Co to jest system

HACCP ?

Wykład 11

•

Podstawowym zadaniem przemysłu rolno-

spożywczego jest produkcja żywności

bezpiecznej dla zdrowia konsumenta

(właściwe:

surowce/ procesy technologiczne/ metody magazynowania/
dystrybucji/ nadzór na jakością zdrowotną)

•

W Polsce stwierdza się względnie wysoką

zapadalność na niektóre choroby zakaźne i

zatrucia przenoszone na drodze pokarmowej

- przyczyną jest niska jakość zdrowotna

żywności (zarówno krajowej jak i

importowanej)

•

Stosowane dotychczas systemy kontroli

wewnętrznej i nadzoru nad jakością w

zakładach przetwórstwa i produkcji żywności

koncentrowały się przede wszystkim na

ocenie prawidłowości produktu końcowego

•

Ocena produktu końcowego pozwala na:

– eliminację i nie dopuszczenie do obrotu produktu

nie spełniającego wymogów jakościowych

– nie w pełni zapobiegaja wytwarzaniu żywności o

nieodpowiedniej jakości

!!! W wyniku tego nadmiernie wzrastają

!!! W wyniku tego nadmiernie wzrastają

koszty produkcji

koszty produkcji

•

Tak pojmowana tradycyjna kontrola nie spełnia wyższych
wymagań stawianych przed nowoczesnym przemysłem
spożywczym w odniesieniu do jakości produkowanej żywności

!!! W obecnym rozumieniu kontrola powinna

być ściśle zintegrowana z procesem

produkcyjnym i zapewnić całkowitą gwarancję

wysokiej jakości zdrowotnej i bezpieczeństwa

produktu końcowego

Co ty jest HACCP ?

(1)

:

•

Nowe podejście do zagadnień kontroli
jakości zdrowotnej żywności
rekomendowane przez Światową
Organizację Zdrowia (WHO) stanowi

System Analizy Zagrożeń i

System Analizy Zagrożeń i

Krytycznych Punktów Kontroli -

Krytycznych Punktów Kontroli -

HACCP

HACCP

(

Hazard Analisys and Critical Control

Point System

)

•

HACCP - stanowi jeden ze stosowanych
w przemyśle spożywczym, różnorodnych
systemów zapewnienia jakości

Co ty jest HACCP ?

(2)

:

HACCP jest systemowym postępowaniem

mającym na celu:

•

identyfikację i oszacowanie skali
zagrożeń bezpieczeństwa żywności z
punktu widzenia jej jakości zdrowotnej

•

identyfikację i oszacowanie ryzyka
wystąpienia tych zagrożeń podczas
przebiegu wszystkich etapów produkcji i
dystrybucji żywności

•

określenie metod ograniczenia tych
zagrożeń

Co ty jest HACCP ?

(3)

:

•

Zapewnienie bezpieczeństwa i wysokiej
jakości zdrowotnej żywności osiąga się
poprzez podjęcie szczególnej kontroli w
tych miejscach procesu produkcyjnego:

– które są najistotniejsze w aspekcie zagrożeń

higienicznych

– w których może nastąpić obniżenie tej jakości

•

System polega na przeprowadzeniu
analizy wszystkich zagrożeń:

– biologicznych (zwłaszcza mikrobiologicznych)
– fizycznych
– chemicznych

Co ty jest HACCP ?

(4)

:

•

Powyższe zagrożenia mogą stać się
przyczyną obniżenia jakości zdrowotnej
produkowanej żywności, wskazują
ponadto, które

punkty na danym

punkty na danym

etapie produkcji żywności są

etapie produkcji żywności są

„krytyczne” dla jakości produktu

„krytyczne” dla jakości produktu

końcowego

końcowego

•

Punkty takie określa się jako krytyczne
punkty kontroli

•

Krytyczne punkty kontroli powinny być
objęte stałym nadzorem

Historia systemu HACCP

(1)

:

•

Koncepcja systemu HACCP powstała na
przełomie lat 60-70 w USA, jako wyniki
połączenia wysiłków:

– NASA (Państwowej Agencji ds. Aeronautyki i

Przestrzeni Kosmicznej)

oraz

– laboratoriów wojskowych, w celu

wprowadzenia tzw. programów „zero-defects”
przy produkcji żywności (gwarantujących w
sposób niezawodny i skuteczny jej całkowite
bezpieczeństwo)

•

W 1975 r. system HACCP został oficjalnie
zaaprobowany przez WHO

Historia systemu HACCP

(2)

:

•

W 1980 r. na forum WHO przedstawiono
ogólne zasady i definicje systemu

•

W 1983 r. system został uznany jako istotne
narzędzie w nadzorze nad produkcją
żywności

•

W 1993 r. system HACCP zastał przyjęty
przez Komisję Kodeksu Żywnościowego

•

W 1993 r. na mocy dyrektywy Unii
Europejskiej (Dyrektywa 93/94 EEC)
zobowiązano kraje członkowskie do
sukcesywnego wprowadzania systemu
HACCP w przemyśle spożywczym

Zasady systemu HACCP

(1)

:

•

System HACCP działa w oparciu o 7
podstawowych zasad (z zachowaną logiczną
sekwencją postępowania mającego na celu
zagwarantowanie całkowitego bezpieczeństwa i
wysokiej jakości zdrowotnej produkowanej
żywności)

Zasad systemu HACCP

Zasad systemu HACCP (

postać uproszczona

):

1.

Analiza zagrożeń:

•

ustalenie potencjalnego zagrożenia

•

ocena ryzyka zagrożenia

•

określenie środków zapobiegawczych

2.

Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli (KPK):

Zasady systemu HACCP

(2)

:

•

KPK eliminują lub minimalizują ryzyko

3.

Określenie celów i tolerancji dla krytycznych

punktów kontroli

4.

Utworzenie systemu monitorowania

5.

Określenie działań korygujących:

•

przypadki, gdy monitorowane parametry nie
mieszczą się w granicach ustalonych tolerancji

6.

Opracowanie procedur weryfikujących:

•

dla potwierdzenia skuteczności działań HACCP

7.

Prowadzenie dokumentacji i rejestru notatek

dotyczących systemu

DEFINICJE w systemie

HACCP

(1)

:

W opisie systemu HACCP stosowane są następujące

określenia i sformowania wymagające zdefiniowania:

Zagrożenia

Zagrożenia

•

definiuje się jako niebezpieczeństwo, które może
wystąpić w procesie produkcji lub też jako możliwa
groźba obniżenia jakości zdrowotnej żywności

•

termin ten odnosi się do każdego aspektu produkcji
żywności, które może być przyczyną naruszenia jej
bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej

oznacza możliwość:

• niepożądanego zanieczyszczenia
• wzrostu lub przeżycia drobnoustrojów

DEFINICJE w systemie

HACCP

(2)

:

• wytwarzanie toksyn, enzymów lub produktów metabolizmu,

które mogą ujemnie wpływać na bezpieczeństwo lub jakość

żywności

•

początkowo termin „zagrożenia” odnosił się
wyłączne do zagrożeń natury mikrobiologicznej

• aktualna definicja obejmuje również aspekty

:

•

chemiczne:

• skażenia metalami szkodliwymi dla zdrowia
• obecność pestycydów
• azotanów itp.

•

fizyczne:

•

zanieczyszczenia piaskiem

•

ciała obce

DEFINICJE w systemie

HACCP

(3)

:

•

żywnościowe (np.):

• straty witamin
• obniżenie wartości odżywczej
• zmiany w składzie lub proporcji składników

odżywczych

Ryzyko

Ryzyko

•

jest to prawdopodobieństwo wystąpienia
szczególnego zagrożenia obniżenia jakości
zdrowotnej żywności

Analiza zagrożeń

Analiza zagrożeń

•

jest to postępowanie mające na celu
oszacowanie :

DEFINICJE w systemie

HACCP

(4)

:

•

skali niebezpieczeństwa związanego z
obniżeniem jakości zdrowotnej żywności
podczas przebiegu procesu produkcyjnego
(

istotność

)

•

prawdopodobieństwa jego wystąpienia
(

ryzyko

)

Krytyczny punkt kontroli

Krytyczny punkt kontroli

•

określa się jako miejsce, proces lub operację,
w których należy podjąć środki

kontrolne

i

zapobiegawcze

w celu:

• wyeliminowania
• zapobieżenia
• zminimalizowania

zagrożenia

DEFINICJE w systemie

HACCP

(5)

:

•

miejsca te, jeżeli nie są dostatecznie
nadzorowane, mogą przyczynić się do
skażenia żywności, zepsucia się lub
namnożenia drobnoustrojów powodując, iż
produkt końcowy może stanowić
zagrożenie dla zdrowia konsumenta

•

!!! nie każdy punkt kontroli jest krytycznym
punktem kontroli

Kryteria

Kryteria

•

są to określone limity (wymagania)
przedstawione jako wartości mierzalne lub
obserwowane

DEFINICJE w systemie

HACCP

(4)

:

•

mają charakter: mikrobiologiczny, chemiczny
lub fizyczny (

czas i temperatura/ kwasowość/ zawartość

soli/ itp.

)

•

mogą określać cech sensoryczne odnoszące
się do produktu lub przebiegu produkcji,
których spełnienie zapewnia odpowiednią
jakość zdrowotną produktu

Monitoring

Monitoring

•

obejmuje:

•

zaplanowaną, systematyczną obserwację

•

pomiary

•

rejestrację parametrów

w krytycznych punkach kontroli

DEFINICJE w systemie

HACCP

(5)

:

•

monitoring ma na celu:

• wykrywanie odchyleń od ustalonych kryteriów i szybkie

podjęcie działań korygujących

• dostarczenie dowodów, że prowadzona kontrola jest

prawidłowa i pozwala na skuteczne zapobieganie
zagrożeniom

Weryfikacja

Weryfikacja

•

jest to sprawdzenie skuteczności działania
systemu HACCP oraz jego zgodności z
przyjętym planem

•

polega na:

• dokładnym, okresowym przeglądzie całego systemu

wraz z dokumentacją

• wyrywkowym badaniu produktu końcowego

DEFINICJE w systemie

HACCP

(6)

:

•

w przypadku właściwego zastosowania
systemu HACCP, wynik weryfikacji powinien
być pozytywny

•

uzyskanie wyniku negatywnego zmusza do
dokładnego przeanalizowania całego sytemu

==================================================================

=======================

Wdrażanie systemu HACCP

(1)

:

Przy wdrażaniu w praktyce systemu HACCP

proponuje się, zgodnie z zaleceniami Kodeksu

Żywnościowego, zastosowanie następującej

12-sto stopniowej sekwencji działań:

Wdrażanie systemu HACCP

(2)

:

1.

Utworzenie zespołu HACCP

Utworzenie zespołu HACCP

•

zespół (

najczęściej kilkuosobowy

) powinien składać

się z osób o specjalistycznej wiedzy (

z dziedziny

mikrobiologii/ inżynierii/ technologii/ higieny produkcji jakości/
itp.

)

•

najkorzystniejsze jest by członkowie zespołu
byli włączeni do bieżącej praktyki produkcyjnej

2.

Opisanie produktu

Opisanie produktu

•

niezbędny jest pełny opis wytwarzanego
produktu

•

wyszczególnienie jego składu surowcowego

•

rodzaje stosowanych technologii

•

sposób pakowania

Wdrażanie systemu HACCP

(3)

:

•

metody dystrybucji

•

sposób wykorzystania przez klienta itp.

3.

Określenie przewidywanego sposobu

Określenie przewidywanego sposobu

wykorzystania produktu przez

wykorzystania produktu przez

konsumenta

konsumenta

•

należy określić przypuszczalne wykorzystanie
lub zastosowanie produktu przez konsumenta:

– czy produkt będzie spożywany bezpośrednio ?
– czy po ewentualnej obróbce termicznej ?
– jak konsument może postępować z produktem

podczas jego przechowywania i przygotowania do
konsumpcji

Wdrażanie systemu HACCP

(4)

:

•

należy rozważyć dla jakiej grupy konsumentów
przeznaczony jest dany produkty spożywczy

(szczególnej uwagi wymaga grupa konsumentów najbardziej
wrażliwych jak np. niemowlęta/ małe dzieci/ chorzy szpitalni/
itp.)

4.

Opracowanie schematu procesu

Opracowanie schematu procesu

technologicznego

technologicznego

•

schemat procesu technologicznego powinien być
przygotowany w postaci diagramu i powinien
obejmować wszystkie fazy procesu produkcji:

• przyjmowanie surowców
• kolejne etapy procesu technologicznego
• składowanie

Wdrażanie systemu HACCP

(5)

:

• dystrybucja
• obsługa klienta

•

na każdym z tych etapów niezbędne jest
ustalenie takich parametrów jak np.:

• temperatura obróbki termicznej
• czas trwania poszczególnych procesów
• warunki składowania
• pH i aktywność wody produktu
• wilgotność produktu i otoczenia
• sposoby monitorowania, itp.

5.

Weryfikacja schematu procesu

Weryfikacja schematu procesu

technologicznego na linii

technologicznego na linii

technologicznej

technologicznej

Wdrażanie systemu HACCP

(6)

:

•

szczegółowe dane przedstawione na
diagramie technologicznym powinny
odzwierciedlać rzeczywisty stan linii
technologicznych i całego procesu produkcji

•

weryfikacja powinna dotyczyć wszystkich
etapów prowadzenia procesu

•

diagram powinien być systematycznie
uaktualniany

6.

Sporządzenie listy wszystkich

Sporządzenie listy wszystkich

ewentualnych zagrożeń związanych z

ewentualnych zagrożeń związanych z

każdym etapem produkcji oraz listy

każdym etapem produkcji oraz listy

wszystkich środków prewencyjnych do

wszystkich środków prewencyjnych do

kontroli danego zagrożenia

kontroli danego zagrożenia

/ZASADA 1/

/ZASADA 1/

Wdrażanie systemu

HACCP

(7)

:

•

na każdym etapie produkcji należy
sporządzić listę wszystkich spodziewanych
zagrożeń:

biologicznych/ fizycznych/ chemicznych

•

zagrożenia powinny być określone w sposób
jak najbardziej precyzyjny i opisane osobno

•

jako środki prewencyjne określa się
działania, czynności lub warunki jakie są
wymagane do eliminacji zagrożeń lub
zredukowania ich poziomu do
akceptowalnego

•

do osiągnięcia oczekiwanych skutków często
trzeba zastosować kombinacje różnych
środków zapobiegawczych

Wdrażanie systemu

HACCP

(8)

:

•

niekiedy jeden środek prewencyjny może
usnąć więcej niż jedno zagrożenie

7.

Określenie Krytycznych Punktów

Określenie Krytycznych Punktów

Kontroli

Kontroli

/ZASADA 2/

/ZASADA 2/

•

przy identyfikacji KPK jako środek pomocniczy
stosuje się tzw. „

drzewko decyzyjne

”

•

„drzewko decyzyjne” - jest to logiczna
sekwencja pytań i odpowiedzi w odniesieniu
do każdego surowca i etapu produkcji,
pozwalającą na określenie najbardziej
istotnych (

z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności

)

miejsc i etapów procesu produkcyjnego

•

ważnym aspektem „drzewka decyzyjnego”
jest umożliwienie wyboru odpowiedniej liczby
krytycznych punktów kontroli decydujących o
bezpieczeństwie produktu (np.):

•

można pozwolić by jakieś zagrożenie nie zostało
wyeliminowane na konkretnym etapie, jeżeli będzie ono
skutecznie usunięte podczas następnego etapu procesu
produkcji

8.

Określenie celów i tolerancji dla każdego

Określenie celów i tolerancji dla każdego

punktu krytycznego

punktu krytycznego

/ZASADA 3/

/ZASADA 3/

•

dla każdego KPK należy ustalić wartość
określonych parametrów wraz z
dopuszczalnymi tolerancjami

Wdrażanie systemu
HACCP

(9)

:

Wdrażanie systemu

HACCP

(10)

:

•

wartości te powinny gwarantować skuteczną
eliminację zagrożenia (

kryteria obejmują najczęściej

takie wyznaczniki jak: czas/ temperatura/ wilgotność/
aktywność wody/ cech sensoryczne/ itp. )

•

dla uzyskania granic tolerancji konieczne jest
czasami przeprowadzenie pracy doświadczalnej

9.

Opracowanie systemu monitorowania dla

Opracowanie systemu monitorowania dla

każdego punktu krytycznego

każdego punktu krytycznego

/ZASADA 4/

/ZASADA 4/

•

monitorowanie wymaga prowadzenia
obserwacji i pomiarów (powinien pozwalać na
szybkie wykrywanie w każdym KPK
ewentualnych odchyleń poza przyjęte granice
tolerancji)

Wdrażanie systemu

HACCP

(11)

:

•

optymalny jest monitoring ciągły z użyciem
urządzeń rejestrujących podłączonych do systemu
sygnalizującego wystąpienie nieprawidłowości

•

w innych sytuacjach należy dokładnie ustalić
częstotliwość prowadzenie obserwacji i rejestracji

!!!

Metoda monitorowania

(w tym personel odpowiedzialny

za monitoring)

musi być ściśle określony

10.

Ustalenie działań korygujących

Ustalenie działań korygujących

/ZASADA 5/

/ZASADA 5/

•

dla każdego KPK należy ustalić działania
korygujące

•

działanie te powinny umożliwić natychmiastowe:

Wdrażanie systemu

HACCP

(12)

:

• usunięcie ewentualnych odchyleń
• zapewnić, że KPK znajduje się pod kontrolą

•

działania takie powinny być podejmowane
zanim jeszcze zastaną przekroczone ustalone
granice tolerancji dla parametrów danego KPK

11.

Ustalenie procedury weryfikacji

Ustalenie procedury weryfikacji

/ZASADA

/ZASADA

6/

6/

•

weryfikacja ma za zadanie ustalenie, czy
procedury wprowadzane w ramach programu
HACCP osiągają pożądany rezultat

•

czynności weryfikacyjne mogą obejmować:

• badanie produktu gotowego
• analizę wyników
• przegląd rejestrów

Wdrażanie systemu

HACCP

(13)

:

– korekty poziomów tolerancji, itp.

•

weryfikacje należy prowadzić okresowo , w
sposób planowy

12.

Prowadzenie dokumentacji i

Prowadzenie dokumentacji i

zapisów

zapisów

/ZASADA7/

/ZASADA7/

•

prowadzenie dokumentacji jest jednym z
podstawowych elementów systemu HACCP

•

właściwie sporządzona dokumentacja jest
dowodem efektywności działania sytemu i
podstawą do ewentualnych reklamacji

•

zapisy powinny dotyczyć:

– planu HACCP

Wdrażanie systemu HACCP

(14)

:

– przebiegu poszczególnych etapów procesu

technologicznego

– potencjalnych zagrożeń
– wskazanych krytycznych punktów kontroli (

przyjętych

dla nich kryteriów i tolerancji

)

– procedury monitoringu i działań korygujących
– odpowiedzialności personelu, itp.

=====================================================================

====================

•

Opracowanie programu działań w systemie
HACCP musi odbywać się w zakładzie (

na

miejscu

), gdyż ustalone KPK wynikające z

przeprowadzonej analizy zagrożeń odnoszą się
często

wyłącznie

wyłącznie

do sytuacji w danym

zakładzie i do określonego procesu
technologicznego

•

Działań tych nie można zatem przenosić z
jednego procesu na inny, nawet jeżeli
wykazują one znaczne podobieństwo

!!! KPK oraz procedury ich monitoringu

są specyficzne dla danego procesu

•

System HACCP wymaga stałego
dostosowania się do:

– aktualnego procesu technologicznego
– rodzaju i jakości surowców
– wyposażenia zakładu w sprzęt i urządzenia

(

Przy każdej zmianie technologii produkcji lub

wyposażenia w zakładzie należy ponownie
przeanalizować zagrożenia, skazać KPK i ustalić
monitoring

)

!!! System musi być jasny, prosty i

!!! System musi być jasny, prosty i

przejrzysty

przejrzysty

!!! System wymaga zaangażowania i

!!! System wymaga zaangażowania i

przeszkolenia wszystkich pracowników

przeszkolenia wszystkich pracowników

•

Dobrze funkcjonujący w zakładzie system
HACCP wraz z odpowiednią dokumentacją
pozwala na ciągłą, bieżącą ocenę przebiegu
procesów technologicznych

!!! System HACCP określa się jako jeden z

!!! System HACCP określa się jako jeden z

najbardziej ekonomicznych i

najbardziej ekonomicznych i

skutecznych narzędzi pozwalających na

skutecznych narzędzi pozwalających na

zapewnienie bezpieczeństwa

zapewnienie bezpieczeństwa

produkowanej żywności

produkowanej żywności