Eksploatacja urządzeń

TIG

(bez uchwytów)

Wykonał

Dariusz Myrmus

Kwestie bezpieczeństwa

Korzystanie z indywidualnych środków ochrony

•

Promieniowanie łuku uszkadza niechroniony wzrok. Przed rozpoczęciem spawania lub jego obserwacją

należy odpowiednio osłonić oczy i twarz. Należy również pamiętać o konieczności dostosowania stopnia

zaciemnienia filtra przyłbicy lub maski do prądu spawania.

•

Promieniowanie i odpryski powodują oparzenia niechronionej skóry. Podczas spawania należy zawsze nosić

ochronne rękawice, odzież i obuwie.

•

Należy zawsze chronić słuch, gdy hałas przekracza dozwolony poziom (np. 85 dB).

Ogólne zasady

bezpiecznego użytkowania

urządzenia

•

Zachować szczególną ostrożność podczas przenoszenia części rozgrzanych w wyniku spawania.

•

Końcowa część uchwytu spawalniczego, materiał dodatkowy i obrabiany ulegają rozgrzaniu do

temperatury wywołującej pożar.

•

Urządzenia nie należy nosić na ramieniu, ani nie zawieszać na pasku w trakcie spawania.

•

Nie należy wystawiać urządzenia na działanie wysokich temperatur, gdyż może to spowodować jego

uszkodzenie.

•

Kabel zasilający elektrodę i kabel masy powinny leżeć możliwie blisko siebie na całej długości . Wszelkie

pętle powinny zostać usunięte. Minimalizuje to oddziaływanie pól magnetycznych, które mogą na przykład

zakłócać pracę rozrusznika serca.

•

Nie wolno owijać kabli wokół ciała.

•

Tylko urządzenia oznaczone literą S, charakteryzujące się bezpiecznym poziomem napięcia biegu

jałowego mogą być używane w środowisku stwarzającym ryzyko porażenia prądem.

Takie warunki pracy występują w pomieszczeniach wilgotnych, gorących i ciasnych, gdzie spawacz jest

szczególnie narażony na styczność z materiałami przewodzącymi prąd.

Ochrona przed odpryskami i ogniem

•

Spawanie jest zawsze klasyfikowane jako proces generujący ciepło, dlatego należy przestrzegać

odpowiednich przepisów przeciwpożarowych.

•

Należy pamiętać, że iskry mogą wywołać pożar nawet kilka godzin po zakończeniu spawania.

•

Należy chronić środowisko przed odpryskami spawalniczymi. Należy usunąć z miejsca pracy materiały

i ciecze łatwopalne oraz dysponować sprzętem przeciwpożarowym znajdującym się w zasięgu ręki.

i ciecze łatwopalne oraz dysponować sprzętem przeciwpożarowym znajdującym się w zasięgu ręki.

•

Specjalne prace, takie jak spawanie zbiorników wiążą się z ryzykiem powstania pożaru lub wybuchu.

•

Należy uważać, aby strumień iskier lub odprysków pochodzących ze szlifierki nie padał na urządzenie

spawalnicze lub materiały łatwopalne.

Ogólne zasady dotyczące bezpieczeństwa

elektrycznego

•

Urządzenie spawalnicze zasilać wyłącznie z gniazd elektrycznych posiadających sprawne

uziemienie.

•

Zwracać uwagę na zalecane wartości zabezpieczeń w obwodzie zasilania.

•

Nie umieszczać urządzenia spawalniczego we wnętrzu zbiornika, pojazdu lub podobnego obiektu

spawanego.

•

Nie stawiać urządzenia spawalniczego na mokrym podłożu i nie pracować na mokrej powierzchni.

•

Nie stawiać urządzenia spawalniczego na mokrym podłożu i nie pracować na mokrej powierzchni.

•

Nie dopuszczać do bezpośredniego kontaktu kabla zasilającego z wodą.

•

Nie dopuszczać do przygniecenia kabli lub uchwytów spawalniczych oraz

do kontaktu z ostrymi krawędziami lub rozgrzanymi przedmiotami.

•

Wadliwe lub uszkodzone uchwyty spawalnicze mogą one powodować porażenie

prądem lub pożar.

•

Tylko uprawniony elektryk może instalować oraz wymieniać kable i wtyczki.

•

Należy wyłączyć urządzenie, jeśli nie jest ono używane.

Obwód elektryczny spawania,

opary spawalnicze

obwód elektryczny spawania

•

Izolować własne ciało od obwodu elektrycznego za pomocą suchej i nieuszkodzonej odzieży

ochronnej.

•

Nie dotykać jednocześnie spawanego materiału, elektrody spawalniczej i drutu spawalniczego albo

końcówki prądowej uchwytu.

•

Nie kłaść uchwytu spawalniczego ani kabla masy na źródle lub innym urządzeniu elektrycznym.

•

Nie kłaść uchwytu spawalniczego ani kabla masy na źródle lub innym urządzeniu elektrycznym.

opary spawalnicze

•

Zapewnić prawidłową wentylację i unikać wdychania

oparów i dymu.

•

Zapewnić dostęp świeżego powietrza, szczególnie w

pomieszczeniach zamkniętych. Wystarczającą ilość

czystego powietrza zapewnia stosowanie przyłbic z fil

tracją i nadmuchem.

•

Należy zachować szczególne środki ostrożności podcz

as pracy z materiałami zawierającymi domieszki

stopowe lub powłoki ołowiu, kadmu, cynku, rtęci i ber

ylu

.

Transport i przenoszenie urządzeń

Transport, podnoszenie i zawieszanie

•

Nie wolno ciągnąć lub podnosić urządzenia za uchwyt spawalniczy i kable. Do

podnoszenia należy stosować zaczepy i uchwyty przeznaczone do tego celu.

•

Należy stosować wyłącznie wózki transportowe przeznaczone do danego typu

urządzeń.

•

Transportować urządzenie w miarę możliwości w pozycji pionowej.

•

Nie podnosić jednocześnie butli z gazem i urządzenia spawalniczego. Transport butli

z gazem jest opisany w odrębnych instrukcjach.

•

Nie zawieszać urządzenia spawalniczego, chyba że konstrukcja taka została specjalnie

opracowana do tego celu i dopuszczona do stosowania.

•

Nie przekraczać maksymalnego dozwolonego obciążenia wysięgników ani wózków

transportowych przeznaczonych do urządzeń spawalniczych.

•

Zaleca się zdjęcie przewodów przed podnoszeniem lub transportem.

Środowisko pracy

•

Chronić urządzenie spawalnicze przed silnymi opadami deszczu i bezpośrednim działaniem promieni

słonecznych nawet, jeśli jest ono przeznaczone do pracy na otwartym powietrzu.

•

Zawsze przechowywać urządzenie w suchym i czystym miejscu.

•

Podczas użytkowania chronić urządzenie przed działaniem piasku, kurzu i pyłu.

•

Podczas użytkowania chronić urządzenie przed działaniem piasku, kurzu i pyłu.

Zalecany zakres temperatury pracy wynosi od -20 do +40°C. Urządzenie działa mniej wydajnie ijest

bardziej podatne na uszkodzenie w temperaturze przekraczającej +40°C.

•

Urządzenie należy umieszczać tak, aby nie zagrażał mu kontakt z gorącymi przedmiotami, iskrami lub

odpryskami.

•

Zapewnić swobodną cyrkulację powietrza zasysanego i usuwanego na zewnątrz spawarki.

Urządzenia należące do klasy A nie są przeznaczone do użycia w warunkach domowych i zasilania z

ogólnodostępnej sieci niskiego napięcia. W takich warunkach zapewnienie kompatybilności

elektromagnetycznej może stanowić problem ze względu na zaburzenia radio-elektryczne.

Butle z gazem i urządzenia

pneumatyczne

•

Należy postępować zgodnie z instrukcjami dotyczącymi obchodzenia się z urządzeniami pneumatycznymi

i butlami z gazem.

•

Butle z gazem należy użytkować i przechowywać w miejscach odpowiednio wentylowanych.

Ulatniający się z butli gaz może spowodować wyparcie tlenu z powietrza i spowodować uduszenie.

•

Przed użyciem upewnić się, czy w butli znajduje się gaz odpowiedni do wykonywanej pracy.

•

Zawsze stawiać butle z gazem w pozycji pionowej. Używać przeznaczonych do tego celu uchwytów

ś

ciennych lub specjalnych podwozi.

•

Nigdy nie przewozić butli z gazem ochronnym z zainstalowanym na zaworze reduktorem gazu

Na czas jej transportu powinien być założony kołpak ochronny zaworu.

•

Zawsze zamykać zawór butli po zakończeniu pracy

.

Budowa urządzenia

3

1 Podł

ą

czenie gazu dla uchwytu TIG

7

8

1

2

4

5

6

1 Podł

ą

czenie gazu dla uchwytu TIG

2 Biegun

ź

ródła (minus)

3 Panel sterowania
4 Gniazdo zdalnego sterowania
5 Gniazdo sterowania uchwytu TIG
6 Biegun

ź

ródła (plus)

7 Główny wył

ą

cznik

8 Podł

ą

czenie gazu od strony butli

Układ chłodzenia MASTERCOOL 30

1

2

3

1 Zasilanie 230 V
2 Sterowanie chłodnic

ą

3 Uziemienie ochronne

Poł

ą

czenia elektryczne mog

ą

by

ć

wykonywane jedynie przez osoby
o odpowiednich kwalifikacjach!

Gaz osłonowy

Butle z gazem należy zawsze mocować przy

Jako

gazu osłonowego do spawania TIG należy używać argonu, helu lub

mieszanki argonowo-helowej. Przepływ gazu zależy od natężenia prądu

spawania, grubości elektrody i rodzaju

wykonywanej spoiny. Prawidłowy

przepływ mieści się najczęściej w zakresie 8–10 l/min. Niewłaściwy przepływ

skutkuje porowatością spoiny, a zbyt duża wartość utrudnia zajarzenie łuku. W

sprawie wyboru odpowiedniego rodzaju gazu i reduktora należy skontaktować

się z dealerem.

Butle z gazem należy zawsze mocować przy
ścianie lub na wózku w pozycji pionowej za
pomocą specjalnego uchwytu. Po zakończeniu
spawania zakręcać zawór butli z gazem.

Akcesoria dodatkowe

Zdalne sterowania

R 10

R 11F

RTC 10, 20

R10

Pedał R11F

RTC 10, 20

Napi

ę

cie zasilania

50/60 Hz

1~, 230 V (±15%)

Moc

pobierana

(dla

pr

ą

du

maks.)

TIG

5,7 kVA

MMA

6,0 kVA

Kabel zasilaj

ą

cy

H07RN-F

3G2.5 (3,3 m)

Zalecane

zabezpieczenie

(zwłoczne)

15 A

Obci

ąż

alno

ść

40°C

40% TIG

230 A / 19,2 V

60% TIG

200 A / 18 V

100% TIG

170 A / 16,8 V

40% MMA

180 A / 27,2 V

60% MMA

150 A / 26 V

100% MMA

120 A / 24,8 V

Dane techniczne
typowego

ź

ródła TIG

100% MMA

120 A / 24,8 V

Zakres parametrów spawania

TIG

3

A/10

V–230

A/19,2 V

MMA

10 A/20,5 V–180
A/27,2 V

Napi

ę

cie biegu jałowego

58 V DC

Modele AU

20 V DC/VRD

Współczynnik mocy dla pr

ą

du

maks.

0,99

Sprawno

ść

dla pr

ą

du maks.

82%

Ś

rednica

elektrody

otulonej

(mm)

MMA

1,5–4,0

Wymiary zewn

ę

trzne

dł. x sz. x wys.
(mm)

430 x 180 x 390

Masa

kg

15

Schemat blokowy tradycyjnego źródła TIG AC

Sterowanie inwertorem pierwotnym i wtórnym

To jest schemat blokowy tradycyjnego

ź

ródła TIG AC bez korekcji współczynnika

mocy.

Ź

ródło działaj

ą

ce na tej zasadzie mo

ż

e dostarczy

ć

150 A pr

ą

du w cyklu 40 %.

(Zasilanie 1~ 230 Vac / 16 A zabezpieczenie zwłoczne).

Schemat blokowy tradycyjnego źródła TIG AC

To jest schemat blokowy tradycyjnego

ź

ródła spawalniczego TIG AC z dławikiem

pierwotnym, który kompensuje pojemno

ś

ciowy współczynnik mocy.

Ź

ródło

działaj

ą

ce na tej zasadzie mo

ż

e dostarczy

ć

180 A pr

ą

du w cyklu pracy 40 %.

(Zasilanie 1~ 230 Vac / 16 A zabezpieczenie zwłoczne).

Sterowanie inwertorem pierwotnym i wtórnym

Aktywna korekcja współczynnika mocy

To jest schemat blokowy

ź

ródła TIG AC z układem aktywnej kompensacji

współczynnika mocy.

Ź

ródło działaj

ą

ce według tej zasady mo

ż

e dostarczy

ć

230 A

pr

ą

du w cyklu 40 %. (Zasilanie 1~ 230 Vac / 16 A zabezpieczenie zwłoczne).

Sterowanie inwertorem pierwotnym i wtórnym

Tradycyjne źródło TIG AC bez korekcji

U

1

U

1

I

1

U/V

t

I/A

Tradycyjny układ prostownika

I

1

t

W tradycyjnym układzie pr

ą

d pierwotny I

1

składa si

ę

z bardzo małych impulsów

o stromym narastaniu i opadaniu i du

ż

ych amplitudach. Skuteczna warto

ść

pr

ą

du pierwotnego jest znacznie wy

ż

sza ni

ż

to wynika z oddawanej mocy.

Współczynnik mocy jest mały i pobierana jest z sieci moc bierna.

Aktywna korekcja współczynnika

mocy

Vac

U

1

Inwertor koryguj

ą

cy PF

U

1

U/
V

t

I/
A

I

1

Inwertor PFC powoduje,

ż

e pr

ą

d pierwotny jest sinusoidalny i nie ma

przesuni

ę

cia fazowego wzgl

ę

dem napi

ę

cia. Prostownik mostkowy wytwarza

napi

ę

cie + 400 V potrzebne do zasilania inwertora pierwotnego. Poniewa

ż

pr

ą

d

pierwotny jest sinusoidalny a przesuni

ę

cie fazowe wzgl

ę

dem napi

ę

cia wynosi

zero, to współczynnik mocy wynosi 1, czyli nie ma poboru mocy biernej.

I

1

t

P

ower

F

actor

C

orrection = korekcja współczynnika mocy

Wył

ą

cznik główny S001

Dławik EMI - L002

Warystor R002

Filtr EMI

Pprostownik pierwotny V1

Tranzystory
IGBT

Izolowane
od radiatora

Ł

ą

czówka X5

A001

!

Diody V2 i V3

X2 i X4: płytka A002
Zasilanie 230 Vac

Obwód
po

ś

redni

Opornik
ładowania i
przeka

ź

nik

A001

Ł

ą

czówka X11 Z002

PFC - płytka Z004

Gromadzenie energii

Transformator impulsowy

Przekładnik pr

ą

dowy

Płytka obwodu
głównego Z 001

Transformator impulsowy

Ujemna połowa mostka - IGBT

Izolowana od radiatora !

Dodatnia połowa mostka + IGBT

Dodatnia połowa mostka + IGBT

Dodatnia
połówka
mostka

Dodatkowe diody
impulsów AC

Dodatkowe cewki
dla spawania AC

Płytka prostownika wtórnego Z 002

Ujemna połówka mostka

Izolowana od radiatora !

IGBT’y ujemnej
połowy mostka

Izolowane od radiatora !

IGBT’y dodatniej połowy

Płytka inwertora
wtórnego Z 003

H6

H4 H7

H5

H3

H2

R96

H1

H1

Napięcie wyjściowe > 100 V (świeci)

H2

H3

Działa PWM inwertora pierwotnego

Tryb pracy DC +

Płytka sterowania A 001

H3

Tryb pracy DC +

H4

Tryb pracy DC -

H5

H6

AC – impuls pomocniczy, DC +

Świeci gdy działa jonizator

H7

AC – impuls pomocniczy, DC -

R96 Zadawanie częstotliwości inwertora

H1

H2

X3

X7

X9

X8

X7 (A001)

X1

H3

H1

+ 15 V (świeci, gdy stopień mocy działa)

H2

H3

+ 24 V (świeci, gdy stopień mocy działa)

+ 5 V (świeci cały czas)

Płytka zasilacza
pomocniczego A 002

X6

X5

X4

X2

X7 (A001)

Płytka generatora iskry A 003

X1

X3

X2

X3

R47

Regulacja napi

ę

cia iskry

Płytka filtrów A 004

X2

X1

X9

X3

Płytka filtrów A 004

X7

X6

X5

X4

Panel sterowania

Panel sterowania

Przed rozpoczęciem pracy należy dokonać na panelu wyboru odpowiednich parametrów spawania. Układ Kemppi

MLS™ (Wielofunkcyjny Układ Logiczny) pozwala na wybór odpowiedniego panelu do konkretnego zadania:

ACS do podstawowego spawania AC TIG lub ACX z funkcjami spawania prądem pulsującym, sterowania prądem

spawania w trybach 4T-LOG i MINILOG oraz funkcjami kanałów pamięci. Dokładność wyświetlania prądu

wynosi 3% ±2A,

a wyświetlania napięcia 3%±0,2V.

1. Zasilanie

2. Przegrzanie źródła prądu

3. Zbyt wysokie lub zbyt niskie napięcie zasilania

1

Rodzaj zajarzenia / odpowietrzanie układu
chłodzenia

2

Przyciski wyboru parametrów spawania

3

Funkcja 2T / 4T oraz SETUP

4

RETURN – szybki powrót do pr

ą

du spawania

5

QUICK SETUP – szybki setup

6

Spawanie TIG – rodzaj pr

ą

du spawania

7

Przed gaz 0…10 s

Panel sterowania ACS

4

5

6

7

8

9

10

11

12
13

14

7

Przed gaz 0…10 s

8

Czas narastania pr

ą

du

9

Hot start – wielko

ść

pr

ą

du 100…150 %

10

Pr

ą

d spawania

11

Czas opadania pr

ą

du 0…15 s

12

Spawanie MMA i rodzaj pr

ą

du

13

Po gaz 1…30 s

14

Wy

ś

wietlacz pr

ą

du, napi

ę

cia i innych parametrów

15

Test gazu

16

Zadajnik parametrów

17

Sterowanie lokalne / zdalne (ustalanie dolnej
i górnej granicy zakresu sterowania: LO / HI)

1

2

3

14

15

16

17

2

3

4

5

6

7
8

9

1

Funkcje 2T, 4T, 4T-LOG, MINILOG oraz SETUP

2

Pr

ą

d pocz

ą

tkowy: 5…90 % warto

ś

ci pr

ą

du

spawania

3

Soft / Hot start: 80…150 % warto

ś

ci pr

ą

du

spawania

4

MINILOG: 10…150 % warto

ś

ci pr

ą

du spawania

5

Czas spawania punktowego 0…10 s

Panel sterowania ACX

1

10

11

12

13

14

6

Amplituda pr

ą

du impulsu 10…230 A

7

Czas trwania impulsu: 10…70 % okresu

8

Pr

ą

d tła: 10…70 % warto

ś

ci pr

ą

du spawania

9

Pr

ą

d ko

ń

cz

ą

cy: 5…90 % warto

ś

ci pr

ą

du spawania

10 Cz

ę

stotliwo

ść

pulsacji: 0,2…250 Hz dla TIG DC

oraz 0,2…20 Hz dla TIG AC

11 Zapisywanie parametrów w pami

ę

ci

12 Wybór kanałów pami

ę

ci

13 Wybór trybu pracy pami

ę

ci

14 Wybór spawania punktowego, wolny puls, szybki

puls synergiczny

EKSPLOATACJA

UWAGA! Spawanie w miejscach, gdzie istnieje bezpośrednie zagrożenie pożarem lub wybuchem jest

surowo wzbronione! Opary powstające w czasie spawania stanowią zagrożenie dla zdrowia. Konieczne jest

zapewnienie odpowiedniej wentylacji!

1.

Metody spawania:

1.1

MMA

Urządzenia umożliwiają spawanie wszystkimi elektrodami przeznaczonymi

dla źródeł prądu stałego i przemiennego w dostępnym zakresie prądu. Oba panele sterowania (ACS i

ACX) umożliwiają spawanie elektrodą otuloną (po wybraniu trybu MMA).

1.2

Spawanie TIG prądem przemiennym

1.2

Spawanie TIG prądem przemiennym

Ź

ródła prądu zostały skonstruowane do spawania aluminium metodą TIG prądem przemiennym (AC). Do

spawania AC zaleca się korzystanie z elektrod WC20 (szarych).

1.3 Spawanie TIG prądem stałym (DC)

Spawanie TIG DC jest najczęściej stosowane w przypadku różnych gatunków stali.

Do spawania DC zaleca się używanie elektrod WC20 (szarych).

Poniższa tabela podaje orientacyjne wartości parametrów do spawania prądem stałym.

1.4 Synergiczne spawanie TIG prądem pulsującym

Panel ACX umożliwia spawanie synergiczne TIG prądem pulsującym. Użytkownik reguluje jedynie

natężenie prądu spawania, natomiast pozostałe parametry ustawiane są automatycznie. Wysoka

częstotliwość pulsacji zapewnia dobre skupienie łuku i zwiększoną prędkość spawania.

1.5 Spawanie TIG prądem pulsującym

Podczas spawania TIG prądem pulsującym użytkownik ma możliwość ręcznej regulacji wszystkich parametrów

impulsu, co daje lepszą kontrolę nad jeziorkiem. Funkcja dostępna w panelu ACX.

1.6 funkcja spawania punktowego

Po wybraniu funkcji spawania punktowego możliwe jest zadawanie czasu jego trwania w przedziale 0-10 s.

1.7 MicroTack™ funkcja

Funkcja MicroTack (mikro-szczep) umożliwia wydajny sposób łączenia cienkich materiałów z zachowaniem

małej ilości wprowadzonego ciepła, co zmniejsza ryzyko powstania odkształceń. Spawanie TIG prądem

mieszanym AC/DC (tryb MIX) Funkcja spawania prądem mieszanym przydaje się szczególnie do spajania

materiałów o różnych grubościach. Parametry prądu mieszanego można zmieniać w trybie instalacyjnym.

Mastertig MLS

TM

2300 ACDC- funkcje

Czas narastania prądu spawania *

A1

ON

Czas narastania prądu jest proporcionalny do jego wartości

OFF

Czas narastania prądu jest ustalony

Czas opadania prądu spawania *

A2

ON

Czas opadania prądu jest proporcjonalny do jego wartości

OFF

Czas opadania prądu jest ustalony

Funkcja antyprzyklejeniowa dla TIG *

A3

ON

Funkcja antyprzyklejeniowa dla TIG jest włączona (ON)

OFF

Funkcja antyprzyklejeniowa dla TIG jest wyłączona (OFF)

Funkcja anty przyklejeniowa dla MMA *

A4

ON

Funkcja antyprzyklejeniowa dla MMA jest włączona (ON)

OFF

Funkcja antyprzyklejeniowa dla MMA jest wyłączona (OFF)

VRD * (redukcja napięcia biegu jałowego dla MMA )

A7

ON

Aktywna funkcja VRD. Napięcie biegu jałowego dla MMA poniżej 35 V DC

OFF

Napięcie biegu jałowego dla MMA wynosi 50 V DC

OFF

Napięcie biegu jałowego dla MMA wynosi 50 V DC

Gwałtowne odcięcie prądu opadającego w 2T

A8

ON

Dla 2T prąd opadający zostaje gwałtownie odcięty po naciśnięciu przycisku

OFF

Szybkie naciśnięcie przycisku w czasie opadania prądu nic nie powoduje

Automatyka szczepiania

A9

ON

Włączona automatyka szczepiania – brak prądu opadającego dla czasu < 3 s

OFF

Automatyka jest wyłączona – prąd opadający nie zależy od czasu jarzenia

Szybkość narastania prądu

A10

ON

Dla czasu narastania 0,0 s i dla I > 100A prąd rośnie 0,2 s w drugiej połowie

OFF

Szybkość narastania prądu jest maksymalna

Wybór metody spawania zdalnym sterowaniem *

A12

ON

Wybór metody spawania zdalnym ster - TIG dla nastawy min., MMA dla max.

OFF

Zdalne sterowanie zadaje tylko prąd spawania

* Fabryczna nastawa = on

** Funkcja dostępna również w Quick Setup

Poziom prądu początkowego

A13

ON

Funkcja prądu początkowego jest włączona

OFF

Funkcja prądu początkowego jest wyłączona

„Zamrożenie” prądu opadającego

A14

ON

Podczas opadania prądu można go „zamrozić” naciskając przycisk uchwytu

OFF

Funkcja „zamrażania” jest wyłączona

Wykorzystanie przycisków zdalnego ster. RTC 20 *

A15

ON

Przyciski zdalnego sterowania RTC 20 są używane do zmiany kan.pamięci

OFF

Przyciski zdalnego sterowania RTC 20 są używane do zadawania prądu

Aktywacja przycisków zdalnego ster. RTC 20 *

A16

ON

Przyciski zdalnego sterowania RTC 20 są zawsze aktywne

OFF

Przyciski zdalnego sterowania RTC 20 są aktywne, gdy wybrane jest zdalne

Czujnik przepływu cieczy w układzie chłodzenia *

A17

ON

Kontrola przepływu jest aktywna

Czujnik przepływu cieczy w układzie chłodzenia *

A17

OFF

Kontrola przepływu nie jest aktywna

Sterowanie pracą chłodnicy *

A19

ON

Praca chłodnicy jest sterowana

OFF

Praca chłodnicy jest ciągła

Monitorowanie temperatury płynu chłodzącego *

A20

ON

Monitorowanie temperatury jest płynu aktywne

OFF

Monitorowanie temperatury płynu jest wyłączone

Automatyczne wykrywanie zdalnego sterowania *

A21

ON

Automatyczne rozpoznawanie zdalnego sterowania jest włączone

OFF

Automatyczne rozpoznawanie zdalnego sterowania jest wyłączone

Poziom prądu kończącego spawanie

A22

ON

4T-LOG: aktywny jest prąd kończący

OFF

MINILOG: prąd kończący nie jest dostępny

* Fabryczna nastawa = on

** Funkcja dostępna również w Quick Setup

Prąd zajarzenia kontaktowego *

B1

20

Nastawa fabryczna 20 A

3…230

Zakres nastawy 3…230 A

Czas generowania iskier *

B2

1.0

Nastawa fabryczna 1,0 s.

0.2…2.0

Zakres nastawy 0,2…2,0 s.

Poziom odcięcia prądu opadającego *

B3

10

Nastawa fabryczna wynosi 10 % wartości prądu spawania

5…40

Zakres nastawy 5…40 % wartości prądu spawania

Przywołanie nastaw fabrycznych *

B5

OFF

Nastawa fabryczna

PAN

Przywraca nastawy fabryczne dla panelu, ale zachowuje zawartość pamięci

ALL

Przywraca nastawy fabryczne dla panelu i kasuje całkowicie pamięć

Przerwanie opadania prądu – kąt narastania prądu*

B6

1

Maksymalna szybkość narastania prądu

2

Szybkość narastania prądu zależna od nastawy narastania

3

Szybkość narastania prądu taka jak nastawiona szybkość opadania prądu

Nieliniowe zbocze opadające

(Opadanie prądu na początku trwania zbocza)

B7

OFF

Nastawa fabryczna

0…50

Zakres nastawy 0…50 % wartości prądu spawania

Długie naciśnięcie przycisku na uchwycie *

B8

0.4

Nastawa fabryczna 0,4 s.

0.3…1.0

Zakres nastawy 0,3…1,0 s.

Czas pracy pompy po zakończeniu spawania *

B9

OFF

Nastawa fabryczna 4 min.

ON

Czas pracy po zakończeniu spawania 30 s.

* Fabryczna nastawa = on

** Funkcja dostępna również w Quick Setup

Czas jarzenia łuku dla spawania punktowego *

B10

OFF

Nastawa fabryczna 0,0…15,0 s.

ON

0…150 s.

Dynamika MMA **

B11

0

Nastawa fabryczna

-9…0…9

Zakres nastawy -9 = łuk miękki, 9 = łuk twardy

Impuls zajarzenia dla MMA **

B12

0

Nastawa fabryczna

-9…0…9

Zakres nastawy -9 = minimalny impuls, 9 = maksymalny impuls

Poziom prądu początkowego *

B13

10

Nastawa fabryczna wynosi 10 % prądu spawania

OFF

Prąd minimalny

5…40

Zakres nastawy 5…40 % prądu spawania

Czas powrotu wyświetlacza

B14

5.0

Nastawa fabryczna 5,0 s.

Czas powrotu wyświetlacza

B14

1.0…20,0

Zakres nastawy 1,0…20,0 s.

Czas trwania Hot Start dla 2T **

B15

1.0

Nastawa fabryczna 1,0 s.

0.1…5.0

Zakres nastawy 0,1…5,0 s.

* Fabryczna nastawa = on

** Funkcja dostępna również w Quick Setup

Przed gaz – minimalny czas *

C1

0.0

Nastawa fabryczna 0,0 s.

0.0…2.0

Zakres nastawy 0,0…2,0 s.

Po gaz – minimalny czas *

C7

1.0

Nastawa fabryczna 1,0 s.

0…10

Zakres nastawy 0…10 s.

AC – minimalna wartość (balans) *

C16

-50

Nastawa fabryczna -50 %

-80…-10

Zakres nastawy -80…-10 %

Przed gaz – maksymalny czas *

D1

1

Nastawa fabryczna 1 s.

0…10

Zakres nastawy 0…10 s.

Po gaz – maksymalny czas *

D7

30

Nastawa fabryczna 30 s.

15…150

Zakres nastawy 15…150 s.

15…150

Zakres nastawy 15…150 s.

AC – maksymalna wartość (balans) *

D16

0

Nastawa fabryczna 0 %

0…20

Zakres nastawy 0…120 %

* Fabryczna nastawa = on

** Funkcja dostępna również w Quick Setup

Częstotliwość AC **

E1

60

Nastawa fabryczna 60 Hz

50…250

Zakres nastawy 50…250 Hz

Kształt napięcia AC **

E2

Sqr

Fala prostokątna

Sin

Fala sinusoidalna

Połowa cyklu AC

E3

5

Nastawa fabryczna 5 A

5…20

Zakres nastawy 5…20 A

Balans AC **

E4

-25

Nastawa fabryczna - 25 %

-50…10

Zakres nastawy -50…10 %

Ujemny prąd zajarzenia *

E5

100

Nastawa fabryczna 100 %

100…500

Zakres nastawy 100…500 % (ograniczony max. prądem źródła)

100…500

Zakres nastawy 100…500 % (ograniczony max. prądem źródła)

Dodatni prąd zajarzenia *

E6

50

Nastawa fabryczna 50 %

30…150

Zakres nastawy 30…150 % (ograniczony max. prądem źródła)

Czas trwania sekwencji dodatniego zajarzenia *

E7

10

Nastawa fabryczna 10 = 0,01 s

0…20

Zakres nastawy 0…20 = 0,0…0,02 s

Całkowity czas trwania cyklu zajarzenia *

E8

0.20

Nastawa fabryczna 0,20 s.

0.01…1,0

Zakres nastawy 0,01…1,0 s.

Czas trwania cyklu MIX TIG **

E9

0.6

Nastawa fabryczna

0.1…1,0

Zakres nastawy 0,1…1,0 s.

* Fabryczna nastawa = on

** Funkcja dostępna również w Quick Setup

MIX TIG AC – współczynnik wypełnienia **

E10

50

Nastawa fabryczna 50 %

10…90

Zakres nastawy 10…90 %

MIX TIG – poziom DC **

E11

100

Nastawa fabryczna 100 %

50…150

Zakres nastawy 50…150 %

Czas spawania punktowego *

E12

10

Nastawa fabryczna 10 ms.

1…200

Zakres nastawy 1…200 ms.

* Fabryczna nastawa = on

** Funkcja dostępna również w Quick Setup

Awarie urządzenia

i kody błędów

Err 3

Przekroczenie dopuszczalnej warto

ś

ci zasilania

Pozostałe awarie i inne kody błędów wyświetlane na panelu może
usuwać wyłącznie serwis.

Err 3

Przekroczenie dopuszczalnej warto

ś

ci zasilania

Err 4

Przegrzanie

ź

ródła

Err 6

Napi

ę

cie na wyj

ś

ciu spawarki przekroczyło 100 V

Cooler

Chłodnica zablokowała spawanie

• Generator o mocy 8 kVA

umo

ż

liwia prawidłow

ą

prac

ę

spawarki.

Współpraca z generatorem

• Dla uzyskania pełnej

wyj

ś

ciowej zaleca

si

ę

stosowanie generatora o

mocy 10 kVA

.

Usuwanie problemów

Nie świeci się lampka zasilania

Brak napięcia zasilającego.

• Sprawdzić stan bezpieczników zasilania, wymienić przepalone bezpieczniki.

• Sprawdzić stan przewodu i wtyczki zasilania, wymienić uszkodzone elementy.

Urządzenie nie spawa prawidłowo

Podczas spawania występuje dużo odprysków. Spoina jest porowata lub prąd spawania jest zbyt mały.

• Sprawdzić nastawy, poprawić je w miarę potrzeby.

• Sprawdzić przepływ gazu i poprawność podłączenia przewodu gazowego.

• Sprawdzić czy zacisk kabla masy dokładnie przylega do materiału, a sam kabel nie jest uszkodzony. W razie

potrzeby poprawić pozycję zacisku lub wymienić uszkodzone elementy.

• Sprawdzić przewód i złącze uchwytu TIG. W razie potrzeby dokręcić złącze lub wymienić uszkodzone elementy.

• Sprawdzićstopień zużycia części uchwytu. Oczyścić i w miarę potrzeby wymienić zużyte części.

• Sprawdzić bezpiecznikizasilania i w razie potrzeby je wymienić.

Ś

wieci się lampka kontrolna przegrzania

Doszło do przegrzania źródła prądu.

• Upewnić się, że wokół urządzenia jest zapewniony swobodny przepływ powietrza.

•Sprawdzić przepływ płynu chłodzącego. W razie problemów oczyścić filtr płynu i wlot powietrza układu

chłodzenia. W miarę potrzeby uzupełnić płyn w zbiorniku.

Konserwacja

Planując konserwację urządzenia należy brać pod uwagę intensywność pracy i warunki
eksploatacji. Prawidłowa eksploatacja i regularna konserwacja pomogą uniknąć zbędnych
zakłóceń i przerw w pracy. Przed każdym uruchomieniem urządzenia należy sprawdzić stan
wszystkich przewodów. Nie wolno używać uszkodzonych kabli.

UWAGA! Przed zdjęciem obudowy należy odłączyć urządzenie od zasilania i odczekać dwie
minuty w celu rozładowania kondensatorów.

Następujące czynności należywykonywać co najmniej raz na sześć miesięcy:
• Sprawdzić stan styków elektrycznych wewnątrzu urządzenia – części zardzewiałe lub
zanieczyszczone należy oczyścić, zaś części poluzowane dokręcić. Podłączenia stykowe
należy dokręcać z odpowiednim momentem.
• Oczyścić wnętrze urządzenia z kurzu i pyłu za pomocą miękkiej szczotki lub odkurzacza.
Nie należy używać sprężonego powietrza ze względu na możliwość gromadzenia się kurzu
pomiędzy żebrami radiatorów. Nie należy używać urządzeń do mycia ciśnieniowego.
Naprawy urządzenia może dokonywać wyłącznie wykwalifikowany elektryk.

DZI

DZI

DZI

DZIĘKUJ

KUJ

KUJ

KUJĘ ZA UWAG

ZA UWAG

ZA UWAG

ZA UWAGĘ

DZI

DZI

DZI

DZIĘKUJ

KUJ

KUJ

KUJĘ ZA UWAG

ZA UWAG

ZA UWAG

ZA UWAGĘ