześcienna, marmurowa o boku 20 cm z marmuru „Biała Marianna”: z trzema
wzajemnie stykającymi płaszczyznami bocznymi opracowanymi pod szlifowanie,
−
stół kamieniarski,
−
rysik kamieniarski,
−
ściernice, materiały ścierne i pomocnicze,
−
plansze poglądowe,
−
środki ochrony indywidualnej,
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 4
Na powierzchni bocznej walca o promieniu 10 cm i wysokości 20 cm, z marmuru „Biała
Marianna”, którego powierzchnia ściany bocznej jest wyszlifowana, przygotowana
do wykonania na niej faktury polerowanej, wykonaj ręcznie fakturę polerowaną.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania polerowania powierzchni z marmuru krystalicznego,
sprzęt pomiarowy i pomocniczy i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej,
6) wypisać na kartce warunki techniczne wykonania polerowania,
7) wybrać spośród elementów kamiennych walec o promieniu 10 cm i wysokości 20 cm,
z marmuru „Biała Marianna”,
8) ułożyć w widocznym miejscu na stanowisku pracy wybrane materiały i narzędzia oraz
środki ochrony indywidualnej,
9) ustawić na stole kamieniarskim walec marmurowy o promieniu 10 cm i wysokości
20 cm,
10) ocenić stan przygotowania powierzchni bocznej walca do wykonania polerowania,
11) wykonać fakturę polerowaną powierzchni bocznej walca,
12) skontrolować jakość wykonania faktury polerowanej,
13) przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska, w trakcie wykonywania ćwiczenia,
14) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
15) ocenić jakość wykonanej faktury na powierzchni bocznej walca,
16) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
walec marmurowy o promieniu 10 cm i wysokości 20 cm, z marmuru „Biała Marianna”,
z płaszczyzną boczną szlifowaną, przygotowaną do polerowania,
−
stół kamieniarski,
−
filce polerskie, materiały polerskie, gąbki, pojemniki w wodą, pasta woskowa,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
56
−
przenośne źródło światła punktowego,
−
plansze poglądowe,
−
środki ochrony indywidualnej,
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 5
Wykonaj obróbkę faktury pierwszej bloku kamiennego z piaskowca, w kształcie
prostokątnej płyty o wymiarach 50 cm x 30 cm x 10 cm.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) dobrać narzędzia do wykonania obróbki płaszczyzny pierwszej, sprzęt pomiarowy
i pomocniczy i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
5) dobrać środki ochrony indywidualnej,
6) wypisać na kartce warunki techniczne wykonania obróbki płaszczyzny pierwszej,
7) ułożyć w widocznym miejscu na stanowisku pracy wybrane materiały i narzędzia oraz
środki ochrony indywidualnej,
8) ustawić poziomo, na stole kamieniarskim, blok piaskowca,
9) ocenić ukształtowanie górnej powierzchni bloku, pod kątem wyznaczenia pierwszego
punktu,
10) wyznaczyć pierwszy, najgłębiej położony punkt,
11) wykonać, dwie pierwsze poziome rysy na ścianach bocznych bloku,
12) usunąć młotem płytownikiem lub odbijakiem zbędny materiał nad rysami,
13) wykonać dłutem szlakowym pierwszy szlak podłużny i pierwszy szlak poprzeczny,
14) wykonać odejrzenie celem wyznaczenia czwartego punktu,
15) wyznaczyć i zaciąć dłutem czwarty punkt,
16) zarysować kolejne, dwie poziome rysy na ścianach bocznych bloku,
17) usunąć młotem płytownikiem lub odbijakiem zbędny materiał nad rysami,
18) wykonać drugi szlak podłużny i drugi szlak poprzeczny,
19) usunąć, grotem i zębakiem składanym, nadmiar materiału w lustrze pomiędzy szlakami,
20) ściąć ostanie 2 mm nadmiaru materiału w lustrze dłutem szerokim,
21) sprawdzić łatą równość powierzchni a wzrokiem i dotykiem, jej gładkość,
22) przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska, w trakcie wykonywania ćwiczenia,
23) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
24) ocenić jakość wykonania płaszczyzny pierwszej,,
25) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
blok piaskowca o wymiarach 50 cm x 30 cm x 10 cm z marmuru „kieleckiego”,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
57
−
stół kamieniarski,
−
przymiar składany,
−
rysik kamieniarski,
−
łata kamieniarska,
−
poziomnica z libellami: poziomą i pionową,
−
tyczka drewniana ze stojakiem (trójnogiem),
−
narzędzia: młot płytownik, odbijak, dłuto szlakowe, grot, zębak składany, dłuto szerokie,
pobijak, puca,
−
plansze poglądowe,
−
środki ochrony indywidualnej,
−
literatura pomocnicza.
4.5.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1) wykonać obróbkę płaszczyzny pierwszej?
2) posłużyć się metodą odejrzenia przy wyznaczaniu pierwszej płaszczyzny?
3) wykonać fakturę szlifowaną na płycie granitowej?
4) wyszlifować ręcznie detal kamieniarski w kształcie walca?
5) dobrać materiał ścierny do szlifowania określonego materiału kamiennego
6) przeprowadzić kontrolę jakości wyszlifowanej powierzchni?
7) wypolerować ręcznie szlifowaną powierzchnię marmuru krystalicznego?
8) wypolerować ręcznie powierzchnię o wielu płaszczyznach
9) przeprowadzić kontrolę jakości wypolerowanej powierzchni?
10) wykonać szlak na płaskiej powierzchni piaskowca?
11) obrabiać powierzchnię elementów kamiennych przestrzegając
bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony
środowiska?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
58
4.6. Zasady wykonywania profili
4.6.1. Materiał nauczania
Profilem nazywamy plastyczny sposób ukształtowania płaszczyzny frontowej elementu
lub detalu architektonicznego. Profile mają za zadanie podniesienie walorów estetycznych
elementu architektonicznego oraz zaakcentowanie podziałów architektonicznych budowli,
elewacji i ustrojów budowlanych. Forma, kształt oraz sposób ukształtowania przestrzennego
profilu, związane są ściśle z epoką stylową, w której profil został wykonany, lub którą
naśladuje. Profile podzielić możemy na:
−
proste, zawierające w swojej formie tylko jeden element składowy: półwałek,
ćwierćwałek – wklęsły lub wypukły, fazę, kostkę, felc, nut, simę, simę odwróconą,
−
złożone, zawierające w swojej formie kilka, wzajemnie połączonych ze sobą elementów
składowych prostych.
Kolejność i sposób połączenia ze sobą prostych elementów składowych profilu, ich wzajemne
proporcje i wielkość oraz sposób wykończenia ich powierzchni, związane są ściśle ze stylową
epoką historyczną, którą reprezentują.
Do wykonania profili potrzebne są szablony i przeciwszablony. Szablon służy do
wyznaczenia i
odrysowania na płaszczyźnie elementu kamiennego rysunku profilu.
Przeciwszablon, zwany także kontrszablonem, służy do sprawdzania dokładności
wykonywania elementu.
Szablony dzieli się na:
−
nakładane – przykładane z góry i od dołu elementu,
−
profilowe – przykładane do płaszczyzn czołowych elementu, prostopadle do przebiegu
profilu.
Szablony profilowe można podzielić na:
−
szablony bezpośrednie, o kształcie przekroju poprzecznego danego profilu,
−
przeciwszablony (kontrszablony) w formie negatywu danego szablonu; są niezbędne
przy wykonywaniu załamań profilu, dobić do płaszczyzny, przy profilach linii
łamanych i zakrzywionych, a także przy bazach i kapitelach kolumn.
W celach ćwiczebnych zaleca się posługiwanie kontrszablonem nawet do kontroli profili
prostoliniowych.
Rys. 49. Rodzaje szablonów: 1 – szablon bezpośredni, 2 – przeciwszablon, 3 – linia licowa. [4, s. 76]
Materiał potrzebny do wykonania szablonu powinien mieć odpowiednią grubość, aby
w trakcie użytkowania nie deformował się i nie ulegał odkształcaniu. W celu wykonania
szablonu wybieramy kawałek sztywnego materiału, w formie arkusza płyty z tworzywa
sztucznego lub blachy, najlepiej aluminiowej. Ważne jest, aby arkusz był nieco większy
od rysunku projektu. Potrzebne będą także odpowiednie przyrządy do przeniesienia rysunku
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
59
z projektu na arkusz: linijka i kątownik stalowy, cyrkiel dwuostrzowy, krzywki, rysiki
do trasowania, punktaki oraz narzędzia do wycięcia i ukształtowania krawędzi szablonu: piłka
do metalu lub tworzywa, pilniki, nożyce do blachy, przecinak, młotek. Rysunek projektowy
mocujemy do powierzchni arkusza płyty w taki sposób, aby nie uległ przesunięciu.
Przenoszenie rysunku na płytę odbywa się poprzez punktowanie punktakiem, wzdłuż
zewnętrznej krawędzi linii rysunkowej, nawet z pewnym nadmiarem. Daje to gwarancję, że
po opiłowaniu krawędzi szablonu, będzie on pasował dokładnie do rysunku projektu.
Punktowanie rozpoczynamy od załamań profilu. Punkty muszą leżeć na tyle blisko
siebie, aby tworzyły czytelny rysunek. Łączymy je ze sobą metodą trasowania materiału
stalowym rysikiem od linijki, kątownika i krzywek lub przy pomocy cyrkla dwuostrzowego.
Szablon wycinamy odpowiednimi narzędziami, a jego brzegi wyrównujemy pilnikami. Innym
sposobem przeniesienia rysunku projektowego na płytę jest przekalkowanie go przy pomocy
kalki maszynowej. W tym przypadku punktujemy tylko charakterystyczne załamania profilu,
a trasowanie prowadzimy po przekalkowanej linii.
Kontrszablony wykonujemy analogicznie jak szablony. Dokładność wykonania
szablonów i kontrszablonów, sprawdzamy poprzez przyłożenie ich profilu do rysunku
projektu.
Uwaga: nie jest możliwe wykonanie jednoczesne szablonu i kontrszablonu poprzez rozcięcie
rysunku na dwie części. Ubytki materiału, powstałe w wyniku rozcinania i opiłowywania
brzegów profilowania spowodują, że krawędzie szablonu i kontrszablonu przy składaniu nie
dopasują się do siebie.
Zgodność z projektem szablonu i kontrszablonu, sprawdzamy, poprzez przyłożenie ich
do rysunku dokumentacji projektowej w skali 1:1 oraz przez złączenie ich krawędzi
profilowych.
Jeżeli profil wyciętych krawędzi szablonu oraz kontrszablonu, pokrywają się z rysunkiem
projektowym, oznacza to, że szablon i kontrszablon są wykonane prawidłowo. Jeżeli
krawędzie szablonu i kontrszablonu przyłożone do siebie ściśle przylegają nie przepuszczając
światła, oznacza to że szablon i kontrszablon odpowiadają sobie.
Przeniesienie linii profilu na element odbywa się poprzez przyłożenie szablonu
do powierzchni czołowej elementu i w przypadku kamieni miękkich, obrysowanie zębem
zębaka, a w przypadku kamieni twardych, diamentem szklarskim lub ostrzem ze spieków
węglowych. W praktyce nadaje się do tego celu wiertło widiowe, małej średnicy.
Elementy kamienne, takie jak: trzony kolumn, tralki, karnesy, ćwierćwałki wklęsłe i wypukłe,
kanele, kule, które w swoim rysunku zawierają łuki, elipsy, okręgi, w pierwszej fazie
obróbki muszą przybrać postać zawierającą się w formach prostopadłościennych,
o przekrojach kolejno:
−
kwadratowym,
−
ośmiobocznym,
−
szesnastobocznym,
−
kołowym lub owalnym.
Elementy o przekroju łukowym, wykonujemy w oparciu o rysunek łuku projektowanej
formy, wpisany w trójkąt, kwadrat, wielokąt (koło wpisane w wyjściowy kwadrat podstawy
formy prostopadłościennej, przy wykonywaniu walca trzonu kolumny). Ostatnią fazę
kształtowania powierzchni wykonujemy poprzez szlifowanie.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
60
Rys. 50. Etapy kształtowania walca Rys. 51. Nazewnictwo powierzchni płaszczyzn
trzonu kolumny. [4., s. 81] profilu przelotowego: A – powierzchnia licowa,
B – powierzchnia wsporna, C – potylica,
D – powierzchnia przyczołowa (stykowa)
[4. s. 81]
Wykonanie żłobka (wyoblenie wklęsłe, ćwierćwałek wklęsły, kanel).
W kamieniu miękkim, po przeniesieniu linii profilu na obie powierzchnie czołowe,
wyznaczamy linie łączące. W zależności od wielkości elementu, wzdłuż każdej z linii,
w odległości 2 - 4 mm od jej krawędzi, wykonujemy w kamieniu zacięcia. Dodatkowe
zacięcia wykonujemy na płaszczyznach czołowych w odległości 2 – 4 mm od dna rowka.
Następnie wykonujemy dwa szlaki sprawdzające pomiędzy rysami. Nadmiar materiału
usuwamy za pomocą grota lub zębaka wzdłuż szlaków i odbijamy szerokim dłutem.
Wykonujemy kolejne cztery szlaki i usuwamy nadmiar. Wykonujemy kolejne osiem szlaków.
Na koniec wyprowadzamy profil zaokrągloną ściernicą.
W materiałach twardych żłobki wykonujemy analogicznie jak w miękkich, z tym że:
−
po wykonaniu zacięć usuwamy materiał techniką uderzania z boku,
−
zacięcia wykonujemy w odległości 1 - 2 mm od krawędzi linii łączących,
−
po dotarciu do rys czołowych wykonujemy szlaki sprawdzające, po czym, rozpoczynając
od góry, od obu rys podłużnych formujemy żłobek.
Ostateczny kształt profilu kształtujemy poprzez zeszlifowanie nadmiaru materiału (1 - 2
mm) za pomocą zaokrąglonej osełki o kształcie profilu rowka. Do kontroli używamy łaty
i kontrszablonu.
Wykonanie felcu (kostki) rozpoczynamy od wyznaczenia jego przebiegu na profilu.
Wyznaczony przebieg zarysowujemy i wykonujemy zacięcia. Przy felcach o małym
przekroju (do 2 cm x 3 cm), zarówno w kamieniach twardych jak i w miękkich, wykonujemy
pomocnicze sfazowanie narożnika, usuwając nadmiar materiału, aby zapobiec wykruszaniu
się krawędzi profilu w trakcie obróbki. Przy większych felcach (od 2 x 3 cm) fazowanie nie
jest potrzebne. W kamieniach miękkich, po zrobieniu zacięć, zbyteczny materiał odbijamy
dłutem lub grotem, uderzając na przemian z obu boków. Wykonany w ten sposób felc
wyrównujemy zębakiem i na koniec szlifujemy.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
61
Rys. 52. Wykonywanie felcu w kamieniu miękkim: a) zarysowanie przebiegu profilu,
b) zdjęcie nadmiaru materiału, c) odbijanie dłutem lub grotowanie nadmiaru materiału,
wyrównanie zębakiem i wyszlifowanie felcu [ 4., s. 78]
W kamieniach twardych, gdzie wymagana precyzja wykonania jest większa, przez cały
czas kształtowania profilu pomagamy sobie kontrszablonem. Rozpoczynamy od wykonania
szlaków sprawdzających, które stopniowo zagłębiamy poprzez wkuwanie, aż do zetknięcia
się ich we wklęśnięciu narożnika profilu. Na koniec powierzchnie boczne felcu szlifujemy
ściernicami płaskimi, aż do uzyskania żądanego efektu.
Rys. 53. Szlifowanie osełką (ściernicą) kanela i ćwierćwałka wklęsłego [opracowanie własne].
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
62
Rys. 54. Wykonywanie felcu w kamieniu twardym: a) zacięcia w odległości 1 – 2 mm od rysy,
b) reszta nadmiaru przeznaczona do wygrotowania i ścięcia, c) dokładne wyrobienie przeciwległych
narożników, d) głębokość wykonania sprawdzianów, e) gotowy felc [ 4., s. 79]
Wykonanie rowka (nutu, wpustu) przebiega tak samo jak wykonanie felcu w kamieniu
twardym.
Rys. 55. Wykonanie rowka: a) wyznaczenie według szablonu, b) zacięcie, wygrotowanie z czoła i uformowanie
brzegowe szlaków sprawdzających, c) wygrotowany rowek, wyrównany zębakiem, d) rowek po oszlifowaniu.
[ 4., s. 79]
Wykonanie karnesu (simy, profilu o podwójnej krzywiźnie). Profil złożony, jakim jest karnes,
wykonujemy w pięciu etapach:
−
pomocnicze sfazowanie nad częścią wklęsłą karnesu, celem usunięcia nadmiaru
materiału,
−
żłobek (wyokrąglenie wklęsłe),
−
wyoblenie wypukłe (ćwierćwałek wypukły),
−
połączenie profilu żłobka z profilem ćwierćwałka na całej długości,
−
szlifowanie profilu.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
63
Rys. 56. Wykonanie karnesu: a) przeniesienie rysunku szablonem, b) wykonanie sfazowania, c) wygrotowanie
fazy i uformowanie zaokrągleń, d) szlifowanie profilu. [4., s. 80]
Wykonanie profilu dobitego do płaszczyzny składa się z następujących czynności roboczych:
−
przygotowania surowego bloku odpowiedniej wielkości i kształtu,
−
wykonania szablonu i kontrszablonu, z zaznaczeniem na szablonie linii lica ściany,
−
wyznaczenia i zarysowanie linii lica ściany na obu powierzchniach przyczołowych bloku
oraz zarysowania powierzchni, do której profil dobija,
−
przyłożenia szablonu i zarysowanie profilu na powierzchni czołowej bloku,
−
zarysowania sfazowania pomocniczego, z zaznaczeniem na na linii fazy punktów
stycznych do profilu,
−
obróbki szlaku krawędziowego przy powierzchni przyczołowej,
−
wykonania profilu aż do płaszczyzny dobicia stale kontrolowane kontrszablonem.
Rys. 57. Wykonanie dobicia profilu do płaszczyzny:a – b. linia licowa, 1. szablon, 2. kontrszablon [4., s. 82]
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
64
Wykonanie dobicia profilu do profilu składa się z następujących czynności roboczych:
−
przygotowania surowego bloku odpowiedniej wielkości i kształtu,
−
wykonania dwóch szablonów i kontrszablonów, po jednym dla każdego profilu
z zaznaczeniem na nich linii lica ścian,
−
wyznaczenia i zarysowanie linii lica ściany na obu powierzchniach przyczołowych bloku
i na górnej powierzchni wspornej bloku,
−
zarysowania profilu na kamieniu, jeżeli linia zarysowana na powierzchni przyczołowej
pokryje się z linią markującą lico na szablonie,
−
zarysowania sfazowania pomocniczego, z zaznaczeniem na linii fazy punktów stycznych
do profilu,
−
wykonania profilu przy powierzchni przyczołowej, sięgającego aż do fazy zarysowanej
na górnej powierzchni wspornej, stale kontrolowane kątownikiem kamieniarskim,
−
wykonywania drugiego profilu przy górnej powierzchni wspornej, aż do spotkania się obu
profili w linii gierunkowej, czyli linii przenikania się profili - krępowania gzymsu.
Gierunkiem nazywamy załamanie linii przebiegu elementu dekoracji architektonicznej
(gzymsu, filunku abakusa głowicy kolumny, arkatury) nawiązujące do ukształtowania ściany
lub ustroju budowlanego na którym występują.
W zależności od linii przebiegu profilowanego elementu, który w skrócie nazywamy
profilem, rozróżniamy:
−
element niezagierowany - profil przelotowy, to taki, którego płaszczyzny czołowe
położone są na przeciw siebie, wzdłuż linii prostej,
−
element zagierowany wklęśle – profil zagierowany wklęśle, to taki którego linia licowa
załamuje się pod kątem wklęsłym, w odniesieniu do linii prostej,
−
element zagierowany wypukle – profil zagierowany wypukle,to taki którego linia licowa
załamuje się pod kątem wypukłym, w odniesieniu do linii prostej,
W zależności od sposobu prowadzenia linii profilu rozróżniamy:
−
profile zagierowane „na ostro”, jeżeli linia załamania jest pod określonym kątem,
−
profile zagierowane „na miękko”, jeżeli linia załamania ma formę łuku.
Rys. 58. Wykonanie dobicia profilu do profilu:a – b. linia licowa, 1. szablon [4., s. 83]
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
65
Wykonanie wewnętrznego załamania profilu zwane zagierowaniem wewnętrznym składa się
z następujących czynności:
−
przygotowania surowego bloku odpowiedniej wielkości i kształtu,
−
wykonania szablonu i kontr szablonu, z zaznaczeniem na szablonie linii lica ściany,
−
wytyczenia i zarysowania linii licowej na obu powierzchniach przyczołowych,
−
przeniesienia rysunku z szablonu na obie powierzchnie czołowe bloku,
−
zarysowanie sfazowań pomocniczych,
−
ukształtowania profili, aż do do zetknięcia się ich w linii gierunkowej, przy czym
nachylenie sfazowania należy ciągle kontrolować kątownikiem nastawnym,
−
zarysowania kwadratu z przekątną w taki sposób, aby jego boki były równoległe do obu
biegów profilowych,
−
wybrania materiału kamiennego, zgodnie z profilem zarysowanym na powierzchniach
czołowych.
Rys. 59. Wykonanie wewnętrznego załamania profilu:1. szablon [4., s. 84]
Linię gierunkową, w której profil się załamuje, wyznacza się za pomocą łaty ustawionej
w kierunku przekątnej kwadratu. Przebieg krawędzi łaty rzutuje się ołówkiem na profil.
Wykonanie
zewnętrznego załamania profilu zwane zagierowaniem zewnętrznym składa
się z czynności roboczych, takich samych jak przy wykonywaniu zagierowania
wewnętrznego. Do ich wykonania potrzebny jest tylko jeden szablon.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
66
Rys. 60. A. Wykonanie zewnętrznego załamania profilu, B. Zarysowanie linii gierunkowej ostatniego biegu
profilu [4. s. 85]
Jeżeli przy gierowaniu zewnętrznym lub wewnętrznym biegi profili nie przecinają się
pod kątem prostym, lecz ostrym lub rozwartym, to zamiast kwadratu zarysowujemy romb,
którego boki są równoległe do biegów profilowych.
Wykonywanie
określonych profili wymaga umiejętności pracy rozmaitymi narzędziami.
W robotach kamieniarskich do jednego z podstawowych narzędzi należy dłuto. W zależności
od rodzaju wykonywanej pracy posługiwać się nim możemy w rozmaity sposób. Znajomość
technik dłutowania ułatwia i przyspiesza pracę. Podczas obrabiania profili dłutem należy
pobijać je knyplem, ze względu na możliwość wykonywania różnego rodzaju uderzeń, w tym
podkręcanych. Obrót narzędzia pobijającego (knypla) w trakcie uderzania głowicy dłuta
umożliwia precyzyjne obrabianie powierzchni o krzywoliniowych kształtach.
Skok dłuta – posunięcie robocze ostrza narzędzia względem obrabianego materiału,
Przyłożenie dłuta – kąt mierzony od płaszczyzny obrabianego materiału do osi narzędzia.
Przy posługiwaniu się dłutem szczególnie przydatne są techniki:
−
uderzenia podwójnego, w którym skok dłuta wynosi około 10 mm; pierwsze uderzenie
wykonuje się przy kącie dostawienia narzędzia 65° - 70°, przy drugim zmniejsza się kąt
do 30° – 40°, dzięki temu dużą partia materiału zostaje wybita; do uderzeń podwójnych
szczególnie nadają się dłuta szerokie pobijane pucami,.
−
uderzenia potrójnego – trzy uderzenia, zwane też żłobieniem, w którym skok narzędzia
wynosi 15 – 20 mm, a kąt pierwszego dostawienia 65° - 70°, kąt drugiego dąży do zera,
a trzeciego, wykonywanego ze strony przeciwległej wynosi około 135°.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
67
4.6.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Co nazywamy szablonem?
2. Co nazywamy kontr szablonem?
3. Do czego służą szablony?
4. Do czego służą kontr szablony?
5. Z jakiego materiału wykonujemy szablony i kontr szablony?
6. Do czego służy szablon nakładany?
7. Do czego służy szablon profilowy?
8. Jakie narzędzia potrzebne są do wykonania szablonu?
9. Co to są „linie łączące”, w jakim celu je wykonujemy?
10. Co to są zacięcia i w jakim celu je wykonujemy?
11. Jakiego kształtu profil nazywamy felcem lub kostką?
12. Jakiego kształtu profil nazywamy kanelem?
13. Jakiego kształtu profil nazywamy nutem lub wpustem?
14. Jakiego kształtu profil nazywamy karnesem?
15. Jak wygląda profil dobity do płaszczyzny?
16. Jak wygląda profil dobity do profilu?
17. Co oznacza słowo zagierowanie?
18. Jakie znasz rodzaje zagierowań?
19. Co nazywamy linią licową profilu?
20. Którą płaszczyznę bryły profilu nazywamy czołową?
21. Którą płaszczyznę bryły profilu nazywamy przyczołową?
22. Czym wyznacza się linię gierunkową na profilu?
23. W jaki sposób ustawiona powinna być łata przy wyznaczaniu linii gierunkowej?
24. Co nazywamy skokiem dłuta?
25. Co nazywamy przyłożeniem dłuta?
26. Na czym polega uderzenie podwójne dłuta?
27. Na czym polega uderzenie potrójne dłuta?
4.6.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
W oparciu, o rysunki w skali 1:1 dokumentacji technicznej, wykonaj z blachy
aluminiowej grubości 0,5 mm, szablon i kontrszablon elementu gzymsu kamiennego.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) przeanalizować dokumentację projektową,
4) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5) dobrać narzędzia do wykonania szablonu i kontrszablonu, sprzęt pomiarowy
i pomocniczy i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
6) dobrać środki ochrony indywidualnej,
7) wypisać na kartce warunki techniczne wykonania szablonu i kontrszablonu,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
68
8) ułożyć w widocznym miejscu na stanowisku pracy wybrane materiały i narzędzia oraz
środki ochrony indywidualnej,
9) położyć na stole warsztatowym blachę na szablon, aluminiową grubości 0,5 mm,
z zamocowanym do niej w sposób trwały rysunkiem profilu gzymsu,
10) przenieść rysunek profilu na blachę szablonu metodą punktowania,
11) wytrasować na blasze szablonu linię przebiegu profilu,
12) wyciąć z blachy profil szablonu,
13) opiłować, do uzyskania gładkości, profilową krawędź cięcia oraz pozostałe krawędzie
blachy,
10) położyć na stole warsztatowym blachę na kontrszablon, aluminiową grubości 0,5 mm,
z zamocowanym do niej w sposób trwały rysunkiem profilu gzymsu,
11) przenieść rysunek kontrprofilu na blachę kontrszablonu metodą punktowania,
12) wytrasować na blasze kontrszablonu linię przebiegu profilu,
13) wyciąć z blachy profil kontrszablonu,
14) opiłować, do uzyskania gładkości, kontrprofilową krawędź cięcia oraz pozostałe
krawędzie blachy,
15) skontrolować poprawność i jakość wykonania szablonu i kontrszablonu, przez
przyłożenie ich do rysunku dokumentacji oraz przez złożenie ich krawędzi profilowych
ze sobą,
14) przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska, w trakcie wykonywania ćwiczenia,
15) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
16) dokonać oceny jakości wykonanych: szablonu i kontrszablonu,
17) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
taśma klejąca,
−
dokumentacja techniczna, projektowa wykonania profilu gzymsu,
−
blacha aluminiowa grubości 0,5 mm,
−
stół warsztatowy z imadłem ślusarskim, kowadło,
−
gilotyna ręczna do cięcia blachy aluminiowej,
−
linijka z podziałką, kątownik nastawny, cyrkiel o dwóch ostrzach, krzywki, ekierki,
−
rysik do trasowania, punktak, młotek (0,25 kg), przecinak, nożyce do blachy,
−
imadło modelarskie z ruchomą głowicą, pilniki do żelaza, pilniki iglaki, osełka
szlifierska,
−
środki ochrony indywidualnej,
−
plansze poglądowe,
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 2
Na
płytce granitowej o wymiarach 40 cm x 30 cm x10 cm, z granitu „Strzegom”, wykonaj
profile żłobka i ćwierćwałka. Podziel powierzchnię płytki poprzecznie, na dwa równe pola.
Zgodnie z załączoną dokumentacją projektową, w pierwszym polu wykonaj żłobek,
a w drugim ćwierćwałek.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
69
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) przeanalizować dokumentację projektową,
4) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5) dobrać narzędzia do wykonania profili żłobka i ćwierćwałka, sprzęt pomiarowy
i pomocniczy, sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
6) dobrać środki ochrony indywidualnej,
7) wypisać na kartce warunki techniczne wykonania profili żłobka i ćwierćwałka,
8) wybrać spośród płytek kamiennych płytkę granitową o wymiarach 40 cm x 30 cm x 10
cm,
9) rozłożyć na stanowisku pracy wybrane materiały i narzędzia oraz środki ochrony
indywidualnej,
10) ustawić na stole kamieniarskim płytę granitową,
11) podzielić powierzchnię płytki poprzecznie na dwa równe pola,
12) zaznaczyć na płytce linie przebiegu i miejsca zacięć dla profili żłobka i ćwierćwałka,,
13) wykonać w pierwszym polu płytki profil żłobka, a w drugim profil ćwierćwałka,
14) skontrolować jakość wykonania profili przy pomocy kontrszablonów,
15) przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska, w trakcie wykonywania ćwiczenia,
16) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
17) ocenić jakość wykonanych profili żłobka i ćwierćwałka,
18) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
− zeszyt kratkowany,
− przybory do pisania,
− dokumentacja techniczna projektowa wykonania profili: żłobka i ćwierćwałka,
− płyta granitowa o wymiarach 40 cm x 30 cm x 10 cm z granitu „Strzegom”,
− stół kamieniarski,
− linijka z podziałką, kątownik i rysik kamieniarski,
− narzędzia ręczne do wykonania żłobka i ćwierćwałka,
− sprzęt pomiarowy i pomocniczy,
− ściernice, materiały ścierne i pomocnicze,
− kontrszablony żłobka i ćwierćwałka,
− środki ochrony indywidualnej,
− plansze poglądowe,
− literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 3
Na
płytce marmurowej o wymiarach 40 cm x 30 cm x10 cm, z wapienia zbitego
„marmuru kieleckiego”, wykonaj ręcznie profile felcu i rowka. Podziel powierzchnię płytki
poprzecznie, na dwa równe pola. Zgodnie z załączoną dokumentacją projektową,
w pierwszym polu wykonaj felc, a w drugim rowek
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
70
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) przeanalizować dokumentację projektową,
4) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5) dobrać narzędzia do wykonania profili felcu i rowka, sprzęt pomiarowy i pomocniczy
i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
6) dobrać środki ochrony indywidualnej,
7) wypisać na kartce warunki techniczne wykonania profili felcu i rowka,
8) wybrać spośród płytek kamiennych płytkę marmurową o wymiarach 40 cm x 30 cm x10
cm, z wapienia zbitego, „marmuru kieleckiego”,
9) rozłożyć na stanowisku pracy wybrane materiały i narzędzia oraz środki ochrony
indywidualnej,
10) ustawić na stole kamieniarskim płytę z wapienia zbitego o wymiarach 40 cm x 30 cm x
10 cm,
11) podzielić powierzchnię płytki poprzecznie na dwa równe pola,
12) za pomocą szablonów zaznaczyć na płytce linie przebiegu i miejsca zacięć dla profili
felcu i rowka,
13) wykonać w pierwszym polu płytki profil felcu, a w drugim profil rowka,
14) skontrolować jakość wykonania profili przy pomocy kontrszablonów,
15) w trakcie wykonywania ćwiczenia, przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny
pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska,
16) uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
17) dokonać oceny jakości wykonanych profili felcu i rowka,
18) zlikwidować stanowisko pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
dokumentacja techniczna projektowa wykonania profili: felcu i rowka,
−
płyta wapienia zbitego o wymiarach 40 cm x 30 cm x 10 cm z „marmuru kieleckiego”,
−
stół kamieniarski,
−
szablony: felcu i rowka,
−
linijka z podziałką, kątownik i rysik kamieniarski,
−
narzędzia ręczne do wykonania żłobka i ćwierćwałka,
−
sprzęt pomiarowy i pomocniczy,
−
ściernice, materiały ścierne i pomocnicze,
−
kontrszablony: felcu i rowka,
−
środki ochrony indywidualnej,
−
plansze poglądowe,
−
literatura pomocnicza.
Ćwiczenie 4
Wykonaj profil karnesu w bloku kamiennym o wymiarach 30 cm x 30 cm x 50 cm,
z piaskowca „Wartowice”, zgodnie z dokumentacja projektową.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
71
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) przeanalizować dokumentację projektową,
4) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5) dobrać narzędzia do wykonania profilu karnesu, sprzęt pomiarowy i pomocniczy
i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
6) dobrać środki ochrony indywidualnej,
7) wypisać na kartce warunki techniczne wykonania profilu karnesu,
8) wybrać spośród elementów k blok kamienny o wymiarach 30 cm x 30 cm x 50 cm,
z piaskowca „Wartowice”,
9) rozłożyć na stanowisku pracy wybrane materiały i narzędzia oraz środki ochrony
indywidualnej,
10) ustawić na stole kamieniarskim blok piaskowca „Wartowice”o wymiarach 30 cm x 30 cm
x 50 cm,
11) wyznaczyć i zarysować linie lica ściany na obu powierzchniach przyczołowych bloku
oraz zarysować powierzchnię, do której profil dobija, posługując się w tym celu
dokumentacją projektową,
12) przyłożyć szablon i zarysować profil karnesu na powierzchni czołowej bloku,
13) zarysować sfazowania pomocnicze, z zaznaczeniem na linii fazy punktów stycznych do
profilu,
14) wykonać szlak krawędziowy przy powierzchni przyczołowej,
15) wykonać profil karnesu, aż do płaszczyzny dobicia, stale kontrolując wykonywany profil
kontrszablonem,
16) w trakcie wykonywania ćwiczenia, przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny
pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska,
17) zaprezentować swoją pracę i uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
18) dokonać oceny jakości wykonanego profilu karnesu,
19) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
dokumentacja techniczna, projektowa wykonania profilu karnesu,
−
blok piaskowca „Wartowice” o wymiarach 30 cm x 30 cm x 50 cm,
−
stół kamieniarski,
−
szablony karnesu,
−
linijka z podziałką, kątownik i rysik kamieniarski,
−
narzędzia ręczne do wykonania karnesu,
−
sprzęt pomiarowy i pomocniczy,
−
kontrszablon karnesu,
−
środki ochrony indywidualnej,
−
plansze poglądowe,
−
literatura pomocnicza.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
72
Ćwiczenie 5
W bloku kamiennym w kształcie płytki o wymiarach 40 cm x 20 cm x 10 cm, z wapienia
„Karsy”, wykonaj sfazowanie wstępne krawędzi płytki, metodą podwójnego uderzenia
dłutem oraz wgłębienie rowka kanela, metodą potrójnego uderzenia dłutem, zgodnie
z dokumentacją projektową.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) przeanalizować dokumentację projektową,
4) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5) dobrać narzędzia do wykonania sfazowania wstępnego krawędzi, metodą podwójnego
uderzenia i rowka kanela, metodą potrójnego uderzenia, sprzęt pomiarowy i pomocniczy
i sprawdzić ich przydatność do wykonania zadania,
6) dobrać środki ochrony indywidualnej,
7) wypisać na kartce warunki techniczne wykonania uderzenia podwójnego i potrójnego
dłutem,
8) wybrać spośród elementów blok kamienny w kształcie płytki o wymiarach 40 cm x 20
cm x 10 cm z wapienia „Karsy”,
9) rozłożyć na stanowisku pracy wybrane materiały i narzędzia oraz środki ochrony
indywidualnej,
10) ustawić na stole kamieniarskim blok wapienia „Karsy” w kształcie płytki o wymiarach
40 cm x 20 cm x 10 cm,
11) wyznaczyć i zarysować linie sfazowania na obu powierzchniach przyczołowych
pierwszego pola płytki, posługując się w tym celu dokumentacją projektową,
12) przyłożyć szablon i zarysować profil kanela na powierzchni czołowej płytki,
13) zarysować przebieg rowka kanela na drugiej części powierzchni płytki,
14) wykonać sfazowanie wstępne, metodą podwójnego uderzenia,
15) wykonać wgłębienie rowka kanela, metodą potrójnego uderzenia,
16) przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska, w trakcie wykonywania ćwiczenia,
17) zaprezentować wykonaną pracę i uzasadnić sposób wykonania ćwiczenia,
18) ocenić jakość wykonanego sfazowania wstępnego i wgłębienia rowka kanela,
19) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia, zagospodarować odpady
i zakonserwować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
dokumentacja techniczna, projektowa wykonania sfazowania wstępnego krawędzi płytki
oraz wgłębienia rowka kanela,
−
blok wapienia „Karsy” o wymiarach 40 cm x 20 cm x 10 cm,
−
stół kamieniarski,
−
szablony kanela,
−
linijka z podziałką, kątownik nastawny i rysik kamieniarski,
−
narzędzia ręczne – dłuto proste wąskie, dłuto szerokie, dłuto profilowe zaokrąglone,
−
sprzęt pomiarowy i pomocniczy,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
73
−
środki ochrony indywidualnej,
−
plansze poglądowe.
4.6.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1) posłużyć się szablonem?
2) posłużyć się kontrszablonem?
3) wykonać samodzielnie szablon profilu?
4) wykonać profil nazywany felcem lub kostką?
5) wykonać profil nazywany kanelem?
6) wykonać profil nazywany karnesem?
7) wykonać uderzenie podwójne dłutem?
8) wykonać uderzenie potrójne dłutem?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
74
4.7. Rozliczanie robót kamieniarskich
4.7.1. Materiał nauczania
Roboty kamieniarskie rozlicza się na tej samej zasadzie co wszystkie roboty budowlane,
czyli w oparciu o obowiązujące cenniki.
Metoda uproszczona
Kalkulacja uproszczona polega na obliczeniu ceny kosztorysowej obiektów lub robót
budowlanych, jako sumy iloczynów odpowiednio ustalonych jednostek przedmiarowych i cen
jednostkowych, z uwzględnieniem podatku od towarów i usług (VAT) – według formuły:
Ck = Suma [L x Cj] + Pv, gdzie:
L – obmiary robót,
Cj – ceny jednostkowe dla ustalonych jednostek przedmiarowych,
Pv – narzuty dla całego kosztorysu (podatek od towarów i usług VAT)
Jednostki
przedmiarowe:
Robocizna – jednostka przedmiarowa- rozliczeniowa – roboczogodzina [R], symbol [rg].
Wartość robocizny rozlicza się według stawek brutto dla danej grupy, pomnożonych
przez liczbę normatywnych roboczogodzin potrzebnych do wykonania danych robót. Jako
podstawę naliczania przyjmuje się KNR (Katalog Nakładów Rzeczowych). W przypadku
wykonywania prac w warunkach nietypowych, trudnych, na wysokości, w wysokich
temperaturach, w
skażonym środowisku, stosuje się współczynniki korekcyjne -
zwiększające. Wysokość stawki zależy od zaszeregowania pracownika do danej grupy
i związana jest, między innymi, z kwalifikacjami zawodowymi pracownika. Kamieniarz, jako
robotnik wykwalifikowany, może być zaszeregowany do grupy II, III lub IV (najwyższej –
najlepiej płatnej).
Materiał – jednostka przedmiarowa- rozliczeniowa – materiał [M], symbol [m³].
Ilość zużytych materiałów rozlicza się w oparciu o rzeczywistą ilość wbudowanego
materiału, pomnożoną przez współczynniki zwiększające z tytułu strat technologicznych -
odpady, transportowych - ubytki powstałe w czasie transportu materiału. Za jednostkę
rozliczeniową materiałów kamiennych przyjmuje się jeden metr sześcienny kamienia [m³],
za wyjątkiem kamienia łamanego – brył o wielkości 100 – 200 cm, które rozlicza się
w tonach [t]. Materiały szlifierskie takie jak: ściernice kamienne rozliczamy w sztukach [szt.],
proszki szlifierskie kamienne - w kilogramach [kg].
Wartość materiałów rozliczamy mnożąc ilość zużytych materiałów przez ich cenę brutto.
Materiały pomocnicze, potrzebne do wykonania robót rozliczamy w % wartości materiałów
podstawowych.
Do kwoty wartości materiałów doliczamy, stosując odpowiednie współczynniki
zwiększające:
– koszty zaopatrzenia i transportu - od dostawcy na plac budowy,
– koszty
składowania – w magazynie budowy.
Sprzęt – jednostka przedmiarowa- rozliczeniowa – motogodzina [S], symbol [mg].
Pracę sprzętu rozliczamy w oparciu o normatywną liczbę roboczogodzin, na jednostkę
obmiaru, pomnożoną przez rzeczywistą ilość wykonanych robót,
Wartość pracy sprzętu może się zwiększać z tytułu stosowania ( podobnie jak w robociźnie)
współczynników zwiększających za pracę w trudnych warunkach.
Sumę kosztów (koszty robocizny + koszty materiału + koszty pracy sprzętu) nazywamy
kosztami bezpośrednimi, które ponosimy wykonując zlecone roboty. Do kosztów
bezpośrednich doliczamy tzw. narzuty - doliczenia procentowe [%] od wartości wyliczonych
kosztów bezpośrednich robocizny i materiału, z tytułu: kosztów ogólnych – kosztów
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
75
związanych z prowadzeniem firmy (podatki, odpisy, ubezpieczenia), zysku – czyli wartości
stanowiącej „na czysto” zysk (zarobek) firmy.
Po zakończeniu zleconych nam prac wystawiamy zleceniodawcy (klientowi) fakturę VAT.
Ponieważ w naszej kalkulacji kosztorysowej posługiwaliśmy się cenami brutto
(zawierającymi w sobie wartość podatki VAT) od kwoty, którą zapłacił nam zleceniodawca
(klient) musimy odprowadzić do urzędu skarbowego 22% kwoty faktury, która stanowi
wartość podatku od towarów i usług. Kwotę VAT obliczamy w oparciu o wzór:
100 x kwota netto / 100 – stawka VAT = kwota brutto (z VAT),
po przekształceniu - kwota brutto x (100 – VAT) / 100 = kwota netto, co przy stałej
wielkości stawki VAT równej 22% daje postać:
kwota brutto x 78 / 100 = kwota netto,
kwota brutto – kwota netto = kwota VAT.
Zapotrzebowania szacunkowe ilości materiału niezbędnego do wykonania robót
przeprowadza się w sposób następujący:
−
na podstawie rysunków roboczych dokumentacji projektowej, rzutów, przekrojów,
a w szczególności widoków elementu, który mamy wykonać, wyznaczamy obwiednie
ścian elementu. Obwiednia jest to linia, którą rysujemy na danym rysunku, łącząca ze
sobą, najdalej na zewnątrz wysunięte punkty projektowanego elementu. W wyniku
połączenia punktów otrzymujemy na rysunku, prostokątny obrys jednego z boków
elementu. Czynność tą powtarzamy dla pozostałych boków elementu przedstawionych na
innych rysunkach,
−
otrzymane prostokąty (razem sześć), tworzą ściany wirtualnej bryły, w której można
zamknąć projektowany element, w taki sposób, aby był on styczny do każdej ze ścian,
−
w zależności od rodzaju kamienia z jakiego ma być wykonany element oraz
od technologii jego wykonania, przyjmujemy grubość naddatków materiału dla każdej ze
ścian (naddatkiem nazywamy warstwę materiału kamiennego, którą należy usunąć aby
uzyskać w pełni wykończony element),
−
w efekcie otrzymujemy wymiary prostopadłościennego bloku kamiennego
(z naddatkami), z którego da się wykonać projektowany element.
−
mnożymy przez siebie wymiary bloku (przeliczone na metry) i otrzymujemy jego
objętość w metrach sześciennych [m³],
−
objętość ta jest szacunkową ilością materiału niezbędnego do wykonania robót.
Uwaga:
−
należy pamiętać że grubość naddatków materiału dla poszczególnych ścian bryły nie
musi być taka sama. Zależy ona, od technologii obróbki oraz narzędzi, jakich używamy
do wykonania danej płaszczyzny. Dla obróbki mechanicznej, grubość naddatku jest
przeważnie mniejsza, niż dla obróbki ręcznej,
−
metodę obwiedni, można stosować również dla elementów o bardziej rozbudowanej
formie. W tym przypadku kształt przestrzenny bryły wyjściowej może mieć postać
wielościanu nieforemnego,
−
elementy o nietypowych wymiarach wykonujemy z bloków surowych, które sami tniemy
wstępnie na żądaną wielkość,
−
do wykonania elementów o wymiarach typowych należy używać bloków skalnych
o wymiarach handlowych.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
76
4.7.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Na czym polega kalkulacja robót kamieniarskich?
2. Co nazywamy jednostkami pomiarowymi- rozliczeniowymi?
3. Co to są ceny jednostkowe?
4. Jak obliczamy koszty bezpośrednie robocizny?
5. Jak obliczamy koszty bezpośrednie materiałów?
6. Jak obliczamy koszty bezpośrednie materiałów pomocniczych?
7. Co to jest motogodziny?
8. Co to są współczynniki korekcyjne i kiedy je stosujemy?
9. Co nazywamy kosztami zaopatrzenia i transportu?
10. Co nazywamy kosztami składowania materiału?
11. Co to są narzuty i kiedy je stosujemy?
12. Co wliczamy w koszty ogólne firmy?
13. Co nazywamy zyskiem firmy?
14. Jakie kwoty podajemy na fakturze VAT?
15. Co to jest obwiednia?
16. W jakim celu wykonujemy obwiednię?
17. Co nazywamy naddatkiem?
18. Od czego zależy grubość naddatku?
4.7.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
W oparciu o podane wielkości przedmiaru robót, oblicz wysokość zarobku (netto)
uzyskanego za wykonanie prac kamieniarskich – obróbki obciosania powierzchni bloku
kamiennego o wymiarach 40 x 50 x 60 cm, do wymiarów 30 x 40 x 50 cm, jeżeli:
−
norma na 1 m³ obciosu wynosi 4,7 rg.,
−
stawka brutto kamieniarza II grupy 10,50 zł/godz.,
−
koszty ogólne 12%,
−
zysk 30%.
Sposób wykonania ćwiczenia:
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) wypisać na kartce dane oraz wzory które mogą być przydatne w rozwiązaniu zadania,
5) obliczyć w m³ ilość obciosu do wykonania,
6) obliczyć ilość roboczogodzin potrzebnych do wykonania obliczonej wcześniej ilości
obciosu,
7) pomnożyć otrzymaną ilość roboczogodzin przez stawkę brutto kamieniarza grupy II,
8) powiększyć otrzymaną kwotę o 12% kosztów ogólnych,
9) naliczyć zysk w wysokości 30%,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
77
10) odliczyć od otrzymanej kwoty zarobku brutto, 22% podatku od wartości towarów i usług
– VAT,.
11) przedstawić wynik (zarobek netto za wykonaną pracę) i uzasadnić kolejność
wykonywanych obliczeń,
12) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
kalkulator,
−
literatura, cenniki.
Ćwiczenie 2
Obwiednie
płaszczyzn ścian prostopadłościanu, dla profilowanego, przelotowego elementu
gzymsu wynoszą odpowiednio:
−
dla płaszczyzn górnej i dolnej, 40 cm x 80 cm,
−
dla płaszczyzn czołowych, 40 cm x 30 cm,
−
dla płaszczyzn frontowej i tylnej, 30 cm x 80 cm.
Naddatek materiału kamiennego, wynosi odpowiednio dla:
−
płaszczyzn górnej i dolnej, 4 cm,
−
płaszczyzn czołowych, 3 cm,
−
płaszczyzn frontowej i tylnej 4 cm.
Oblicz objętość, w metrach sześciennych, prostopadłościennego kamiennego bloku
z wapienia zbitego „Bolechowice”, z którego można wykonać element profilowany
przelotowego gzymsu kamiennego.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
4) wypisać na kartce dane oraz wzory które mogą być przydatne w rozwiązaniu zadania,
5) obliczyć wymiary poszczególnych płaszczyzn surowego bloku kamiennego z wapienia
zbitego „Bolechowice”, po uwzględnieniu naddatku materiału dla każdej z płaszczyzn,
6) podstawić, do wzoru na objętość prostopadłościanu wyliczone długości boków,
7) obliczyć w m³ objętość bloku kamiennego,
8) zapisać wynik w zaokrągleniu do dwóch miejsc po przecinku,
9) uzasadnić kolejność wykonywanych obliczeń,
10) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia.
11) przedstawić wynik oraz uzasadnić kolejność wykonywanych obliczeń,
12) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
kalkulator,
−
literatura.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
78
Ćwiczenie 3
Z magazynu pobrano blok piaskowca o wymiarach 0,30m x 0,80m x 1,00m. Odcięto
z niego płytę o wymiarach 0,30m x 0,80m x 0,12m. Szerokość ubytku materiału w trakcie
ręcznego cięcia piłą wynosi 0,03m. Oblicz wymiary i objętość w m³ bloku, który zwrócono
do magazynu.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
4) wypisać na kartce dane oraz wzory które mogą być przydatne w rozwiązaniu zadania,
5) obliczyć wymiary bloku po odcięciu płyty,
7) obliczyć w m³ objętość bloku piaskowca, który zwrócono do magazynu,
8) zapisać wynik w zaokrągleniu do dwóch miejsc po przecinku,
9) uzasadnić kolejność wykonywanych obliczeń,
10) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia.
11) przedstawić wynik oraz uzasadnić kolejność wykonywanych obliczeń,
12) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zeszyt kratkowany,
−
przybory do pisania,
−
kalkulator,
−
literatura.
4.7.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1) wyjaśnić różnicę pomiędzy przedmiarem a obmiarem powykonawczym
robót?
2) obliczyć należne wynagrodzenie netto za świadczenie usług wyłącznie w
postaci robocizny, z materiałem inwestora?
3) obliczyć należne wynagrodzenie netto za świadczenie usług w postaci
robocizny i kupionego przez siebie materiału?
4) obliczyć należne wynagrodzenie netto za świadczenie usług w postaci
robocizny, materiału i pracy sprzętu?
5) stosować narzuty z tytułu kosztów zaopatrzenia i transportu?
6) stosować narzuty w postaci kosztów składowania materiałów?
7) uzasadnić stosowanie współczynników korekcyjnych do wartości
kosztorysowych: robocizny, materiału i pracy sprzętu?
8) obliczyć wartość wykonanych robót kamieniarskich brutto?
9) obliczyć wartość wykonania robót kamieniarskich netto?
10) obliczyć wysokość podatku VAT?
11) wyznaczyć obwiednię powierzchni o dowolnym kształcie?
12) usunąć naddatek za pomocą ręcznych narzędzi?
13) określić szacunkowo ilość materiału niezbędnego do wykonania robót?
14) sporządzić rozliczenie materiałowe?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
79
4.8. Przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznej
obróbce kamienia
4.8.1 Materiał nauczania
Wykonywanie każdej pracy stwarza, w pewnym stopniu, potencjalne
niebezpieczeństwo zagrożenia zdrowia i życia pracownika. Przy ręcznej obróbce kamienia
mogą wystąpić dwa rodzaje zagrożeń: bezpośrednie i pośrednie. Zagrożenia bezpośrednie,
w danej chwili, stwarzane są przez samego pracownika, nie stosującego się do zaleceń
przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, a w szczególności nie stosującego środków
ochrony osobistej przy wykonywaniu czynności zawodowych. Zagrożenia pośrednie to takie,
które powstać za sprawą innych pracowników wykonujących swoje czynności zawodowe.
Do najczęściej występujących zagrożeń należą:
−
zagrożenie wzroku odpryskami urobku kamiennego, w wyniku niestosowania środków
ochronnych, (środki ochronne:
okulary ochronne, przeźroczyste - niezaparowujące, gogle
ochronne przeźroczyste),
−
zranienia twarzy odpryskami urobku kamiennego, w wyniku nie stosowania środków
ochronnych, (środki ochronne:
osłony twarzy przeciwodpryskowe)
,
−
zranienie rąk ostrymi krawędziami materiału skalnego, otarcie naskórka dłoni, (środki
ochronne:
rękawice drelichowe, rękawice z wkładką skórzaną),
−
zmiażdżenie palców stopy w wyniku upadku ciężaru, (obuwie z ochronną wkładką
stalową na palce),
−
przebicie lub przecięcie stopy w wyniku przebicia lub przecięcia podeszwy obuwia
ostrymi przedmiotami, (
środki ochronne:
obuwie z ochronną wkładką stalową –
segmentową - podeszwy),
−
zagrożenie dróg oddechowych przy cięciu i szlifowaniu materiału kamiennego na sucho,
(
środki ochronne:
maski przeciwpyłowe pełne i półpełne z pochłaniaczem drobnego pyłu
- filtrem koloidalnym, z ochroną oczu i półmaski, maski pełnotwarzowe, półmaski,
półmaski jednorazowe),
−
zagrożenie głowy w wyniku upadku z wysokości materiałów lub narzędzi, (
środki
ochronne:
hełmy ochronne- więźba z regulacją płynną, hełmy ochronne z regulacją
zwykłą),
−
zagrożenie słuchu spowodowane wysokim natężeniem hałasu, w wyniku pracy urządzeń
z napędem mechanicznych, elektrycznym lub hydraulicznym (środki ochronne:
ochronniki słuchu, hełmy przeciwhałasowe),
−
zagrożenie ciała wodą i wilgocią w wyniku cięcie i szlifowania materiału kamiennego na
mokro, (
środki ochronne:
rękawice gumowe, fartuchy przednie – wodoodporne
z regulacją wzmacniaczy, buty filcowo gumowe – Gumofilc, cholewy gumowe),
−
zabrudzenie włosów głowy kurzem i pyłem, (
środki ochronne:
berety lub czapki
z daszkiem).
Wybrane przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, które mogą być ci pomocne
w wykonywaniu ćwiczeń praktycznych z zakresu ręcznej obróbki kamienia:
−
zbyt wysokie lub za niskie ustawienie stołu prowadzi do szybkiego zmęczenia i spadku
wydajności pracy a w konsekwencji powstawania wad postawy ciała i schorzeń
kręgosłupa,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
80
−
stół do ręcznej obróbki powinien być oddzielony od otoczenia ścianką ochronną pełną
lub z siatki drucianej o niewielkich oczkach,
−
stanowisko pracy należy wyposażyć w instalację odpylającą,
−
w przypadku stanowisk niewydzielonych i niezabezpieczonych odległość pomiędzy nimi
nie powinna być mniejsza niż 5 metrów,
−
odległość niezabezpieczonych stanowisk od ciągów komunikacyjnych nie powinna być
mniejsza niż 5 metrów,
−
transport ręczny małogabarytowych elementów surowca kamiennego (do 350 kg) musi
spełniać wszystkie wymogi bezpieczeństwa i higieny pracy, dotyczące ręcznego
transportu materiałów budowlanych.
−
w trakcie transportu poziomego elementy kamienne powinny być ułożone dłuższym
bokiem równolegle do kierunku przemieszczania się,
−
elementy płytowe należy transportować (przewozić i przenosić) wyłącznie w pozycji
pionowej,
−
gotowe wyroby transportujemy w pozycji ich przyszłego zamontowania,
−
pracownicy obsługujący urządzenia podnoszące z napędem mechanicznym muszą
posiadać świadectwa dopuszczające do obsługi tych urządzeń,
−
w temperaturze od -20 º C łańcuchy jako zawiesia mogą być obciążone tylko do 50%
udźwigu nominalnego,
−
liny konopne, jako zawiesia mogą być używane tylko w stanie powietrzno suchym,
−
ubranie ochronne i sprzęt ochrony osobistej, dobieraj zawsze, pod kątem występujących
na stanowisku pracy zagrożeń,
−
pamiętaj aby twoje stanowisko pracy wyposażone było w sprzęt ochrony indywidualnej.
Na stanowisku pracy powinny znajdować się:
−
instrukcje stanowiskowe
−
znaki bezpieczeństwa:
−
ewakuacyjne,
−
przeciw pożarowe,
−
znaki nakazu.
Ubranie ochronne i sprzęt ochrony indywidualnej – asortyment: spodnie drelichowe typu
„farmerki”, z nogawkami posiadającymi ściągacze w kostkach, bluza drelichowa zapinana
z rękawami posiadającymi ściągacze w nadgarstkach, drelichowe
berty lub czapki
z daszkiem, obuwie z ochronną wkładką stalową – segmentową – podeszwy i osłoną stalową
palców stopy, hełmy ochronne - z więźbą z regulacją płynną lub z regulacją zwykłą, okulary
ochronne, przeźroczyste - niezaparowujące, gogle ochronne przeźroczyste, osłony twarzy
przeciwodpryskowe
,
rękawice drelichowe, rękawice z wkładką skórzaną, rękawice gumowe,
fartuchy przednie – wodoodporne z regulacją wzmacniaczy, buty filcowo gumowe, cholewy
gumowe, maski przeciwpyłowe pełne i półpełne z pochłaniaczem drobnego pyłu - filtrem
koloidalnym, z ochroną oczu i półmaski, maski pełnotwarzowe, półmaski, półmaski
jednorazowe.
Dobór środków ochrony indywidualnej zależy od tego, jaki rodzaj czynności mamy
do wykonania. W każdym przypadku, należy chronić przed zmiażdżeniem, przez upadający
blok kamienny, palce stóp. Przy ręcznym dłutowaniu kamienia musimy chronić wzrok, drogi
oddechowe i dłonie, tak więc podstawowymi środkami ochrony indywidualnej będą: okulary
ochronne, półmaska i rękawice drelichowe. Noszenie na głowie hełmu ochronnego, przez
cały czas pracy jest przepisem obowiązującym dla każdego rodzaju robót budowlanych.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
81
4.8.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. W jaki sposób wysokość robocza stołu kamieniarskiego wpływa na wydajność pracy?
2. W jaki sposób stół kamieniarski do ręcznej obróbki powinien być wydzielony
z otoczenia?
3. W jaki rodzaj instalacji należy wyposażyć stanowisko pracy kamieniarza?
4. Jaka powinna być minimalna odległość niewydzielonych stanowisk pracy kamieniarza?
5. Jaka powinna być odległość niewydzielonych i niezabezpieczonych stanowisk pracy
kamieniarzy od ciągów komunikacyjnych?
6. W jaki sposób należy układać elementy kamienne w trakcie transportu poziomego?
7. W jakiej pozycji należy przewozić i przenosić elementy płytowe z kamienia?
8. W jakiej pozycji transportujemy gotowe wyroby kamieniarskie?
9. Kto może obsługiwać urządzenia podnoszące z napędem mechanicznym?
10. Jaki procent udźwigu nominalnego może obciążać zawiesia w temperaturze od – 20°C?
11. W jakim stanie można używać lin konopnych jako zawiesi?
12. Przy pomocy czego, zabezpieczamy oczy przed odpryskami urobku kamiennego?
13. Przy pomocy czego, zabezpieczamy twarz przed odpryskami urobku kamiennego?
14. Przy pomocy czego, zabezpieczamy ręce przed zranieniem ostrymi krawędziami
materiału skalnego i otarciami naskórka dłoni?
15.
Przy pomocy czego, zabezpieczamy stopy przed
przebiciem lub przecięciem podeszwy
ostrymi przedmiotami oraz przed zmiażdżeniem palców upadającym ciężarem?
16.
Przy pomocy czego, zabezpieczamy głowę przed
upadkiem z wysokości materiałów lub
narzędzi?
17. Przy pomocy czego, zabezpieczamy drogi oddechowe przed pyłem i kurzem,
przy cięciu
i szlifowaniu materiału kamiennego na sucho?
18. Przy pomocy czego, zabezpieczamy ciało przed wodą i wilgocią?
19. Przy pomocy czego, zabezpieczamy włosy przed kurzem i pyłem?
4.8.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dobierz pełny zestaw sprzętu ochrony indywidualnej do wykonania profilu karnesu
w pomieszczeniu roboczym bez instalacji odpylającej. Zastosuj w praktyce odpowiednie
elementy zestawu w kolejnych fazach wykonywania karnesu.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeanalizować materiał nauczania,
2) przeanalizować treść zadanego ćwiczenia,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) wypisać na kartce nazwy potrzebnego sprzętu ochrony indywidualnej dla kolejnych faz
wykonywania karnesu,
5) ułożyć w widocznym miejscu na stanowisku pracy wybrany sprzęt ochrony
indywidualnej i tablice poglądowe,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
82
6) omówić posługując się planszami bezpieczeństwa i higieny pracy: kolejność czynności,
stosowane narzędzia i warunki techniczne wykonania karnesu,
7) wykonać ćwiczenie poprzez zakładanie i zdejmowanie z siebie elementów sprzętu
ochrony indywidualnej, w kolejnych fazach wykonywania profilu,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia,
9) zlikwidować stanowisko do wykonania ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
-- zeszyt
kratkowany,
-- przybory do pisania,
-- tablice
poglądowe bezpieczeństwa i higieny pracy,
-- zbiór przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy,
-- środki bhp ochrony indywidualnej,
-- literatura
pomocnicza.
4.8.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1) dostosować wysokość stołu kamieniarskiego do swojego wzrostu?
2) wydzielić z pomieszczenia pracowni kamieniarskiej stanowisko do ręcznej
obróbki kamienia?
3) zabezpieczyć swoje drogi oddechowe przed pyłem kamiennym?
4) ułożyć na kołowym środku transportu poziomego elementy parapetów
kamiennych, w sposób zabezpieczający je przed uszkodzeniami
i gwarantujący bezpieczeństwo pracy?
5) przewozić i przenosić ręcznie kamienne elementy w kształcie płyt w sposób
gwarantujący bezpieczeństwo pracy?
6) określić zasady stosowania łańcuchów jako zawiesi w temperaturze poniżej
– 20°C?
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
83
5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 22 zadania. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.
5. Tylko jedna odpowiedź jest prawdziwa.
6. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej
rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem,
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.
7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego
rozwiązanie (tego zadania) na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
9. Na rozwiązanie testu masz 45 min.
Powodzenia!
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Bloki kamienne o objętości od 0,250 do 0,500 m³ zaliczamy do:
a).
małych,
b)
średnich,
c) dużych,
d)
bardzo
dużych.
2. Krążek stały służy do:
a) zawieszania ładunku w dźwignicach,
b) ukośnego przemieszczania ładunku po pochylniach,
c) zmiany kierunku przebiegu liny - działania siły czynnej,
d) zmniejszenia siły czynnej, potrzebnej do podniesienia ładunku.
3. Elementy płytowe kamienne składujemy:
a) w pozycji na leżąco na płask – jeden na drugim,
b) opierając na szerszym boku - lekko odchylone od pionu,
c) opierając na węższym boku – lekko odchylone od pionu,
d) w dowolny sposób, lecz pod kątem 45°.
4. Kolor odpuszczania końcówek narzędzi odpowiednich do ręcznej obróbki granitów
powinien być
a) jasnoczerwony,
b) jasnożółty,
c) niebieski,
d zielony.
5. Do obróbki skał twardych nadają się narzędzia, których kąty rozwarcia końcówek
roboczych ostrzy wynoszą
a) 60° i mniej,
b) 60° i więcej,
c) 90° i więcej,
d) 90° i mniej.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
84
6. Licowanie surowego bloku kamiennego polega na nadaniu jednej z jego powierzchni:
a) lekko wypukłej formy,
b) lekko wklęsłej formy,
c) formy zbliżonej do płaszczyzny,
d) określonej faktury kamieniarskiej.
7. Blok granitu dzielimy w płaszczyźnie:
a) warstw sedymentacyjnych,
b) przełomu naturalnego,
c) łupliwości ławowej,
d) linii sztychów.
8. Podział bloków marmuru krystalicznego za pomocą klinowania daje uzysk rzędu:
a)
25
%,
b) 20 %,
c) 15 %,
d)
5
%.
9. Rozklinowywanie bloku w kierunku prostopadłym do uwarstwienia stosujemy głównie
w odniesieniu do skał:
a)
metamorficznych,
b)
magmowych
wylewnych,
c) magmowych głębinowych,
d) osadowych.
10. Fakturą nazywamy:
a) zespół cech określających sposób wykształcenia minerałów skałotwórczych,
b) określony sposób ukształtowania płaszczyzny materiału kamiennego,
c) sposób wypełnienia przez minerały przestrzeni w masie skalnej,
b)
widok
płaszczyzny przełomu materiału kamiennego.
11. Faktury krzesanej nie stosuje się w odniesieniu do:
a)
granitów,
b) piaskowców twardych,
c) marmurów,
d)
wapieni
miękkich.
12. Szlak krakowski wykonujemy przy użyciu:
a)
gradziny,
b)
kirki,
c)
groszkownika,
d)
dłuta.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
85
13. Tynkiem kamieniarskim nazywamy fazę przejściową pomiędzy:
a)
tynkiem
zwykłym a specjalnym,
b) tynkiem specjalnym a szlachetnym,
c) tynkiem szlachetnym a sztucznym kamieniem,
d) tynkiem specjalnym a sztucznym kamieniem.
14. Tynki kamieniarskie imitujące piaskowiec zbudowane są na bazie kruszywa o wielkości
ziaren:
a) 2 – 4 mm,
b) 4 – 6 mm,
c) 5 – 8 mm,
d) 6 – 10 mm.
15. Ukształtowanie powierzchni stiuku cementowego polega na jej:
a)
szlifowaniu,
b)
grotowaniu,
c)
gradzinowaniu,
d)
dłutowaniu.
16. Głębokość położenia pierwszego punktu płaszczyzny wyznaczamy za pomocą:
a)
łaty kamieniarskiej i rysika,
b)
kątownika nastawnego i dłuta,
c)
łaty kamieniarskiej i gradziny,
d)
kątownika nastawnego i rysika.
17. Wysokość położenia oka osoby stosującej odejrzenie, zaznaczamy na:
a)
drugim
szlaku,
b) rysie poziomej pierwszej krawędzi,
c)
łacie kamieniarskiej,
d)
tyczce.
18. Szablony profilowe przykładamy:
a) równolegle do płaszczyzny wspornej przebiegu profilu,
b) równolegle do linii licowej profilu,
c) prostopadle do przebiegu profilu w płaszczyźnie czołowej,
d) prostopadle do osi podłużnej profilowanego elementu.
19. Profil, którego powierzchnia licowa ma formę simy (przypomina literę „S”) nazywamy:
a)
ćwierćwałkiem,
b)
karnesem,
c)
felcem,
d)
rowkiem.,
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
86
20. Przyłożeniem dłuta nazywamy:
a)
posunięcie robocze ostrza narzędzia względem obrabianego materiału,
b) miejsce na powierzchni kamienia, z którego rozpoczynamy kucie,
c) stopniowe przysuwanie dłuta do obrabianego profilu,
d)
kąt mierzony od płaszczyzny obrabianego materiału do osi narzędzia.
21. Szablon profilowy karnesu wykonujemy w oparciu o rysunki robocze:
a) rzutu elementu profilu,
b) widoku elementu profilu,
c) przekroju poprzecznego elementu profilu,
d)
przekroju
podłużnego elementu profilu.
22. Przy ręcznym dłutowaniu kamienia wapiennego stosujemy zestaw środków ochrony
indywidualnej:
a) okulary ochronne, półmaska przeciwpyłowa, rękawice drelichowe,
b) buty filcowo-gumowe, hełm przeciwhałasowy, fartuch gumowy,
c) nakolanniki, maska przeciwpyłowa pełna, rękawice gumowe,
d)
ochronniki
słuchu, nakolanniki, gogle ochronne przeźroczyste.
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
87
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko ................................................................................................
Obróbka ręczna kamienia
Zakreśl poprawną odpowiedź
Nr
zadania
Odpowiedź Punkty
1
a b c d
2
a b c d
3
a b c d
4
a b c d
5
a b c d
6
a b c d
7
a b c d
8
a b c d
9
a b c d
10
a b c d
11
a b c d
12
a b c d
13
a b c d
14
a b c d
15
a b c d
16
a b c d
17
a b c d
18
a b c d
19
a b c d
20 a b c d
21 a b c d
22 a b c d
Razem:
„
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
88
6. LITERATURA
1. Stefański A. , Walczak J.: Technologia robót budowlanych. Arkady, Warszawa 1983
2. Szymański E.: Materiałoznawstwo budowlane – podręcznik dla technikum. WSiP,
Warszawa1992
3. Urban L.: Murarstwo i tynkarstwo. WSiP, Warszawa 1968
4. Wilcke H., Thuning W.: Kamieniarstwo. WSiP, Warszawa 1997
5. Wolski Z.: Sztukatorstwo. WSiP, Warszawa 1988
- http://www.kontaktsa.pl/oferta/bosch/wiercenie2.html.
- http://pl.wikipedia.org/wiki/Wiert%C5%82o#WiertC582a%20specjalne
Wyszukiwarka
Podobne podstrony:
kamieniarz 711[04] z2 03 n
kamieniarz 711[04] z1 03 n
kamieniarz 711[04] z2 02 u
kamieniarz 711[04] z2 01 n
kamieniarz 711[04] z3 03 u
kamieniarz 711[04] z2 04 n
kamieniarz 711[04] z3 03 n
kamieniarz 711[04] z2 02 n
kamieniarz 711[04] z1 03 n
kamieniarz 711[04] z2 02 n
więcej podobnych podstron