Jest to taki system wytwarzania produktów, który bazuje na

ciągłości pracy. Wobec tego produkty podczas procesów

produkcyjnych stale znajdują się w ruchu, przechodząc przez

kolejne etapy. Gdy jeden z przedmiotów opuszcza

stanowisko, od razu powinien trafiać do niego kolejny, by

zachować ciągłość pracy. To oznacza także konieczność

właściwego zaprojektowania zakładu pracy, wybrania

odpowiednich systemów transportu bliskiego, maszyn,

ustawienia stanowisk pracy tak, aby uzyskać maksymalną

wydajność.

często jest produkcją standardową dla anonimowego
odbiorcy
produkcja dóbr zużywanych masowo i powszechnego
użytku
bardzo rozwinięty techniczny podział pracy
bardzo wysoki stopień oprzyrządowania
wysoki stopień wykorzystania narzędzi i maszyn co
ułatwia przejście na automatyzację produkcji i
przechodzenia do krótkich cykli produkcyjnych i niskich
kosztów jednostkowych
wysoka stabilność stanowisk roboczych
z punktu widzenia zarządzania produkcją istotne
znaczenie ma podział na wyroby proste i złożone
dużo komórek organizacyjnych
pracownicy mogą mieć niskie kwalifikacje
relatywnie krótkie cykle produkcyjne

 niskie koszty jednostkowe

 wykonywanie dużych serii produktu

 proste czynności wykonywane przez

pracowników – specjalizacja

 wysoki poziom organizacji produkcji

 powtarzalność czynności daje

możliwość dopracowania idealnego

systemu wytwarzania

 mała możliwość zmiany asortymentu

 uciążliwość pracy na stanowiskach

wykonujących operacje powtarzalne

 znaczna rola dyscypliny produkcji a

tym samym kontroli technicznej

W produkcji masowej szczególnie ważna jest

powtarzalność procesów, a przy tym także

ciągłość produkcji. Dlatego systemy transportu

wewnętrznego są tu wyjątkowo ważne.

Przenośniki taśmowe, rolkowe, wózki jezdniowe,

specjalne magazyny przechowywania surowców

muszą być optymalnie dopasowane do potrzeb

zakładu pracy, aby uzyskać najlepszą

efektywność. Zatem linie produkcji masowej

zawsze muszą być dopasowane indywidualnie.

Operacja

6

Operacja

7

Operacja 7

Operacja 7

Operacja 7

Rys .1. Podział stanowisk w linii produkcyjnej w procesie masowym

W linii produkcyjnej obsługiwanej przez ludzi, występują pod rząd np.
trzy stanowiska tej samej operacji. Ma to miejsce przykładowo przy
kontroli produktu, gdy przy stanowiskach w ciągu stoi kilkoro ludzi, którzy
na podstawie wzrokowych obserwacji wychwytują wadliwe produkty.

to takie zgrupowanie stanowisk roboczych, w którym są one
rozstawione zgodnie z kolejnością operacji w marszrucie
technologicznej przedmiotów.

wiążą się z tzw. specjalizacją technologiczną która polega na
rozmieszczaniu stanowisk pracy wg jednorodnych maszyn i
urządzeń lokalizowanych na tych stanowiskach.

(technologiczna - dla form nie potokowych, przedmiotowa –
dla potokowych i nie potokowych) – wiąże się z grupowym
podejściem do organizacji procesów produkcyjnych.
Związana jest z tzw. autonomicznymi grupami roboczymi.

Synchronizowanie całej linii:
 następuje ścisłe przydzielenie detalo-operacji do
poszczególnych stanowisk roboczych;
 kolejność wykonania operacji na każdym stanowisku
roboczym jest normatywnie określona;
 sterowanie przebiegiem produkcji według operacji odbywa
się zgodnie z wzorcem

wyposażone w ultranowoczesne urządzenia, których cechą
jest elastyczność programu produkcyjnego pod względem
ilościowym,

asortymentowym

i

jakościowym

oraz

produkcja jednostkowa mało- lub średnioseryjna w
warunkach

organizacyjno-technicznych

i

efektywnościowych

właściwych

dla

produkcji

wielkoseryjnej i masowej.

wyposażone w ultranowoczesne urządzenie sterowane
numerycznie,

z

automatycznym

zasobnikiem

półwyrobów i automatyczna wymianą obrabianych
przedmiotów; wymianą obrabianych przedmiotów;

umożliwiają pełną automatyzację bez ciągłej obecności
obsługi.

charakteryzują się właściwościami dwóch poprzednich
form, jednak ich najważniejsze cechy to komputerowe
sterowanie wytwarzaniem i jakością produkcji oraz
komputerowa diagnostyka urządzeń i narzędzi.

– kryterium= minimalizacja kosztów

produkcji: koszt lokalizacji komórek, odległość między komórkami,

liczba operacji transportowych.

– lokalizacja obiektów jako punkty na

określonej powierzchni przez zmianę lokalizacji każdej pary obiektów i

określaniu wpływu tej zmiany na wartość funkcji (doskonalenie stanu

rzeczywistego, wielkość i kształt obiektów zróżnicowany lub

jednakowe).

lokowanie obiektów produkcyjnych na z góry znanych

miejscach zgodnie z zasadą minimalizacji funkcji przewozów (max) i

odległości (min) (projektowanie, zróżnicowane lub jednakowe).

wielokryterialna, umożliwia traktowanie obiektów jako

powierzchnie, a nie punkty (projektowanie).

– rozmieszczam dwa, potem największe powiązania.

– koncentracja obróbki i operacji na jednym

stanowisku. Zbiory stanowisk tworzą systemy wyższego stopnia.

stanowiska nie powiązane kolejnością operacji, ale związane z

otoczeniem. Przepływy obejmują jedynie poszczególne stanowiska

– rozmieszczenie stanowisk zgodne z kolejnością

operacji technologicznych. przepływy jednokierunkowe, często tworzy się

pola odkładcze

–

stanowiska

ustawione

gniazdowo,

nieukierunkowany przepływ dwuwymiarowy, transport i magazyn

związane ze stanowiskami, niektóre stanowiska po prostu pomijane.

rodzaje: dostęp swobodny do stanowisk, funkcjonalne, modułowe,

komórkowe.

– połączenia stanowisk poprzez

magazyn.

 Jak zorganizować produkcję n detali, które należy

wykonać w m operacjach na s różnych stanowiskach

roboczych?

 W ilu i w jakich grupach rozmieścić s stanowisk

roboczych i jak te grupy wzajemnie powiązać?

 Jaką wybrać specjalizację projektowanych komórek

(technologiczną czy przedmiotową)?

 Jak powiązać poszczególne fazy technologiczne

procesu produkcyjnego?

Firma zajmuje się montażem właściwym samochodu

Y. Wszystkie części, podzespoły oraz elementy połączeń

śrubowych są dostarczane od różnych dostawców. Firma

posiada minimalne zapasy tych części, kt

óre wystarczają

na jeden dzień pracy (opr

ócz elementów połączeń

śrubowych). Wprowadzono system codziennych dostaw,

by magazyn tych części m

ógł mieć jak najmniejszą

powierzchnię, gdyż wprowadzony liniowy system

montażu zajmuje dużą powierzchnię naszej hali. Fabryka

składa się z dwóch działów: dział montażu oraz lakiernia.

Firma

posiada

wysoce

wyspecjalizowane

techniczne

środki

manipulacji

i

transportu

wewnętrznego, które aktywnie wpływają na

szybkość

przemieszczania

towar

ów,

poziom

procesów manipulacyjnych i transportowych

pod względem ich wydajności, a jednocześnie

zapewniają stopień ochrony przed uszkodzeniem i

utratą wartości użytkowych. Są to głównie wózki

widłowe i kołowe oraz suwnice, które umożliwiają

przesuwanie się konstrukcji między kolejnymi

stanowiskami ustawionymi na terenie całej hali w

literę „U”.

montaż nadwozia z wyposażeniem,

montaż układu napędowego

(silnik

i skrzynia biegów),

wstępny montaż zawieszenia i tylnej osi

 montaż innych elementów dostarczanych w

komplecie z uzbrojoną karoserią.

Linia montażowa jest ugrupowana według kolejności

operacji

procesu

technologicznego.

Na

linii

produkcyjnej części łączone są w gł

ówny produkt o

wiele

szybciej

niż

w

przypadku

produkcji

rzemieślniczej. Stanowiska podzielone są na

pojedyncze operacje wykonywane przez maszyny lub

pracownik

ów.

Dzięki takiemu zorganizowaniu montażu samochodu,

operacje przeprowadzane są szybko i dokładnie. Każdy

pracownik czy robot jest odpowiedzialny za jeden

element, a każde inne stanowisko za coś innego. Dzięki

temu unika się błęd

ów montażowych, które występują,

gdy jedna osoba jest odpowiedzialna za cały zesp

ół

czynności.

Korona S.A. jest jednym z największych na

świecie producentów świec oraz jednym z

największych

producentów

świec

zapachowych w Europie.

Spółka zatrudnia ok. 820 pracowników. Praca

odbywa się w systemie 3-zmianowym:

24 godziny / 7 dni w tygodniu, dzięki czemu

występuje ciągłość pracy.

Zakład pracy zorganizowany jest tak, że gdy jeden

z przedmiotów opuszcza stanowisko, to trafia do

niego

następny. Produkty znajdują się w

nieustannym ruchu. Transport z jednego

stanowiska do drugiego jest zautomatyzowany, co

zapewnia szybkość pracy oraz maksymalną

wydajność.

Produkcja jest w dużym stopniu zautomatyzowana,

odbywa się przy wykorzystaniu najnowszych

maszyn i urządzeń. Stanowiska rozstawione są w

układzie liniowym. Mimo wysokiej automatyzacji

wymagają one stałej kontroli, aby zapobiegnąć

nieprawidłowościom

i

zatrzymaniu

linii

produkcyjnej.

Firma posiada małą halę na terenie której znajduje się dość duży magazyn

surowców. W fabryce na stałe zatrudnionych jest 300 pracowników, zajmują się

oni przede wszystkim kontrolą oraz obsługa wózków widłowych. Proces produkcji

jest w pełni zmechanizowany lecz brakuje przenośników taśmowych które łączyły

by wszystkie maszyny przez co firma zatrudnia wielu pracowników którzy

przewożą partie transportowe produktu z jednej na druga maszynę. Przez takie

rozwiązanie proces produkcji znacznie się wydłuża, a co za tym idzie firma traci

pieniądze oraz możliwość produkcji większej ilości żelków. Również przez wysoką

specjalizację maszyn firma ma duże trudności z wprowadzeniem nowego

produktu żelki z sokiem w środku. Zorganizowanie takiej produkcji wiąże się z

dużymi zmianami w rozstawieniu maszyn oraz z koniecznością zakupu kolejnej

lecz z powodu zbyt małej powierzchni hali produkcyjnej zrezygnowano z tych

planów.

1) Najlepsza forma organizacji przy produkcji

masowej jest linia produkcyjna, która pozwala w

najbardziej wydajny sposób wykorzystać dostępny

sprzęt i ludzi

2) Bardzo wiele produktów z różnych branż jest

wytwarzana w procesie produkcji masowej przez

duże zapotrzebowanie na światowych rynkach,

duży wpływ ma na to globalizacja

http://prozarzadzanie.cba.pl/?p=20

http://mfiles.pl/pl/index.php/Produkcja_masowa

http://www.europasystems.pl/produkcja-
masowa-czym-jest-i-jakie-sa-jej-zalety-i-wady/