MRP I

1. Wprowadzenie

• Procesy dyskretne charakteryzują się dużą różnorodnością

produkowanych wyrobów i niejednorodnością oraz

zróżnicowaniem strumieni materiałowych. Są to najczęściej

spotykane w przemyśle procesy o przerywanych, inaczej

mówiąc, dyskretnych strumieniach materiałowych.

• Dyskretne procesy produkcyjne są typowe dla przemysłu

elektromaszynowego, samochodowego, odzieżowego i

poligraficznego.

• Z uwagi na to, że wytwarzane wyroby są złożone zazwyczaj

z zespołów, podzespołów i detali,

w planowaniu potrzeb

materiałowych konieczna jest znajomość struktury

konstrukcyjnej wyrobu.

Ta struktura wyrobu ma duże

znaczenie w obliczeniach elementów składowych, a także

materiałów i surowców potrzebnych do produkcji wyrobów

ujętych w planie produkcji.

• Zapotrzebowanie na elementy składowe, materiały i

surowce wynikają z zapotrzebowania na końcowy produkt.

• W planowaniu należy uwzględnić również, że niektóre

zespoły i detale mogą być produkowane jako części

zamienne.

• Zastosowanie metody MRP pozwala na połączenie

sporządzonego harmonogramu produkcji z zestawieniem

potrzeb materiałowych, zbadanie zapasów produkcyjnych

i ustalenie, które elementy składowe, materiały i surowce

muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej

były składowane w procesie wytwarzania.

• Planowanie potrzeb materiałowych dla procesów

dyskretnych jest bardziej skomplikowane w porównaniu z

procesami ciągłymi, z tego względu opracowano

szczegółowy algorytm postępowania.

• Zbiór reguł postępowania określających sposób

planowania przedstawiono w postaci następujących

kroków:

Krok 1. Zebranie danych

a/ Operatywny plan produkcji wyrobów gotowych

• Operatywny plan produkcji wyrobu finalnego jest

podstawą do ustalenia zapotrzebowania na

elementy składowe, materiały i surowce, które są

wprost proporcjonalne do popytu na wyrób finalny.

• Plan ten podaje ilość wyrobów, które mają być

wykonane w określonych przedziałach czasu. Jako

jednostkę można przyjąć tydzień lub dekadę, a w

niektórych przypadkach większą, np. miesiąc.

Zależy to bowiem od dokładności, z jaką należy

ustalić zadania produkcyjne, na którą ma wpływ

długość cyklu produkcyjnego wyrobu finalnego, a

także od poszczególnych elementów składowych, a

nawet operacji.

b/ struktura wyrobu

Do przedstawienia w sposób graficzny struktury

powiązań konstrukcyjnych wyrobów proponuje

się zastosować

graf Gozinto

(rys.1)

Graf ten pokazuje przynależność elementów do

określonych poziomów, dzięki czemu widoczne

są ilości składników poszczególnych elementów.

Zgodnie z konwencją metody MRP wyrobowi

finalnemu przyporządkowuje się poziom zerowy,

a elementom składowym następne poziomy

oznaczone kolejnymi cyframi. Na ostatnim

poziomie umieszcza się materiały i surowce

niezbędne do wytwarzania detali.

Rys.1 Graf Gozinto wyrobu A

Materiał
1

Materiał

Poziom 0

Poziom
1

Poziom
2

Poziom
3

(1)

(2)

c/ Cyklogram produkcyjny wyrobu
finalnego

• Podstawową sprawą jest znajomość cyklu produkcyjnego

wyrobu finalnego i cykli produkcyjnych elementów

składowych. Pozwala to określić, kiedy należy rozpocząć

produkcję wyrobu i ocenić czas potrzebny na

wyprodukowanie poszczególnych elementów i ich

wzajemne powiązanie czasowe. Terminy zakończenia

produkcji każdego elementu w poszczególnych fazach

procesu produkcyjnego warunkują natychmiastowe

rozpoczęcie realizacji fazy następnej. Danych tych

dostarczają cyklogramy produkcyjne, które opracowane

są na podstawie schematów

• montażowych, technologii produkcji, normatywów oraz

konkretnych warunków organizacyjnych

przedsiębiorstwa. W oparciu o cyklogramy można

skalkulować cykl dostawy dla każdego elementu wyrobu

finalnego.

wykres - cyklogram produkcyjny wyrobu finalnego

Struktura wyrobu

A 2

1 2 4 6 8 10 12 14 16 18

20 dni robocze

d/Raport o stanie materiałów

Kolejnym źródłem informacji jest

raport

o stanie materiałów

będący zapisem

materiałów na stanie, z

uwzględnieniem typu, wymiarów

elementów mających określone

numery identyfikacyjne wiążące je z

głównym wykazem materiałów.

Ponadto zawarte są również dane o

zapasach buforowych, wielkości partii

materiałów i cyklach dostawy.

Krok 2. Ustalenie cykli

dostaw

W przeprowadzonych obliczeniach należy

uwzględnić czas potrzebny na montaż

wyrobu finalnego (patrz cyklogram

produkcyjny), dlatego należy w oparciu o

operatywny plan produkcji sporządzić plan

montażu wyrobu. Zapewnia to dostawę

wyrobów w ustalonym terminie.

Na podstawie cyklogramu ustala się także

cykle dostaw elementów składowych wyrobu

finalnego. Cykl dostawy dla materiałów i

surowców to ich cykl zaopatrzenia wyrażony

w ustalonych jednostkach czasowych.

Krok 3. Planowanie potrzeb
materiałowych

•

Opierając się na zebranych danych, można już znacznie

precyzyjniej ustalić potrzeby i zaplanować dostawy.

•

Obliczenia rozpoczyna się od pozycji poziomu zerowego, ustala

się potrzeby brutto, w przypadku występowania zapasów

oblicza się potrzeby netto. Ustalone potrzeby dla poziomu

zerowego są podstawą do wyznaczenia potrzeb pozycji

poziomu 1. Następnie oblicza się potrzeby brutto, a na ich

podstawie potrzeby netto, uwzględniając aktualny stan zapasu,

awiza kolejnych dostaw oraz w niektórych przypadkach

wymagany poziom zapasu buforowego. Planowane wielkości

zamówień mają zazwyczaj wielkość zapotrzebowania netto i

muszą zostać " przesunięte w fazie" o cykle dostaw. Cały

proces obliczeń powtarza się dla pozycji poziomu 2, a następnie

kaskadowo dla poniższych poziomów struktury wyrobu .

•

Do wykonania elementów poziomu przedostatniego potrzebne

są materiały handlowe, których ilość należy obliczyć w oparciu

o techniczne normy zużycia materiałów. Dla pozycji

dostarczonych w ramach kooperacji należy ustalić czas

realizacji dostawy i jej wielkość.

Krok 4. Analiza wyników

• Każdy blok danych należy traktować jako plan

zaopatrzenia materiałowego dla odpowiedniej

pozycji. Jednakże należy wziąć pod uwagę, iż

obliczenia są rzetelne, gdy posiadamy dokładne

dane wejściowe. Plany sprzedaży powinny być

sporządzone z maksymalnie dużą dokładnością,

operacje magazynowe muszą znajdować swe

odbicie w zmianie danych o stanach zapasów, a

skutkiem zmian dotyczących wyrobów muszą

być modyfikacje danych dotyczących ich

struktury .

• Przedstawiony sposób obliczania potrzeb

materiałowych pokazano na przykładzie zadania

MRP – procesy dyskretne

Zadanie 2

• Obliczenia potrzeb materiałowych

przeprowadzono dla fikcyjnego wyrobu A

wytwarzanego w zakładzie produkcyjnym Alfa.

Założenia

• Elementy składowe wyrobu A wytwarzane w

zakładzie przekazywane są bezpośrednio do

produkcji.

Wielkości dostaw ustalane są na

poziomie potrzeb netto.

• Jedynie dla dostaw zewnętrznych uwzględniono

minimalne

zapasy buforowe

• Przyjęto okres planistyczny wynoszący

10 tygodni.

• Jako jednostkę podziału przyjęto

1tydzień.

Krok 1. Zebranie danych

Operacyjny plan produkcji

• Plan produkcji opracowano na podstawie

potwierdzonych zamówień (które wpłynęły do zakładu) na
wyrób finalny A i element A1 (częśc zamienna).Operatywny
plan produkcji przedstawia tablica 1

Wyszcz

ególnie

nie

Wielkość produkcji szt/tydzień

Wyrób A

30 20

Element

Rys.1 Graf Gozinto wyrobu A
Liczby w nawiasach podają ilość podrzędnych elementów wchodzących do

elementu nadrzędnego.

Element A2

nie jest produkowany w tym zakładzie,

dlatego nie przedstawiono jego struktury

Materiał
1

Materiał

Poziom 0

Poziom
1

Poziom
2

Poziom
3

(1)

(2)

Ilości materiałów 1 i 2 ustalono na podstawie technicznych norm zużycia dla
elementu
A3 Nt1 = 5 kg/szt, a dla elementu A4 Nt2 = 3 kg/szt

Krok 2 – Ustalenie cykli dostaw

Na podstawie cyklogramu ustalono cykle dostaw na poziomach 0 – 2 i sa one równe

cyklom produkcji i cyklowi montażu wyrobu. Dla poziomu 3, cykle dostaw

materiałów są równe ich cyklom zaopatrzenia. Jako jednostkę cykli przyjeto tydzień

= 5dniom pracy. Powstały w ten sposób pewne rezerwy czasowe, które zapewniają

elastyczność w realizacji terminów przebiegu produkcji i mogą być wykorzystane

np. na prace dokumentacyjne. Ustalone w ten sposób cykle dostaw wynoszą:

• dla wyrobu A - 4 dni robocze przyjęto l tydzień

• dla elementu A2 - 12 dni roboczych przyjęto 3 tygodnie

• dla elementu A 1 - 5 dni roboczych przyjęto l tydzień

• dla elementu A3 - - 4 dni robocze przyjęto l tydzień

• dla elementu A4 – 10 dni roboczych przyjęto 2 tygodnie

• dla materiału l i 2 wynosi l tydzień

Uwzględniając przyjęty cykl montażu wyrobu A sporządzono plan montażu tego

wyrobu, który przedstawiono w tablicy 2.

Plan montażu wyrobu A

Tablica 2

Wyszcze

gólnieni

Okres planistyczny

Plan

sprzedaży

(szt)

Plan

montażu

(szt)

Krok 3 Planowanie potrzeb
materiałowych

W oparciu o informacje zebrane w

poprzednich krokach :

• obliczyć potrzeby materiałowe

zgodnie z przedstawionym
sposobem postępowania,

• wyniki obliczeń podać w tablicy 3.

Wydruk

Krok 4. Analiza wyników

1. Przeprowadzone obliczenia wykazały, że w

stosowanej metodzie należy zwracać uwagę na :

• identyfikację wyrobu finalnego, jego elementów i

materiałów - nazwa i numer,

• ustalenia zapotrzebowania na elementy i

materiały zgodnie ze strukturą wyrobu,

• zapasy elementów i materiałów,

• oznaczenia nie zrealizowanych zamówień,

• jakość elementów i materiałów.
2. Podany przykład jest prosty i nietrudno było

określić zapotrzebowanie na elementy składowe i

materiały dla wyrobu finalnego, jednak w praktyce

spotyka się przypadki o wiele bardziej złożone.

Document Outline