Wstęp

Materiały narzędziowe są to materiały stosowane do wyrobu części roboczych lub

całych narzędzi. Główne własności materiałów narzędziowych.

Wymagania:

a)

twardość narzędzia – powinna przewyższać twardość materiału narzędziowego
od 20 – 30 HRC, np. stal szybkotnąca hartowana to ok. 63 HRC. Narzędziem z tej
stali można obrabiać materiały o twardości od 33-43 HRC.

b)

Odporność na wysoką temp.

Podczas

skrawania narzędzie

nagrzewa

się

przy

dużych

prędkościach do wysokich temp. Może wtedy osiągnąć temp.
Wyższą od temp. opuszczania danego materiału narzędziowego
przez co ostrze ulega szybkiemu stępieniu. Wzrostowi temp.
narzędzia możemy zapobiec stosując chłodzenie.

c) Odpowiednia wytrzymałość – rodzaj wymaganej wytrzymałości zależy od rodzaju

narzędzia.

d) Odporność na ścieranie

Właściwość ta wymagana jest od wszystkich narzędzi. Szczególnie zaś od tych,
które podczas obróbki muszą zachować odpowiedni wymiar (np. rozwiertak).

e) Zachowanie się podczas hartowania

Po hartowaniu pożądane jest aby była zachowana odpowiednia twardość,
odpowiednia głębokość, oraz nieprzegrzewalność stali. Narzędzia hartujemy
w oleju lub w powietrzu.

Materiały narzędziowe

Stale narzędziowe niestopowe (węglowe) – stale te posiadają małą zawartość
fosforu i siarki. Posiadają zawartość węgla w granicach (0,38-1,3%). Odznaczają się
niską temperaturą skrawania do ok. 250◦C, a potem tracą własności. Mają małą
odporność na ścieranie. Ich twardość zależy od zawartości węgla i waha się w granicach
56-62 HRC. Stale te hartujemy w wodzie. Ze stali niestopowych wykonujemy narzędzia
o mało skomplikowanych kształtach.

H – twardość
R

–

twardość

mierzymy

na

twardościomierzu
Rocvella
C - skala

Stale narzędziowe niestopowe

Te gatunki stali wykorzystuje się np. na chwyty narzędzi. Ze stali narzędziowych

niestopowych wykonuje się narzędzia do obróbki ręcznej metali np. wiertła do drewna.
Narzędzia te nie mogą pracować z dużymi szybkościami skanowania.

Stale narzędziowe stopowe oprócz węgla, niewielkich ilości manganu i krzemu,

oraz szkodliwych domieszek fosforu i siarki, zawierają inne składowe:

- chrom, - nikiel, - mangan i krzem, - wolfram, - molibden, - wanad, - kobalt

Składniki stopowe dodaje się w celu uzyskania pewnych określonych własności.

Lepszych własności fizycznych i chemicznych.



Stale stopowe do pracy na zimno – mogą pracować tylko w temp. do około 180◦C.

Przeznaczenie stali:

- narzędzia do obróbki ręcznej

Stale niestopowe płytko hartujące:

N7E do N13 E

Stale niestopowe głęboko hartujące:

N5 do N13

Stal zgrzewalna

N42 do N52

N – stal
narzędziowa
7 – zawartość
węgla wyrażona w
0,1 częściach %
E – płytko
hartująca

Oznaczenie stali:
NWV – wolframowo-
wanadowa
NCG – stal kobaltowa

Stale stopowe do pracy na gorąco - nie są stosowane na
narzędzia skrawające. Stosuje się je na narzędzia przeznaczone do
obróbki plastycznej metali nagrzewanych do temp. plastyczności.




Stale szybkotnące – stale te zaliczamy do stali stopowych.
Stale te zachowują twardość i zdolność skrawania przy szybkościach
i grubościach warstwy skrawanej wywołujących nagrzewanie się
narzędzi do temp. 650◦
Twardość tych narzędzi wynosi 61-63 HRC

Przeznaczenie:
Ze stali tych wykonuje się narzędzia przeznaczone do obróbek mechanicznych.
Stale szybkotnące są stalami drogimi dlatego należy je stosować na ostrza narzędzi.





Narzędziowe stopy lane – satelity.

Satelity – są to stopy kobaltu, chromu, wolframu, manganu, węgla, i krzemu. Stosuje
się je na narzędzia skrawające lane np. frezy, płytki skrawające itp. Stosowane są one
przede wszystkim tam, gdzie wymagana jest duża trwałość, twardość i odporność na
działanie chemikaliów np. kwasu siarkowego. Narzędzia odlewa się w formach. Po
zastygnięciu twardość stelitu wynosi około 61 HRC. Odporność na temp. to 700-800◦C.
Narzędzia wykonane ze satelitów nie podlegają obróbce cieplnej. Są bardzo odporne na
ścieranie. Satelity są trudno obrabialne i podlegają tylko szlifowaniu czyli ostrzeniu
ostrza. śelazo w satelitach występuje w ilości od 3-10%. Obecnie stosuje się również na
materiały stelitopodobne zawierające głównie żelazo i krzem. śelazo zastępuje wolfram
i kobalt. W materiałach stelitopodobnych żelazo występuje w ilości przekraczającej 50%.





Materiały narzędziowe ceramiczne – węgliki spiekane

Węgliki spiekane otrzymuje się w 3 fazach:

1.

wytwarzanie proszków węglików metali trudno topliwych, głównie wolframu
i tytanu. Oddzielnie wytwarza się proszek kobaltowy.

2.

prasowanie w formach wymieszanych proszków, aby otrzymać odpowiedni kształt
płytki ostrza narzędzia

3.

spiekanie w piecu tunelowym w temp. 1400-1600◦C, przez określony czas,
w którym to proszek kobaltu ulegnie prawie stopieniu i połączy pozostałe proszki
węglików

Składniki węglików
Podstawowymi składnikami węglików spiekanych są węglik wolframu lub węglik wolframu
i tytanu związanych kobaltem. Dodatek węglika tytanu wpływa na zwiększenie twardości,
oraz odporności na zużycie.

Oznaczenie stali:
WWS – wolframowo
krzemowa
WCV – chromowa
wanadowa

Oznaczenie stali:
SW 18 – stal szybkotnąca
wolframowa – 18%
SK 5 – stal kobaltowa

Własności skrawające węglików

Węgliki

spiekane

odznaczają

się

najlepszymi

spośród

wszystkich

materiałów

narzędziowych własnościami skrawającymi, przewyższającymi znacznie własności stali
szybkotnącej. Charakteryzują się one dużą twardością, oraz dużą odpornością na
ścieranie nawet w wysokiej temp. do ok. 700-1000◦C. Poważną wadą węglików
spiekanych jest ich kruchość. Narzędzia wykonane z ostrzami z węglików spiekanych źle
znoszą zmienne obciążenia, a jeszcze gorzej prace z uderzeniami. Do obróbki
skrawaniem używa się następującej grupy węglików spiekanych.

1.

Węgliki wolframowo – kobaltowo – tytanowe stosowane do obróbki stali i staliwa
oznaczone: S10, S20, S30.

2.

Węgliki wolframowo – kobaltowe stosowane do obróbki żeliwa i stopów lekkich
oznaczone H10, H20.

Ponadto istnieje grupa węglików wolframowych stosowana na końcówki narzędzi

pomiarowych, oraz końcówki głów oznaczona jako: G10, G20.

Spiekane tlenki metali.

Spiekane tlenki metali są to materiały narzędziowe ceramiczne. Podstawowym

materiałem wyjściowym do produkcji płytek jest tlenek glinu (Al

2

O

3

).

Ponadto zawierają niewielkie ilości innych składników jak tlenek magnezu, oraz

tlenki innych metali. Produkcja tych płytek odbywa się w następujących etapach:

a)

wytworzenie tlenków metali

b)

wytworzenie proszków tlenków metali

c)

zmieszanie tlenków w odpowiedniej temp.

d)

wytworzenie kształtek (płytek) – odbywa się to w formach przez prasowanie lub
odlewanie pod ciśnieniem

e)

spiekanie w temp. powyżej 1700◦C. Płytki takie odznaczają się wielką odpornością
na ścieranie, oraz nie tracą własności skrawających do temp. 1200◦C. Poważną
wadą wytwarzanych płytek są znacznie niższe wskaźniki wytrzymałościowe, oraz
skomplikowany proces technologiczny.

W przemyśle używa się 2 rodzajów spiekanych tlenków metali:

1.

Białe – przeznaczone do obróbki żeliwa szarego i stali miękkich dużymi

prędkościami skrawania.

2.

Czarne - przeznaczone do obróbki twardych żeliw i stali hartowanych, oraz

do obróbki wszystkich materiałów (wykończeniowej).

Diament – materiał narzędziowy.

Diament jest to czysty węgiel występujący w postaci kryształu. Rozróżnia się diamenty:

a)

naturalne – wydobywanie w kopalniach diamentów

b)

sztuczne – otrzymywane w laboratoriach

Diament odznacza się największą wytrzymałością na ścieranie, oraz największą

twardością. Diamentów używa się w przemyśle do toczenia metali nieżelaznych, gumy,
fibry, ebonitu, bakelitu, a także stosuje się do wyrobu narzędzi ściernych.

Diament sztuczny otrzymuje się z grafitu, prasując go pod dużym ciśnieniem przy

jednoczesnym nagrzewaniu do temp. ok. 4500◦C. Diamenty sztuczne są droższe
niż naturalne.




Materiały na części chwytowe narzędzi.

Chwyty narzędzi walcowe, stożkowe, oraz pryzmatyczne najczęściej wykonywane są
ze stali:

a)

konstrukcyjnej wyższej jakości (45 lub 55)

b)

stali narzędziowej niestopowej o zawartości węgla od 0,6%

Korpus narzędzi wielostożkowych wykonywane są ze stali konstrukcyjnej stopowej
do ulepszania cieplnego. Korpusy głowic frezowych wykonywane są z żeliwa stopowego,
a o dużych gabarytach ze stopu aluminium.