121

Ć w i c z e n i e 6

Temat: FORMOWANIE RĘCZNE Z MODELU DREWNIANEGO W DWÓCH

SKRZYNKACH

6.1. Cel ćwiczenia

Celem ćwiczenia jest zaznajomienie studentów z zabiegami

i czynnościami formowania ręcznego z modeli nieuproszczonych przy
użyciu narzędzi i przyrządów formierskich, a w szczególności
z przygotowaniem do formowania, z samym formowaniem oraz ze
składaniem i przygotowaniem form do zalania ciekłym metalem.

6.2. Wiadomości uzupełniające

Odlewanie jest jedną z najczęściej stosowanych metod

technologicznych. Jest to metoda tania i może być stosowana do
produkcji zarówno małych, jak i wielkich przedmiotów, przy czym mogą
one być o kształtach prostych i skomplikowanych, ponadto nadaje się
zarówno do produkcji jednostkowej, jak i masowej [1]. Można przy tym
stosować dużą ilość różnych stopów; koszt odlewów jest na ogół niższy
od kosztu podobnych przedmiotów otrzymywanych według innych
metod.

W miarę rozwoju techniki odlewy znajdowały coraz to nowe

zastosowania, w niektórych zaś przypadkach zostały zastąpione
częściami wytwarzanymi według innych metod, np. tłoczonymi z blach
lub prętów, prasowanymi z tworzyw sztucznych, ze spieków itp.

Stałe polepszanie własności mechanicznych i fizycznych stopów

odlewniczych, udoskonalania starych i wprowadzanie nowych,

122

wydajniejszych

metod

technologicznych,

które

umożliwiają

otrzymywanie odlewów dokładnych wymiarowo i o gładkiej
powierzchni bez przeprowadzania obróbki mechanicznej, zmieniają nie
tylko

technologiczny,

lecz

również

ekonomiczny

charakter

współczesnego odlewnictwa.

Wybór najwłaściwszej metody technologicznej wytwarzania

odlewów jest często trudny, ponieważ takie same odlewy pod
względem jakości można otrzymać przez zastosowanie kilku różnych
sposobów. W tych przypadkach decyduje analiza ekonomiczna.

Odlewnictwo pod względem tworzywa odlewu można podzielić

na [2]:

- odlewnictwo żeliwa,

- odlewnictwo staliwa,

- odlewnictwo metali nieżelaznych.

Wytwarzanie odlewu, niezależnie od rodzaju tworzywa, składa

się z trzech głównych etapów:

- wykonania formy odlewniczej i rdzeni;

- przygotowania ciekłego metalu i wypełnianie nim formy

odlewniczej;

- usuwanie odlewu z formy i jej wykończenie.

W każdej z wymienionych dziedzin odlewnictwa istnieją dość

poważne różnice w sposobach wykonania formy, warunkach
doprowadzenia metalu do formy, warunkach topienia itp.

Obecnie najczęściej stosowane są następujące sposoby

formowania:

- w formach piaskowych,

- w formach skorupowych,

- w formach gipsowych,

- w kokilach – grawitacyjnie i pod niskim ciśnieniem,

- pod ciśnieniem,

- odśrodkowe (w formach wirujących),

- według metod precyzyjnych.

Najważniejszą pozycję w przemyśle zajmuje odlewnictwo

żeliwa. Największe znaczenie ma odlewanie do form piaskowych, gdyż
odlewy żeliwne i staliwne w znacznej większości, a odlewy z metali
nieżelaznych w ok. 50% wykonywane są w formach piaskowych. Dlatego
też tematem ćwiczeń z odlewnictwa będzie wytwarzanie odlewów
w formach piaskowych.

123

6.2.1. Przebieg procesu formowania

Formowaniem nazywamy zespół czynności niezbędnych do

wykonania formy odlewniczej [3]. Proces formowania może odbywać
się ręcznie przy użyciu narzędzi lub w sposób częściowo względnie
całkowicie zmechanizowany – za pomocą maszyn formierskich
i specjalnych urządzeń. Formowanie ręczne stosowane jest głównie
w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, formowanie maszynowe -
w produkcji masowej i seryjnej, i niekiedy również w produkcji
jednostkowej (np. przy użyciu narzucarki).

We wszystkich sposobach formowania, wykonanie formy składa

się z następujących czynności:
- przygotowanie miejsca pracy, narzędzi i materiałów;
- napełnienie skrzynek i zagęszczenie masy w skrzynkach;
- wykonanie odpowietrzenia;
- wyjęcie modelu z formy;
- wykończenie wnęki formy;
- montaż rdzeni i kontrola jakości oraz wymiarów formy;
- złożenie formy i przygotowanie jej do zalewania.

Każda z tych czynności składa się z kolei z wielu zabiegów, które

w zależności od rodzaju formy, jej przeznaczenia i sposobu formowania
mogą różnić się nieco od siebie.

W praktyce odlewniczej znane są następujące sposoby

formowania ręcznego:
- w dwóch skrzynkach,
- w kilku skrzynkach,
- w gruncie,
- w skrzynkach usuwalnych,
- z modeli uproszczonych,
- w rdzeniach.

Do wykonania formy odlewniczej potrzebne są: model i skrzynki

rdzeniowe, skrzynki formierskie, masa formierska i rdzeniowa oraz
narzędzia i przyrządy formierskie.

Modelem odlewniczym nazywamy przyrząd służący do

wykonania form, które po wypełnieniu ciekłym metalem odtwarzają
kształty odlewu (przeważnie zewnętrzne) [4]. Wewnętrzne kształty
odlewu odtwarza się za pomocą rdzeni wykonywanych w rdzennicach.
Modele odlewnicze mogą być dzielone w jednej lub kilku płaszczyznach.
Przy produkcji jednostkowej dużych i ciężkich odlewów stosuje

124

się modele uproszczone, natomiast przy formowaniu maszynowym –
modele umieszcza się na specjalnej płycie, zwanej płytą modelową.
Modele odlewnicze wykonywane są z drewna, stopów metali,
materiałów ceramicznych i tworzyw sztucznych.

Skrzynki formierskie są to ramy przeznaczone do wykonywania

form odlewniczych. Mogą one być odlewane (z żeliwa, staliwa lub ze
stopów lekkich) w całości lub w postaci elementów (boków), które
następnie łączy się śrubami lub przez spawanie (staliwne). Ponadto
wykonuje się skrzynki z odpowiednich kształtowników walcowanych i
łączonych przez spawanie. Podstawową wielkością, według której ustala
się wymiary elementów konstrukcyjnych skrzynki jest wymiar
znamionowy

Z =

L + B

2

mm

gdzie:

L – długość skrzynki w świetle, mm,

B – szerokość skrzynki w świetle, mm.

Dla skrzynek okrągłych średni wymiar znamionowy jest

równoznaczny ze średnicą skrzynki w świetle w mm. Klasyfikację,
charakterystykę oraz główne wymiary skrzynek można znaleźć
w odpowiednich normach.

Narzędzie służące do napełniania skrzynek i zagęszczania masy

formierskiej to: łopaty, sita formierskie, ubijaki ręczne i pneumatyczne
oraz zgarniaki. W celu zwiększenia przepuszczalności, formę nakłuwa się
nakłuwakami. Do wyjmowania modelu z formy służą gwintowane
uchwyty wkręcane do modelu lub specjalne klucze. Naprawianie
ewentualnych uszkodzeń, wygładzanie powierzchni wnęki formy,
usunięcie zanieczyszczeń, wycięcie niektórych elementów układu
wlewowego oraz pokrycie powierzchni wnęki formy pudrem lub
czernidłem – wykonuje się przy użyciu zmiotek, odkurzaczy,
dmuchawek, mieszków, rozpylaczy i narzędzi do wykańczania formy
(gładziki, lancety, jaszczurki, łyżeczki). Zestaw podstawowych narzędzi
formierza i rdzeniarza przedstawiono na rys. 6.1.

Przy montażu rdzeni i kontroli formy używane są: przymiary,

sprawdziany wymiarów i kształtów, przyrządy do szlifowania rdzeni oraz
urządzenia do kontroli stopnia zagęszczenia masy formierskiej.

125

Rys. 6.1. Podstawowe narzędzia formierza i rdzeniarza

6.2.2. Przerób mas formierskich

Materiały, które stosuje się do wykonywania form i rdzeni

nazywa się materiałami formierskimi [4]. Są one pochodzenia (głównie)
mineralnego. Dzieli się je na: materiały formierskie podstawowe (piaski
i gliny formierskie) i materiały formierskie pomocnicze (spoiwa
organiczne i nieorganiczne, grafit, pył węglowy, pudry formierskie itp.).

Piaskami formierskimi nazywa się niektóre z sypkich i luźnych

skał osadowych, składających się z osnowy piaskowej (powyżej 65%
masy) i naturalnego lepiszcza mineralnego (poniżej 35% masy). Osnowę
piaskową stanowią głównie ziarna kwarcu (SiO

2

) o wymiarach

0,02÷3,3 mm, zanieczyszczane ziarnami skaleni. Minerały występujące
w piasku formierskim o wymiarach poniżej 0,02 mm nazywa się
lepiszczem. Lepiszczem nazywa się niekiedy glinę wiążącą. Minerały
wchodzące w skład lepiszcza dzieli się na dwie grupy: wiążące
i niewiążące po nawilżeniu i wysuszeniu. Do grupy pierwszej zalicza się
głównie: kaolinit (powstały przy wietrzeniu skał magmowych), illit (różni
się od glin kaolinitowych większą zawartością alkaliów oraz większą
zawartością Fe

2

O

3

, CaO i MgO) i bentonit (zawierający do 80% iłów

montmorylonitowych

–

powstały

z

produktów

wietrzenia

126

glinokrzemianów i tufów wulkanicznych). Klasyfikacja piasków
formierskich w zależności od wielkości ziarn osnowy piaskowej jest
znormalizowana.

Materiały naturalne występujące w postaci luźnych skał

osadowych i zawierających powyżej 50% lepiszcza nazywa się glinami
formierskimi.

Do grupy pomocniczych materiałów formierskich zalicza się:

spoiwo, materiały umożliwiające otrzymanie czystej i gładkiej
powierzchni odlewu, materiały zapobiegające przylepianiu się masy do
modelu, materiały zwiększające podatność i przepuszczalność mas,
szpilki formierskie i podpórki rdzeniowe. Spoiwa są to materiały o
własnościach wiążących, pochodzenia organicznego i nieorganicznego,
naturalne lub sztuczne. Stosuje się je głównie jako spoiwa do mas
rdzeniowych, rzadziej do mas formierskich.

Mieszaninę głównych i pomocniczych materiałów formierskich

dobraną w odpowiednim ilościowym stosunku i przerobioną
w określony sposób na specjalnych urządzeniach nazywamy masą
formierską – jeżeli jest przeznaczona do sporządzenia form lub masą
rdzeniową – jeżeli przeznacza się ją do wykonania rdzeni.

Masy formierskie można podzielić zależnie od:

1) przeznaczenia – do odlewów staliwnych, żeliwnych, z metali

nieżelaznych,

2) rodzaje osnowy – masy kwarcowe, szamotowe, magnezyto-

we, chromitowe itp.,

3) zastosowania przy formowaniu – przymodelowe, wypełnia-

jące, jednolite,

4) składu – naturalne, gliniaste, syntetyczne,

5) stopnia zużycia – nowe, odświeżane, używane i zużyte,

6) wilgotności formy – do odlewania na wilgotno, w stanie

podsuszonym, na sucho i w stanie wypalonym.

Niektóre masy formierskie stosowane są również do

wykonywania rdzeni, są to masy: ze szkłem wodnym, cementowe,
skorupowe, szamotowe, gliniaste itp. Pozostałe masy rdzeniowe można
zaliczyć do mas syntetycznych, ponieważ składają się z piasku
kwarcowego (w większości przypadków płukanego) z dodatkiem
różnych spoiw.

Świeże piaski formierskie dostarczone do odlewni nie nadają

się, w większości przypadków, do bezpośredniego użycia i dlatego przed

127

wprowadzeniem ich do mas muszą być odpowiednio przygotowane.
Dotyczy to również mas formierskich, które przy powtórnym użyciu
należy poddać różnym zabiegom.

Metody przeróbki materiałów formierskich (sporządzania mas)

zależą głównie od rodzaju masy i materiałów wyjściowych. Przeróbka
materiałów formierskich w odlewni składa się z następujących operacji:
suszenie, rozdrabnianie, przesiewanie, oddzielanie magnetyczne,
wymieszanie, nawilżanie, spulchnianie i operacja dodatkowa –
regeneracja.

Do sporządzania mas formierskich stosuje się piaski naturalne

oraz kwarcowe [5]. Zasadą jest unikanie suszenia piasków zawierających
lepiszcze, aby nie obniżyć własności wytrzymałościowych nadawanych
przez glinę. Ilość wody zawarta w piaskach naturalnych jest nieznaczna.
Dlatego dla odświeżania mas formierskich należy ją uzupełnić. Gdy
konieczne jest suszenie, nie wolno dopuścić aby przegrzanie piasków z
gliną koalinitową przekroczyło 250⁰C, a bentonitową 200⁰C. Piaski
kwarcowe mogą być dowolnie silnie przegrzewane. Piaski i masa
formierska używana w poprzednim formowaniu przed wprowadzeniem
do mieszarek winny być ochłodzone do temperatury otoczenia, a
następnie przesiane przez sito oraz poddane oddzieleniu wtrąceń
metalicznych za pomocą elektromagnesów.

Każda masa powinna być przygotowana w mieszarce, przy czym

czas mieszania w mieszarce pobocznicowej wynosi 60÷90 s, a w
mieszarkach krążnikowych 8÷10 minut. Czas mieszania należy ustalić dla
każdej masy w zależności od typu mieszarki. Masy mieszane zbyt krótko
wykazują nierówną i niską wytrzymałość. Przedłużenie czasu mieszania
powoduje ogrzewanie się masy wywołujące jej osypywanie. Składniki
mas wprowadza się w ściśle określonej kolejności do mieszarki. W
przypadku sporządzania mas w mieszarce pobocznicowej woda jest
zawsze wprowadzana przed składnikami sypkimi, podczas gdy w innych
typach mieszarek podawana jest jako jeden z ostatnich składników.

Czas mieszania mas syntetycznych wyjściowych lub z piasków

kwarcowych półtłustych (8÷15% lepiszcza) względnie tłustych (15÷25%
lepiszcza), sporządzanych wyłącznie w mieszarkach krążnikowych
wynosi 10 minut, a w pobocznicowych 90 s. Masy odświeżane, do
których wprowadza się świeże materiały w ilościach do 15% miesza się
w mieszarkach krążnikowych 3÷8 minut, a w pobocznocowych 60÷90 s.

128

Masy wypełniające miesza się w mieszarkach krążnikowych 3÷5 minut,
a w pobocznicowych 30÷60 s.

Masy rdzeniowe specjalne z dużą zawartością lepiszcza, jak

również masy na formy półtrwałe miesza się wyłącznie w mieszarkach
krążnikowych w czasie do 30 minut. Masy rdzeniowe z zawartością gliny
około 3÷5% ze spoiwami higroskopijnymi sporządza się wprowadzając
piasek kwarcowy, regenerowany, tłusty oraz ewentualny dodatek gliny,
mieszając wprowadzone składniki w czasie 2 minut. Następnie
wprowadza się wodę i miesza 3÷5 minut, a po wprowadzeniu spoiwa
higroskopijnego miesza się jeszcze 3÷5 minut. Masy rdzeniowe ze
spoiwami olejowymi dodawanymi do piasków kwarcowych miesza się w
czasie 3÷5 minut. W celu zwiększenia wytrzymałości wprowadza się
dodatek mielonej gliny koalinitowej w ilości 2÷5%, miesza suche
składniki przez 1÷2 minut, a następnie wprowadza się spoiwo olejowe
i miesza przez 3÷8 minut. W celu uzyskania wyższej wytrzymałości
w stanie świeżym oraz po wysuszeniu, do tych mas nie dodaje się wody.

Masy formierskie poddaje się badaniu w stanie wilgotnym na

przepuszczalność, wytrzymałość na ściskanie oraz zawartość wilgoci,
w stanie wysuszonym oznacza się też przepuszczalność i wytrzymałość
na ściskanie, a przy masach rdzeniowych wytrzymałość na rozciąganie.

6.2.3. Oznaczanie wilgotności

Zmiana zawartości wilgoci powoduje poważne zmiany szeregu

własności technologicznych mas formierskich [6]. O wyborze
wilgotności roboczej decydują warunki technologii wykonania odlewu
oraz przebiegi zmian kilku różnych własności w zależności od zawartości
wilgoci. Przebiegi te kształtują się odmiennie dla rozmaitych mas.

T a b e l a 6.1

Zawartość wilgoci w masach formierskich

Rodzaj metalu

Zawartość wilgoci, %

sposób zalewania na

wilgotno

sposób zalewania do

form suszonych

Staliwo

3 – 6

3 – 8

Żeliwo

3,5 – 5,5

4 – 8

Stopy Cu

3,5 – 4,5

4 – 8

Stopy Al.

3,5 – 5,5

129

W tab. 6.1 przedstawiono zawartość wilgoci w masach formierskich.

Przez pojęcie wilgotności rozumie się wodę, która zostaje

usunięta z materiału formierskiego w temperaturze 105÷110⁰C. Jest to
zasadniczo woda adsorpcyjna, kapilarna i swobodna, gdyż usuwanie
wody sieciowej następuje w wyższych temperaturach.

Zawartość wilgoci w masach formierskich oblicza się dwoma

sposobami:

1) przyjmuje się za 100% składniki suche, zaś zawartość wilgoci

wyraża się jako naddatek powyżej 100%;

2) przyjmuje się za 100% sumę składników suchych i wody.

Sposób pierwszy stosowany jest przede wszystkim przy poda-

waniu składu mas, gdzie suma składników suchych przeliczona jest na
100%. Sposób drugi stosowany jest powszechnie przy określaniu
wilgotności mas w laboratorium. Zasadniczo należy posługiwać się
sposobem pierwszym tak przy ustalaniu składu mas, jak i w badaniach
laboratoryjnych.

Metoda grawimetryczna określania wilgotności polega na

odważeniu w starowanym naczyńku 50 g materiału badanego
z dokładnością do 0,01 g i wysuszeniu go do stałej masy w suszarce
laboratoryjnej w temperaturze 105÷110⁰C. Na podstawie danych
praktycznych ustalono, że dla ilości wilgoci spotykanej w stosowanych
materiałach formierskich wystarczający jest czas suszenia ~1 godziny.
W przypadku materiałów o dużej zawartości wilgoci (powyżej 15%)
próbkę zważoną po okresie suszenia 1 h, wkłada się ponownie do
suszarki i przetrzymuje w niej przez dalsze 15 minut, a następnie
ponownie waży. Czynność tę powtarza się aż do ustalenia masy
badanego materiału. Naczynia z próbką po wyjęciu z suszarki wkłada się
do eksykatora, przetrzymuje w nim aż do ostygnięcia próbki do
temperatury otoczenia, a następnie waży z dokładnością do 0,01 g.
Zawartość wilgoci (W) oblicza się ze wzoru

W =

a − b

a

∙ 100%

gdzie:

a – masa wilgotnej próbki,

b – masa wysuszonej próbki.

W celu obliczenia wilgotności (W

n

) jako naddatku powyżej 100%

(przyjmując za 100% składniki suche) stosuje się następujący wzór

W

୬

=

100 ∙ W

100 − W

%

130

Jako wynik miarodajny przyjmuje się średnią arytmetyczną z

dwóch pomiarów, przy czym różnica między tymi wartościami nie może
przekraczać 0,1% wilgoci. W przeciwnym przypadku oznaczenie należy
powtórzyć na dwóch nowych próbkach.

6.2.4. Formowanie ręczne

Ręczne wykonywanie form małych i średniej wielkości

przeprowadza się głównie w skrzynkach formierskich [4]. Najczęściej
wykonuje się formy w dwóch skrzynkach, rzadziej w jednej lub w trzech,
przy czym można stosować formowanie z obieraniem, luźną częścią
formy itp. W tabeli 6.2 (a, b, c, d) przedstawiono różne sposoby
wykonywania form (przy użyciu modeli). Niektóre operacje w procesie
formowania są prawie jednakowe przy wszystkich sposobach
formowania ręcznego. Zalicza się do nich głównie: zagęszczanie
(ubijanie) formy, odpowietrzanie formy, obijanie i wyjmowanie modelu
z formy, naprawę i wygładzenie formy, wkładanie formy i
przygotowanie jej do zalewania. W tabeli 6.3a podano dane dotyczące
odległości między modelami i elementami formy, a w tabeli 6.3b
normatywy szpilkowania formy, natomiast w tabeli 6.4 najmniejszą
grubość warstwy masy przymodelowej oraz w tabeli 6.5 normatywy
odpowietrzania form.

Poniżej zestawiono kolejność najważniejszych czynności

formowania ręcznego z modelu w dwóch skrzynkach przy użyciu masy
formierskiej na wilgotno [7]:
1) oczyścić miejsce na płytę podmodelową,
2) ustawić płytę podmodelową,
3) oczyścić dolną część modelu, ustawić na płycie, opylić,
4) ustawić modele układu wlewowego (wlewów doprowadzających),
5) ustawić dolną skrzynkę formierską,
6) nasiać na modele masę przymodelową i obcisnąć ręką,
7) nasypać do skrzynki masę wypełniającą,
8) zagęścić masę ręcznie w trudno dostępnych częściach formy,
9) zagęścić masę ubijakiem,
10) zgarnąć nadmiar masy,
11) wykonać nakłuwakiem otwory odpowietrzające na całej pomierzch-
ni formy,
12) podnieść skrzynkę razem z płytą podmodelową, obrócić o 180⁰
i ustawić na przygotowanym miejscu.

131

T a b e l a 6.2a

Różne sposoby wykonywania form (przy użyciu modeli)

Formowanie w dwóch skrzynkach z modelu niedzielonego

Model położyć na płycie, ustawić

skrzynkę i poprószyć model pudrem

Model pokryć warstwą masy przymo-

delowej i nasypać masę wypełniającą

Masę zagęścić (ubić)

Zgarnąć nadmiar masy i odpowietrzyć

formę

Odwrócić formę o 180⁰ i wygładzić jej

powierzchnię

Nałożyć górną skrzynkę formierską i

poprószyć pudrem

Założyć model wlewu głównego, nasiać

masy przymodelowej, nałożyć masę

wypełniającą i zagęścić

Zdjąć górną część formy

132

T a b e l a 6.2b

Formowanie w dwóch skrzynkach z modelu niedzielonego

Formowanie w dwóch skrzynkach z modelu niedzielonego

W dolnej i górnej części formy wykonać kanały

układu wlewowego

Obić i wyjąć model z formy

Złożyć, obciążyć i zalać formę

Odlew wraz z układem wlewowym

Formowanie z obieraniem z modelu niedzielonego

Wykonać dolną część formy i odwrócić o 180⁰

Wybrać (obrać) masę wokół tej części mo-delu,

która uniemożliwia wyjęcie go z formy

Wykonać górną część formy

Formę

rozebrać,

wyjąć

model,

formę

wykończyć i złożyć

Formowanie za pomocą „fałszywki” i kształtowej płyty podmodelowej

a) Zagęścić masę w skrzynce

formierskiej, odwrócić ją o

180⁰ i wygładzić formę

b) Model zagłębić w masę, aż

do części wystającej. Fałszywka

zastępuje

kształtową

płytę

podmodelową (c)

c) Zamiast fałszywki lepiej

stosować kształtową płytę.

Pozostałe operacje wykonuje

się normalnie

133

T a b e l a 6.2c

Formowanie z modelu z częściami luźnymi

Formowanie z modelu z częściami luźnymi

Przy wyjęciu modelu, wbić haczyk w część

luźną, obić ją lekko i wyjąć

Część luźną obłożyć masą, wyjąć szpilkę,

wykonać formę i wyjąć część luźną

Aby wyjąć z formy części luźne, część a musi

być mniejsza niż wymiar b

W przeciwnym przypadku część luźną

modelu należy podzielić

Formowanie z modelu dzielonego w dwóch skrzynkach

Odlew

Wykonać dolną część formy

Wykonać górną część formy

Rozłożyć formę, wyjąć model, wykończyć

i złożyć formę

134

T a b e l a 6.2d

Formowanie w trzech skrzynkach (koło pasowe)

Formowanie w trzech skrzynkach (koło pasowe)

Wykonać środkową część formy

Wykonać dolną część formy

Obrócić całość o 180⁰ i wykonać górną część

formy

Formę rozebrać, wyjąć model i złożyć rdzeń.

Formę wykończyć i złożyć

1 – skrzynka górna, 2 – skrzynka środkowa, 3

– skrzynka dolna

Formowanie z płaskim rdzeniem („plackiem”)

Formowanie z „plackiem” pozwala uniknąć formowania w trzech skrzynkach.
a) Dolna część modelu.
b) Zagęścić masę w dolnej skrzynce do górnego poziomu kołnierza, nałożyć rdzeń 2,

zagęścić masę do górnego poziomu rdzenia, wyjąć rdzeń i kołnierz, założyć rdzeń

i wykonać dolną formę.

Formowanie z luźną częścią formy, tzw. „sztuczką”

Model żeliwny garnka

Zaformować

górną

część

modelu

Formę odwrócić i zaformo-
wać

górną

wewnętrzną

część modelu

135

T a b e l a 6.3a

Odległości pomiędzy modelami a elementami formy w mm

(dane orientacyjne)

Masa odlewu

kg

a

b

c

d

e

F

między
górną
powierz-
chnią
modelu a
górną
pow.
formy

między
dolną
powierz-
chnią
modelu a
dolną
pow.
formy

między
modelem
a ścianką
skrzynki
formier-
skiej

między
wlewem
a ścian-
ką
skrzynki
formier-
skiej

między
mode-
lami

między
modelem a
wlewem
roz-prowa-
dzającym

do 5

40

40

30

30

30

30

5 – 10

50

50

40

40

40

30

10 – 25

60

60

40

50

50

30

25 – 50

70

70

50

50

60

40

50 – 100

90

90

50

60

70

50

100 – 250

100

100

60

70

100

60

250 – 500

120

120

70

80

-

70

500 – 1000

150

150

90

90

-

120

1000 – 2000

200

200

100

100

-

150

2000 – 3000

250

250

125

125

-

200

3000 – 4000

275

275

150

150

-

225

4000 – 5000

300

300

175

175

-

250

5000 – 10000

350

350

200

200

-

250

pow. 10000

400

400

250

250

-

250

136

T a b e l a 6.3b

Normatywy szpilkowania form

Rodzaj powierzchni

formy

Długość szpilek

formierskich mm

Odległość pomiędzy

szpilkami, mm

sposób zalewania formy

na wilgotno

na sucho

Pionowe i lekko pochyłe

60 – 100

80 – 100

80 – 100

Poziome, w pobliżu
doprowadzenia metalu

60 – 100

60 – 80

60 – 80

Poziome, przy grubości
ścianki odlewu do
35 mm

60 – 80

80 – 100

100 – 120

Poziome, przy grubości
ścianki odlewu powyżej 35
mm

80 – 100

40 – 60

60 – 80

Formy wykonane w
gruncie – w pobliżu
doprowadzenia metalu
(odlewy ciężkie i średniej
wielkości)

40 – 60

25 – 30

25 – 30

Krawędzie wlewów do-
prowadzających w formach
wykonanych w gruncie

40 – 60

10 – 15

10 – 15

Ścięcia krawędzi formy

60 – 100

–

60 – 80

Krawędzie i ostre kąty
formy

60 – 100

25 – 30

25 – 30

W pobliżu części
odejmowanych formy o
głębokości powyżej
25 mm

40 – 80

40 – 80

60 – 80

Miejsca naprawiane

nie krótsze niż
dwukrotna
grubość
naprawianej
warstwy

10 – 15

–

137

T a b e l a 6.4

Najmniejsza grubość warstwy masy przymodelowej [5]

Wielkość

formy wg

[1]

L + B

2

Mała

skrzynka

formierska

L + B

2

= 500

Średnia skrzynka

formierska

L + B

2

= 500 − 1000

Duża

skrzynka

formierska

L + B

2

= 1000

Forma

muro-

wana

Forma

wzor-

niko-wa

Grubość

warstwy

masy w

mm

10 – 20

20 – 30

30 – 100

10 – 15

5 – 15

Oznaczenia: L = długość skrzynki formierskiej,

B = szerokość skrzynki formierskiej.

T a b e l a 6.5

Normatywy odpowietrzania form [5]

Prasowanie w skrzynkach

Powierzchnia formy, m

2

do 0,25

0,25 - 1,0

1,0 - 2,0

2

Średnica szydła od-

powietrzającego, mm

3

5

7

10

Ilość nakłuć na 1 m

2

15

10

7

6

13) zdjąć płytę i oczyścić,
14) wygładzić powierzchnię podziałową formy i posypać ją pyłem roz-
dzielczym,
15) oczyścić i ustawić górną część modelu na dolnej części oraz opylić
model,
16) ustawić model wlewu rozprowadzającego,
17) ustawić górną skrzynkę formierską na dolnej,
18) ustawić modele wlewu głównego i nadlewu,

138

19) nasiać na modele masę przymodelową i zagęścić ręcznie,
20) napełnić skrzynkę masą wypełniającą,
21) zagęścić masę ręcznie w trudno dostępnych częściach formy,
a następnie ubijakiem,
22) zgarnąć nadmiar masy,
23) wykonać nakłuwakiem otwory odpowietrzające na całej
powierzchni formy,
24) obić i wyjąć modele wlewu głównego i nadlewu,
25) wygładzić ostre krawędzie otworów w formie,
26) ułożyć klocki dla ustawienia górnej skrzynki,
27) podnieść górną skrzynkę, obrócić o 180⁰ i postawić na klockach,
28) wygładzić powierzchnię podziałową górnej części formy,
29) obić i wyjąć modele z górnej części formy,
30) obić i wyjąć modele z dolnej części formy,
31) naprawić uszkodzenia w górnej i dolnej części formy,
32) szpilkować występy,
33) wykonać nakłuwakiem otwory odpowietrzające na powierzchni
podziałowej dookoła wnęki na górnej i dolnej części formy,
34) oczyścić rdzenie i sprawdzić ich odpowietrzenie oraz wykonać
kanały dla odprowadzenia gazów z rdzeni w górnej i dolnej części
formy,
35) ustawić rdzenie w dolnej części formy,
36) ustawić i zamocować rdzenie w górnej części formy,
37) uszczelnić rdzenniki,
38) przedmuchać dolną i górną część formy,
39) podnieść górną skrzynkę, obrócić ją o 180⁰ i złożyć formę,
40) zaformować w nadstawkach zbiornik wlewowy i nadlewy,
41) przykryć wszystkie otwory na górnej powierzchni formy kawałkami
papieru,
42) ustawić na formie nadstawki z nadlewami i zbiornikiem wlewowym,
uszczelnić ich połączenie z formą oraz uszczelnić formę,
43) obciążyć formę.

Wielkość minimalnej masy m obciążnika można obliczyć ze

wzorów:
a) dla formy odlewniczej bez rdzeni – wzór ogólny

m = k V γ

୫

− G [kg]

139

wzór uproszczony dla stopów żelaza

m = 1,5 ∙ 7 V − G [kg]

b) dla formy odlewniczej z rdzeniami, które są dociskane przez górną
część formy – wzór ogólny

m = k

V γ

୫

+

γ

୫

− γ

୰ୢ

 V

୰ୢ

− G

 [kg]

wzór uproszczony dla stopów żelaza

m = 1,5

7 V + 5 V

୰ୢ

 − G [kg]

gdzie: k – współczynnik (uwzględniający uderzenie strumienia

metalu przy zalewaniu), którego wartość przyjmuje

się: 1,5 dla odlewów o prostym kształcie, 2,0 – dla

odlewów o kształcie złożonym,

V – objętość zawarta nad powierzchnią odlewu w górnej

części formy sięgająca do poziomu ciekłego metalu w

zbiorniku wlewowym, dm

3

,

V

rd

– objętość rdzenia bez znaków rdzeniowych, dm

3

,

γ

m

– gęstość ciekłego metalu, kg/dm

3

,

•

dla żeliwa i staliwa przyjmuje się γ

m

= 7 kg/dm

3

,

•

dla stopów miedzi 8 kg/dm

3

,

•

dla stopów aluminium 2 kg/dm

3

,

γ

rd

– gęstość masy rdzeniowej (1,8÷2,0), kg/dm

3

,

G – masa górnej części formy, kg.

6.2.5. Zasady obliczania układów wlewowych

Układ wlewowy jest to system kanałów i zbiorników wykonanych

w formie odlewniczej, mających za zadanie [8]:
- ciągłe, równomierne i spokojne doprowadzenie ciekłego metalu do

wnęki formy,

- zabezpieczenia przed przedostawaniem się żużla i zanieczyszczeń do

wnętrza formy,

- zasilanie odlewu ciekłym metalem podczas krzepnięcia,

140

- współdziałanie

z

innymi

czynnikami

w

celu

wywołania

równoczesnego lub kierunkowego krzepnięcia i chłodzenia odlewu.

Układ wlewowy składa się z następujących elementów:

- zbiornik wlewowy (ZW) ma za zadanie ułatwienie wprowadzenia

ciekłego metalu do formy, zabezpieczenie ciągłości zalewania oraz

wstępne zatrzymanie zanieczyszczeń,

Rys. 6.2. Układ wlewowy:

1 – zbiornik wlewowy (ZW); 2 – wlew główny (WG);

3 – wlew rozprowadzający (WR); 4 – wlew doprowa-

dzający (WD); 5 – przelew (PL); 6 – nadlew (NL)

- wlew główny (WG) jest kanałem pionowym, o kształcie stożka

ściętego o zbieżności 3÷5⁰ łączącym zbiornik z następnym

elementem – wlewem rozprowadzającym,

- wlew rozprowadzający (WR) jest kanałem poziomym o przekroju

najczęściej trapezowym, umiejscowionym w górnej połowie formy w

płaszczyźnie podziału, który ma za zadanie zatrzymanie

zanieczyszczeń oraz zmniejszenie szybkości strugi metalu i

doprowadzenie metalu do wlewów doprowadzających,

- wlewy doprowadzające (WD) kierują ciekły metal od wlewu rozp-

rowadzającego bezpośrednio do odlewu; są to kanały poziome o

przekroju najczęściej trapezowym lub trójkątnym, umiejscowione

przeważnie w dolnej formie w płaszczyźnie podziału,

- przelew (PL) jest kanałem pionowym o kształcie ściętego stożka,

umieszczonym zazwyczaj w najwyższym punkcie odlewu w prze-

141

ciwległym końcu wlewów doprowadzających; przelew służy do
szybkiego odprowadzenia gazów i powietrza z wnęki formy w pierwszej
chwili zalewania oraz do sygnalizowania chwili wypełnienia formy
ciekłym metalem. Do małych odlewów, jak również przy formowaniu
maszynowym – przelewów na ogół nie stosuje się. Grubość przelewów
musi być mniejsza od grubości ścianek odlewu, na którym zostały
umieszczone (0,8 grubości ścianki odlewu).

Przy projektowaniu układu wlewowego należy brać pod uwagę

następujące wytyczne:

1. W celu uzyskania spokojnego przepływu metalu w kanałach,

zamiast jednego grubego wlewu doprowadzającego, stosuje się kilka
(np. 2÷6) wlewów o mniejszych przekrojach, jednak przy zbyt małych
przekrojach wlewów doprowadzających może nastąpić zakrzepnięcie
w nich metalu.

2. Metal wpływając do formy nie powinien napotykać

przeszkód w postaci występów formy lub rdzeni. Nie należy kierować
strumienia metalu prostopadle w pionową ścianę formy. Kierunek
strumienia powinien pokrywać się z kierunkiem jednej lub kilku ścian
albo żeber odlewu. Jeżeli ściana odlewu ma krzywiznę, strumień metalu
można kierować według stycznej do krzywizny.

3. W celu uniknięcia zasysania żużla i zanieczyszczeń przez

układ wlewowy, przepustowość poszczególnych elementów układu
wlewowego, licząc od wlewu głównego do wlewów doprowadzających,
powinna się zmniejszać.

4. Przez odpowiednie zaprojektowanie układu wlewowego

można regulować w szerokim zakresie rozkład temperatur w odlewie
podczas jego krzepnięcia i stygnięcia.

Rozróżnia się dwie odmiany procesu krzepnięcia odlewów:

jednoczesne i kierunkowe. Zasadę krzepnięcia jednoczesnego stosuje
się do odlewów żeliwnych o dużym stopniu grafityzacji. Ciekły metal do
takich odlewów doprowadza się do cienkich nie obrabianych miejsc
odlewu jak: żebra, występy itp., które są wtedy zasilane najgorętszym
metalem. Metal dopływając do grubych części odlewu ma już nieco
niższą temperaturę. W tych warunkach krzepnie i stygnie mniej więcej
równomiernie zarówno w cienkich, jak i grubych przekrojach.

Krzepnięcie kierunkowe stosuje się do odlewów wytwarzanych

ze stopów mających skłonności do tworzenia jam skurczowych, np.

142

staliwa, żeliwa o małej zawartości krzemu, czy też do stopów metali
nieżelaznych (poza stopami lekkimi). W odlewach z tych tworzyw
krzepnięcie powinno się zaczynać w określonych miejscach odlewu, np.
położonych w dolnych częściach formy i stopniowo rozszerzać się ku
górze, a następnie kończyć w miejscach zasilanych przez nadlew lub
ewentualnie przez wlew, czyli w miejscach położonych na górze formy.
Jama skurczowa tworzy się wówczas w miejscach, które krzepną
ostatnie, a więc w nadlewie lub wlewach.

6.2.6. Obliczanie układu wlewowego dla odlewów ze

stopów metali nieżelaznych wykonywanych

w formach piaskowych

Do obliczania najkorzystniejszego czasu zalewania stopów

metali nieżelaznych w formy piaskowe stosuje się wzór

t = s

√M [s]

gdzie:

t - czas zalewania w sekundach,

s - współczynnik zależny od przeważającej (lub średniej)

grubości ścianki odlewu,

M - masa odlewu wraz z układem wlewowym, kg.

Wartość współczynnika s dla metali nieżelaznych podano w tabeli 6.6.

T a b e l a 6.6

Wartość współczynnika s dla stopów metali nieżelaznych

Grubość ścianki g

mm

Wartość współczynnika s

stopy aluminium

stopy miedzi

(brązy cynowe)

Do 6

1,8

0,65

6 – 10

2,0

0,70

10 – 15

2,2

0,75

15 – 20

2,4

0,80

20 – 40

2,6

0,90

40 – 60

3,0

1,10

143

Sumę powierzchni przekrojów wlewów określa się na podstawie wzoru

S =

M

t ∙ K

[cm

ଶ

]

gdzie:

M - masa odlewu wraz z układem wlewowym, kg,

t - czas zalewania, s,

K - prędkość zalewania formy (ilość metalu w kg przepły-

wającego w ciągu 1 s przez 1 cm

2

przekroju wlewu

głównego)



୩୥

ୡ୫

మ

∙ୱ

.

Wartość K dobiera się z tabeli 6.7 w zależności od ρ

k

obliczonego według

wzoru

ρ

୩

=

M

V

w którym: ρ

k

- stosunek masy do objętości odlewu,

M - masa odlewu, kg,

V - iloczyn wymiarów zewnętrznych odlewu, dm

3

.

Wartości K objęte w tabeli 6.7 dotyczą form wilgotnych; przy zalewaniu
form suszonych, wartości te należy zwiększyć o 50%. Przekrój wlewu
rozprowadzającego (belki wlewowej) powinien być 1,5÷1,7 razy większy
od sumy przekrojów wlewów doprowadzających [4]. Przekrój dolnej
części wlewu głównego powinien być równy sumie przekrojów wlewów
doprowadzających (układ wlewowy prosty) lub – mniejszy o około 25%
(układ wlewowy rozgałęziony).

W przypadku gdy z obliczenia wynika, że przekrój wlewu

doprowadzającego jest mniejszy od przekroju zasilanego węzła lub
ścianki, zaleca się stosowanie zasilaczy.

W przypadku stopów aluminium wlewy główne mają zwykle

kształt okrągły [10], wlewy rozprowadzające kształt trapezowy o
stosunku wysokości do podstawy 1÷1,3, wlewy doprowadzające kształt
prostokąta o grubości równej lub nieco większej od grubości ścianki
odlewu w miejscu zasilania. Stosuje się zasadę krzepnięcia
kierunkowego. Zasadę tę stosuje się również w przypadku odlewania
brązów bezcynowych i mosiądzów.
Poszczególne przekroje elementów układu wlewowego można obliczyć
ze stosunku

k

ୢ

=

ୗ

౭ౚ

ୗ

; k

ୠ

=

ୗ

౭౨

ୗ

; k

୥

=

ୗ

౭ౝ

ୗ

144

T

a

b

e

l

a

6

.7

Prę

dk

o

ść

zal

e

w

ani

a

K

[k

g

/(

cm

2

∙s)]

w

zal

e

żno

śc

i o

d

w

spó

łc

zy

nni

k

a

ρ

k

6 – 7

-

0

,7

5

0

,7

0

5 – 6

-

0

,7

0

0

,6

5

4 – 5

-

0

,6

5

0

,6

0

3 – 4

-

0

,6

0

0

,5

5

2,5 – 3,0

0

,4

5

0

,5

5

0

,5

0

2,0 – 2,5

0

,4

0

0

,5

0

0

,4

5

1,5 – 2,0

0

,3

5

0

,4

5

0

,4

0

1,0 – 1,5

0

,3

0

0

,4

0

0

,3

5

0,5 – 1,0

0

,2

5

0

,3

5

0

,3

0

0,3 – 0,5

0

,2

2

0

,3

0

0

,2

5

do 0,3

0

,2

-

-

W

art

o

ść

ρ

k

R

o

dzaj

st

o

p

ó

w

S

to

py

al

um

ini

um

(si

lum

iny

)

S

to

py

m

ie

dzi

z

brązam

i

(al

u

m

ini

um

)

B

rązy

al

um

in

o

w

e

145

Współczynnik powierzchni przekrojów dla różnych stopów metali
nieżelaznych podano w tabeli 6.8.

T a b e l a 6.8

Współczynnik powierzchni przekrojów dla różnych stopów

metali nieżelaznych

Odlewy

k

g

k

b

k

d

Aluminium

1,0

1,2 – 2,2

2 – 6

Mosiądze specjalne

1,0

2 – 2,8

1 – 4,8

Brązy fosforowe i
cynowo-cynkowe

1,0

1 – 4,0

0,7 – 2,0

Brązy aluminowe

1,0

2 – 4

2 – 4

Magnez

1,0

2 – 4

2 – 4

Stopy Al

S

୵୥

< S

୵୰

< S

୵ୢ

lub

S

୵୥

< S

୵୰

> S

୵ୢ

gdzie

S

୵୥

> S

୵ୢ

Mosiądze i brązy bezcynowe

S

୵୥

< S

୵୰

< S

୵ୢ

6.2.7. Pomiar twardości (stopnia zagęszczenia) masy

formierskiej gotowej formy

Pomiar twardości form wilgotnych przy użyciu twardościo-

mierza LTW „A” Polega na jego dociśnięciu do powierzchni mierzonej
formy w ten sposób, aby podstawa przyrządu ściśle do niej przylegała.
Podczas pomiaru część kulki (1), (rys. 6.3), zagłębia się w masę

146

formierską, a reszta z połowy kulki cofa się i za pośrednictwem
sprężynki (2) powoduje wychylenie wskazówki przyrządu. W tym
momencie należy odczytać twardość masy formierskiej na skali
przyrządu. Pomiar twardości należy dokonać minimum w pięciu
miejscach powierzchni formy, a następnie obliczyć średnią wartość tego
pomiaru.

Rys. 6.3. Twardościomierz LTW „A” do pomiaru stopnia

zagęszczania form wilgotnych:

1 – kulka o Ф 5,08 mm; 2 – sprężyna

6.3. Materiały i urządzenia

W czasie ćwiczenia stosujemy następujące materiały

i urządzenia:
1. Piasek formierski półtłusty (zaw. Lepiszcza 14,9%), oznaczenie

P-1140/200/100-M80-1350.

2. Model odlewniczy dzielony lub niedzielony.
3. Narzędzia i przyrządy formierskie.
4. Mieszarka laboratoryjna typu LM.

Składniki masy formierskiej w postaci piasku formierskiego

z dodatkiem gliny formierskiej, pyłu węglowego, spoiwa itp.

w stanie rozdrobnionym (na sucho lub w stanie ciekłym) ulegają

mieszaniu i rozcieraniu przez dwa krążniki: jeden toczący się

dookoła osi pionowej od środka misy, a drugi od zewnątrz.

Sumaryczna masa składników powinna wynosić 3÷6 kg.

147

5. Mieszarka masy rdzeniowej typu MS-0075B (skrzydłowa)

przeznaczona jest do sporządzania mas rdzeniowych z piasku

kwarcowego na spoiwach olejowych i żywicznych, na dekstrynie

lub szkle wodnym oraz może być użyta do sporządzania niewielkiej

ilości mas formierskich. Napełnianie mieszarki składnikami masy

odbywa się przez kratę wsypową zakrywającą misę. Załadowane do

mieszarki składniki masy podlegają procesowi mieszania za pomocą

obracającego się wewnątrz mieszarki mieszadła w kształcie litery

„S” i dwóch wymiennych łopatek przymocowanych do mieszadła.

Ruch obrotowy tych części powoduje przemieszczanie się masy od

środka misy na pobocznicę, skąd wskutek działania łopatek masa

powraca do środka misy. Opróżnianie mieszarki odbywa się

samoczynnie po otwarciu drzwiczek zamykających otwór wsypowy

w pobocznicy misy.

6. Suszarka elektryczna komorowa typu SEL-8N. Temperatura

znamionowa 250⁰C.

7. Waga laboratoryjna typu WS-21.
8. Suszarka próżniowa typu KBC G16/215.
9. Piec elektryczny komorowy typu PEK-2A o mocy P

znam

= 37 kW.

10. Tygiel grafitowy.
11. Twardościomierz LTW „A”.

6.4. Przebieg ćwiczenia

Na podstawie modelu odlewniczego (ewentualnie rysunku su-

rowego odlewu) obliczyć i dobrać najbardziej odpowiedni typ układu
wlewowego.

Przed przystąpieniem do obliczania układu wlewowego należy

najpierw obliczyć masę odlewu (tab. 6.9), następnie przekroje wlewów
doprowadzających oraz ustalić kształt i wymiary pozostałych elementów
układu wlewowego, jak wlewu głównego i rozprowadzającego (tab. 6.6
do 6.8). Po obliczeniu układu wlewowego dobrać skrzynkę formierską.
Następnie sprawdzić wilgotność masy formierskiej oraz przygotować ją
mieszając składniki masy w mieszarce. Po przygotowaniu masy
formierskiej wykonać formę z otrzymanego modelu niedzielonego,
posługując się, przy wykonywaniu poszczególnych czynności,
odpowiednimi narzędziami i przyrządami.

148

T a b e l a 6.9

Niektóre własności fizyczne podstawowych stopów odlewniczych [5]

Nazwa stopu

Zawartość

głównych

składników

stopowych %

Ciężar

właściwy

przy 20⁰C

g/cm

3

Ciężar właściwy w stanie

ciekłym g/cm

3

granica

wartość

średnia

Stopy aluminiowe

4,5 Cu

2,8

5 – 12 Si

2,6 – 2,7

11 – 13 Si

2,6

2,1 – 2,7

2,4

10 – 3,8 Mg

2,6 – 2,7

Stopy magnezu

do 10 Al

1,7 – 1,81

1,5 – 1,7

1,6

Stopy cynku

3,5 – 5 Al

0 – 4 Cu

6,6 – 6,9

5,65 – 6,15

5,9

Stopy miedzi:

brązy cynowo-ołow.

10 Sn – 10 Pb

8,7 – 9,3

7,3 – 7,9

7,6

brązy cynowe

10 – 5 Sn

8,8 – 8,9

brązy aluminiowe

5 – 10 Al

7,4 – 8,2

6,7 – 7,3

7,0

brązy krzemowe

3 – 1,5 Si

6,5 – 6,7

7,3 – 7,9

7,6

Mosiądze

58 Cu

8,4

60 Cu

8,5

7,5 – 8,0

7,75

70 Cu

8,5

90 Cu

8,8

Żeliwo (szare i białe)

C – 2,8 – 3,8

6,95 – 7,35 6,75 – 7,05

7,0

Si – 1,0 – 2,7

Staliwo węglowe

C – 0,15 – 0,8

7,20 – 7,45 7,05 – 7,20

7,12

Po wykonaniu formy należy dokonać pomiaru twardości (stopnia
zagęszczania) masy formierskiej przy użyciu twardościomierza LTW „A”
minimum w pięciu miejscach powierzchni podziału formy, a następnie
obliczyć wartość średnią tego pomiaru. Pomiar twardości formy
w różnych miejscach umożliwia kontrolę równomierności jej
zagęszczenia.

149

6.5. Opracowanie sprawozdania

Sprawozdanie z ćwiczenia winno zawierać:

1) cel ćwiczenia,
2) opis użytych urządzeń, przyrządów i narzędzi formierskich,
3) krótki opis przebiegu ćwiczenia,
4) podany tok obliczeń układu wlewowego: masę odlewu, przekroje

wlewu głównego (S

wg

); wlewu rozprowadzającego (S

wr

) i wlewu

doprowadzającego (S

wd

), stosowane wzory,

5) wyniki pomiaru wilgotności masy formierskiej,
6) sposób przygotowania masy formierskiej oraz przebieg czynności

przy formowaniu formy,

7) szkic modelu i układu wlewowego oraz formy odlewniczej z

naniesionymi głównymi wymiarami,

8) wyniki pomiaru twardości gotowej formy,
9) wnioski z ćwiczenia.

PYTANIA KONTROLNE

1. Co nazywamy formowaniem i jakie rozróżniamy sposoby

formowania?

2. Z jakich czynności składa się wykonanie formy?
3. Jakie są elementy niezbędne do wykonania formy?
4. Wymienić narzędzia formierskie.
5. Jakie stosuje się materiały formierskie do wykonania form i rdzeni?
6. Z jakich elementów składa się układ wlewowy?
7. Na czym polega zasada krzepnięcia jednoczesnego?
8. Na czym polega krzepnięcie kierunkowe?

150

Literatura

[1]

M. Skarbiński: Zasady konstruowania odlewanych części maszyn.

WNT, Warszawa 1968.

[2]

M. Skarbiński, P. Murza-Mucha: Ćwiczenie z odlewnictwa. Wyd.

Pol. Warszawskiej 1964.

[3]

K. Błaszkowski: Technologia formy i rdzenia. Warszawa 1968.

[4]

T. Piwoński:

Poradnik modelarza, formierza i rdzeniarza.

WNT, Warszawa 1977.

[5]

Praca zbiorowa: Mały poradnik odlewnika. WNT, Warszawa

1965.

[6]

A. Lewandowski, Z. Wertz: Badanie materiałów formierskich.

WNT, Warszawa 1967.

[7]

Praca zbiorowa: Przygotowanie produkcji odlewu. WNT, War-

szawa 1963.

[8]

P. Murza-Mucha: Odlewnictwo Techniki Wytwarzania. PWN, War-

szawa 1978.

[9]

Praca zbiorowa: Laboratorium

z

techniki

wytwarzania.

Odlewnictwo. Pol. Śląska – Gliwice 1979.

[10] Z. Górny i inni: Odlewnicze stopy metali nieżelaznych. WNT,

Warszawa 1963.