Materiały narzędziowe

Materiały narzędziowe są to materiały stosowane do wyrobu części roboczych lub

całych narzędzi. Głowne własności materiałow narzędziowych.

Wymagania:

a) twardość narzędzia – powinna przewyŜszać twardość materiału narzędziowego

od 20 – 30 HRC, np. stal szybkotnąca hartowana to ok. 63 HRC. Narzędziem z tej

stali moŜna obrabiać materiały o twardości od 33-43 HRC.

b) Odporność na wysoką temp.

Podczas skrawania narzędzie nagrzewa się przy duŜych

prędkościach do wysokich temp. MoŜe wtedy osiągnąć temp.

WyŜszą od temp. opuszczania danego materiału narzędziowego

przez co ostrze ulega szybkiemu stępieniu. Wzrostowi temp.

narzędzia moŜemy zapobiec stosując chłodzenie.

c) Odpowiednia wytrzymałość – rodzaj wymaganej wytrzymałości zaleŜy od rodzaju

narzędzia.

d) Odporność na ścieranie

Właściwość ta wymagana jest od wszystkich narzędzi. Szczegolnie zaś od tych,

ktore podczas obrobki muszą zachować odpowiedni wymiar (np. rozwiertak).

e) Zachowanie się podczas hartowania

Po hartowaniu poŜądane jest aby była zachowana odpowiednia twardość,

odpowiednia głębokość, oraz nieprzegrzewalność stali. Narzędzia hartujemy

w oleju lub w powietrzu.

Kinematyka równoległa

?

Jednostki robotów przemysłowych jako manipulatorów łączone są ze sobą za pomącą par kinematycznych. Człony można łączyć:

Równolegle - tworząc zamknięty łańcuch kinematyczny.

• Tripody - składające się z trzech ramion równoległych.

• Hexapody - składające się z sześciu ramion równoległych.

Wrzeciono – elektrowrzeciono, wrzeciono tokarskie, frezarskie, łożyskowanie wrzeciona, wrzeciono odciążone i nieodciążone

Wrzeciono – precyzyjnie ułożyskowany element obrabiarki w kształcie wału, najczęściej z otworem osiowym. Służy do zamocowania narzędzia (wrzeciono narzędziowe, np. we frezarce czy wiertarce) lub obrabianego przedmiotu (wrzeciono przedmiotowe, np. w tokarce). Poprzez obrót wrzeciona realizowany jest ruch główny (skrawający) narzędzia.

Do mocowania narzędzi (wiertła, frezy trzpieniowe) lub uchwytów tokarskich często wykorzystywany jest stożek Morse'a.

Elektrowrzeciono to silnik elektryczny wraz z mocowaniem narzędzia w obudowie umożliwiającej zainstalowanie całości w maszynie CNC. Bezpośrednio na wrzecionie zamontowany jest wirnik silnika elektrycznego.

Wrzecionem nazywa się część obrabiarki w postaci wału, na którym osadza się uchwyt do zamocowania przedmiotu obrabianego np.: w tokarce lub narzędzia np.: we frezarce. Wrzeciono to podstawowa część robocza w obrabiarkach o ruchu roboczym obrotowym. Poprzez obrót wrzeciona realizowany jest główny ruch skrawający obrabiarki. Przednia część zwana końcówką jest przystosowana do zakładania uchwytów i narzędzi. Więc, aby zamocować uchwyt w obrabiarce, potrzebujemy poznać typ końcówki wrzeciona.

Łożyska kulkowe skośne jednorzędowe mogą przenosić obciążenia wzdłużne w jednym kierunku. Łożyska z kątem działania C-15° i E-25° mogą pracować przy bardzo wysokich prędkościach obrotowych. Znalazły one zastosowanie głównie do łożyskowania wrzecion obrabiarek, są wykonywane zwykle w wysokich klasach dokładności (P5, P4, SP i wyższych). Łożyska te stosuje się często w układach zdwojonych lub wielokrotnych.

Rodzaje łożysk (kulkowe, wzdłużne...)

Łożysko – część urządzenia technicznego np. maszyny lub mechanizmu, podtrzymująca (łożyskująca) inną jego część (łożyskowaną) w sposób umożliwiający jej względny ruch obrotowy (np. wał, oś). Cechy materiału łożyskowego: dobra odkształcalność, odporność na zatarcie, mały współczynnik tarcia suchego, odporność na zużycie, odporność na korozję, wytrzymałość na nacisk w temperaturze pracy, wytrzymałość zmęczeniowa, dobre przewodnictwo cieplne, stabilność geometryczna, dobra obrabialność.

Łożyska dzieli się na:

• łożyska mechaniczne

  • łożyska ślizgowe

    • łożyska promieniowe (poprzeczne)

    • łożyska wzdłużne

  • łożyska toczne

    • łożyska promieniowe (poprzeczne)

      • łożyska kulkowe

        • łożyska kulkowe zwykłe

        • łożyska kulkowe skośne

        • łożyska kulkowe wahliwe

      • łożyska wałeczkowe

      • łożyska stożkowe

      • łożyska baryłkowe

      • łożyska igiełkowe

    • łożyska wzdłużne

      • łożyska kulkowe wzdłużne

      • łożyska baryłkowe wzdłużne

  • łożyska sprężyste - stosowane w mechatronice[2].

    • łożyska na sprężynach płaskich

    • łożyska na sprężynach krzyżowych

    • łożyska na zawieszkach skrętnych

• łożyska hydrauliczne

  • łożyska hydrostatyczne

  • łożyska hydrodynamiczne

• łożyska magnetyczne

  • łożyska magnetyczne statyczne

  • łożyska magnetyczne dynamiczne

• łożyska elektryczne

  • łożyska elektrostatyczne

  • łożyska elektromagnetyczne

  • łożyskowanie hydrostatyczne

Łożysko kulkowe – rodzaj łożysk tocznych, elementami tocznymi w nim kulki. Łożyska te w zależności od kształtu bieżni mogą przenosić obciążenia promieniowe, jak i osiowe.

Łożyska wzdłużne, zwane także osiowymi, to łożyska, w których obciążenie w stosunku do osi wału ma kierunek wzdłużny . Zróżnicowanie wzdłużnych łożysk ślizgowych, podobnie jak łożysk poprzecznych, wynika z konstrukcyjnego ukształtowania powierzchni nośnych.

prowadnice (stick-slip)

Prowadnica (techn.) – profil mający za zadanie skierowanie ruchu elementu technicznego po z góry zadanym torze. Np. prowadnice w żaluzji budowlanej zewnętrznej są po bokach umiejscowionymi szynami, w których porusza się pancerz żaluzji (rolety), utrzymując go w jednej płaszczyźnie w stanie zamknięcia oraz naprowadzając go do przestrzeni zwijania (skrzynki) w momencie podnoszenia. Stąd zwana czasem szyną prowadzącą.

Napęd tradycyjny z silnikiem obrotowym napędzającym śrubę toczną

W skład napędu wchodzi silnik o ruchu obrotowym napędzający śrubę toczną bezpośrednio lub za pośrednictwem przekładni kołowej zębatej albo pasowej zębatej. W tradycyjnej postaci konstrukcyjnej tego rozwiązania typowymi modułami oferowanymi przez wyspecjalizowanych producentów są:

• serwosilniki elektryczne prądu stałego lub przemiennego ( komutatorowe, synchroniczne), a także silniki krokowe,

• przekładnie śrubowe toczne o standardowych wymiarach śrub,

• bezluzowe reduktory z kołami zębatymi i przekładnie pasowe zębate,

• gotowe rozwiązania połączeń prowadnicowych tocznych

Napęd z obrotową elektronakrętką i nieruchomą śrubą toczną

Nowym rozwiązaniem są napędy posuwu z nieobrotową śrubą i nakrętką obrotową zintegrowaną z serwosilnikiem napędowym. Rozwiązanie to ma następujące zalety:

• mniej elementów przenoszących napęd od silnika, nieobrotowa śruba nie ma łożysk, w przeciwieństwie do dotychczasowych rozwiązań,

• momenty bezwładności, które mają istotny wpływ na dynamiczne właściwości serwonapędu, są znacznie mniejsze niż w konwencjonalnych napędach,

• nieruchome i sztywne zamocowanie śruby na obu końcach oraz jej napięcie wstępne umożliwia uzyskanie bardzo dużej sztywności skrętnej; minimalna sztywność ( w środku jej długości) jest ok. czterokrotnie większa niż konwencjonalnej obracającej się śruby, na poprawę sztywności skrętnej napędu wpływa także zmniejszenie liczby elementów mechanicznych,

• można uzyskać bez specjalnych trudności duży współczynnik wzmocnienia prędkościowego,

• przy napinaniu śruby nie występują ograniczenia spowodowane nośnością łożysk, stąd też można bez problemów powiększyć częstotliwości giętych drgań własnych tak, aby leżały one powyżej krytycznej prędkości obrotowej układu napędowego.

Rozwiązanie to ma jednak pewne wady. Są nimi przede wszystkim ograniczenia geometryczne wynikające ze średnicy śruby tocznej determinowanej wymaganą sztywnością osiową napędu. Średnica nakrętki musi być bowiem od 1,5 do 3 razy większa od średnicy śruby, co oznacza duży moment bezwładności wirnika silnika. Powoduje to trudności z uzyskaniem dużych wartości przyspieszeń dla zespołów przesuwnych o relatywnie małej bezwładności w stosunku do dużej bezwładności wirnika silnika. Ograniczenie to można częściowo ominąć przez optymalizację konstrukcji silnika i nakrętki oraz stosowanie śrub o dużym skoku gwintu.

Przekładnie

Przekładnia – mechanizm lub układ maszyn służący do przeniesienia ruchu z elementu czynnego (napędowego) na bierny (napędzany) z jednoczesną zmianą parametrów ruchu, czyli prędkości i siły lub momentu siły.

Przekładnia może zmieniać:

• ruch obrotowy na ruch obrotowy – najczęstszy przypadek

• ruch obrotowy na liniowy lub odwrotnie

• ruch liniowy na ruch liniowy

Ze względu na rodzaj wykorzystywanych zjawisk fizycznych, przekładnie dzielą się na:[1]

• przekładnie mechaniczne

• przekładnie hydrauliczne

• przekładnie pneumatyczne

Przekładnia może być:

• reduktorem (przekładnia redukująca) – gdy człon napędzany obraca lub porusza się z mniejszą prędkością niż człon napędzający

• multiplikatorem (przekładnia multiplikująca) – gdy człon napędzany obraca lub porusza się z większą prędkością niż człon napędzający

Przekładnia o zmiennym przełożeniu nazywana jest wariatorem

Szczególnym przypadkiem przekładni jest sytuacja, gdy prędkość na wejściu równa jest prędkości na wyjściu. Taki przypadek stosuje się, gdy chodzi tylko o zmianę kierunku wektora prędkości lub siły (momentu).

Podstawowymi parametrami przekładni są:

• nmax – maksymalna prędkość na wale napędzającym

• Mmax – maksymalne obciążenie – siła lub moment siły na wale napędzanym

• i = n1/n2 – przełożenie przekładni, gdzie n1 to prędkość na wale napędzającym i n2 to prędkość na wale napędzanym

• η = Nu/No – sprawność energetyczna przekładni, gdzie Nu to moc użyteczna i No to moc włożona

silniki komutatorowe prądu stałego

Silnik komutatorowy - charakteryzuje się wirnikiem o magnetowodzie wykonanym z pakietu blach elektrotechnicznych wyposażonym w uzwojenie połączone z komutatorem, po którym ślizgają się doprowadzające prąd szczotki węglowe. Wirnik porusza się w wyniku oddziaływania płynącego przezeń prądu i pola magnetycznego wytwarzanego przez stojan. Ruch odbywa się w sposób ciągły, dzięki przełączaniu przez komutator kierunku prądu płynącego przez wirnik.

Silniki prądu stałego o małej mocy najczęściej wyposażone są magnes trwały. Brak zasilania stojana eliminuje źródło strat. Natomiast w silnikach dużych stojan jest elektromagnesem o litym magnetowodzie. Silniki komutatorowe prądu stałego o małej mocy, stosowane są w modelarstwie (modele samochodowe, wodne, latające), zabawkach mechanicznych, w samochodach (napęd wycieraczek, podnoszenia szyb, rozrusznik), urządzeniach domowych zasilanych z baterii (walkmany, szczoteczki do zębów, golarki, depilatory) lub z sieci (magnetofony, magnetowidy). Silniki dużej mocy, nawet do kilkuset kW, są wykorzystywane w przemyśle i transporcie do napędu urządzeń, które wymagają rozruchu pod obciążeniem i regulacji prędkości obrotowej jako silniki trakcyjne (tramwaje, lokomotywy), napędu walcarek czy kopalnianych maszyn wyciągowych.

bezszczotkowe pr. st.

Bezszczotkowy silnik elektryczny

Silnik bezszczotkowy, silnik BLDC (ang. BrushLess Direct-Current motor) – rodzaj silnika elektrycznego zasilanego przez prąd stały, w którym zamiast szczotek zastosowano elektrycznie sterowany komutator, cewki są nieruchome wewnątrz obudowy, a magnesy znajdują się na wirniku.

Porównanie do silników szczotkowych

Główną zaletą silników bezszczotkowych jest dużo wyższa trwałość i niezawodność wynikająca z wyeliminowania z konstrukcji szczotek, będących najczęstszą przyczyną awarii oraz najszybciej zużywającym się elementem mechanicznym silnika. Eliminacja szczotek zapewnia cichszą pracę silnika oraz wyższą sprawność energetyczną. Dodatkowo konstrukcja silników BLDC umożliwia zastosowanie szczelniejszych obudów, gdyż ciepło z cewek może być odprowadzane bezpośrednio poprzez obudowę, co eliminuje konieczność zapewnienia cyrkulacji powietrza. Kolejną zaletą silników BLDC jest możliwość kontroli prędkości obrotowej prawie niezależnie od mocy silnika. Główną wadą silników bezszczotkowych jest wyższy koszt zastosowania. Wynika on z konieczności zastosowania specjalnych sterowników elektronicznych. Dodatkowo w silnikach tego typu, ze względu na umieszczenie uzwojeń w stojanie, ich przezwojenie jest utrudnione.

Zastosowanie

Ze względu na niezawodność, oraz możliwość sterowania prędkości silniki BLDC są stosowane w napędach dysków optycznych (CD, DVD, BD), dyskach twardych, gramofonach, większości pojazdów o napędzie elektrycznym (np. segway, samochodach hybrydowych), wszystkich wentylatorach komputerowych i urządzeniach w których iskry powstające na szczotkach mogłyby doprowadzić do zaprószenia ognia czy wybuchu. Dzięki możliwości stosowania szczelniejszych obudów oraz możliwości lepszej kontroli są one również popularne w ogólnie rozumowanym modelarstwie zdalnie sterowanym.

serwonapęd

Serwomechanizm - zamknięty układ sterowania (układ automatyki, układ regulacji) ze sprzężeniem zwrotnym, w którym sygnałem wyjściowym jest pewna mechaniczna wielkość taka jak położenie, prędkość czy przyspieszenie. Często jest to po prostu przesunięcie.

Wartość wzorcowa porównywana jest z przetworzonym przez przetwornik bieżącym sygnałem wyjściowym i powstały w ten sposób uchyb podawany jest na człon korekcyjny, a dalej na wzmacniacz. Wzmocniony sygnał trafia do siłownika (może to być odpowiedni silnik elektryczny - ang. servomotor), którego przemieszczenie jest wartością wyjściową układu. Zadaniem serwomechanizmu jest likwidacja błędów regulacji (uchybu przemieszczenia), powstających na skutek zmian wielkości wzorcowej, a więc klasyfikujemy go jako układ nadążny. Serwomechanizm ma strukturę typowego układu regulacji, nie steruje jednak obiektem technologicznym, lecz siłownikiem w celu usprawnienia działania toru wykonawczego.

Specyfikacją serwomechanizmów jest całkujący charakter siłownika o dynamice nie utrudniającej regulacji, ale wnoszącej nieliniowość. Zmusza to do stosowania korektorów proporcjonalnych (regulator P), o dużym wzmocnieniu, a nawet wzmacniaczy trójpołożeniowych.

Całkujący charakter siłownika zapewnia teoretycznie zerowy błąd statyczny. Duże wzmocnienie w torze głównym poprawia nadążanie układu za zmianami wzorca, ale zmniejsza zapas stabilności. Sytuację można poprawić wprowadzając korektor, regulator proporcjonalno-różniczkujący (PD).

Serwomechanizmy są powszechnie stosowane w przemyśle, np. w maszynach działających automatycznie.
silnik asynchroniczne, synchroniczne, krokowe

Silnik elektryczny asynchroniczny, silnik indukcyjny - jest maszyną elektryczną zmieniającą energię elektryczną w energię mechaniczną, w której wirnik obraca się z poślizgiem w stosunku do wirującego pola magnetycznego wytworzonego przez uzwojenie stojana.

Silnik synchroniczny - silnik elektryczny prądu przemiennego, w którym prędkość wirowania wirnika jest równa prędkości wirowania pola magnetycznego wytworzonego przez nieruchome uzwojenia stojana.

Silnik krokowy, silnik skokowy – silnik elektryczny, w którym impulsowe zasilanie prądem elektrycznym powoduje, że jego wirnik nie obraca się ruchem ciągłym, lecz wykonuje za każdym razem ruch obrotowy o ściśle ustalonym kącie.

Dzięki temu kąt obrotu wirnika jest ściśle zależny od liczby dostarczonych impulsów prądowych, a prędkość kątowa wirnika jest dokładnie równa częstotliwości impulsów pomnożonej przez wartość kąta obrotu wirnika w jednym cyklu pracy silnika.

Kąt obrotu wirnika pod wpływem działania jednego impulsu może mieć różną wartość, zależnie od budowy silnika – jest to zwykle wartość od kilku do kilkudziesięciu stopni. Silniki krokowe, zależnie od przeznaczenia są przystosowane do wykonywania od ułamków obrotu na minutę do kilkuset obrotów na minutę.

falowniki

Falownik (ang. inverter) – urządzenie elektryczne zamieniające prąd stały, którym jest zasilane, na prąd zmienny o regulowanej częstotliwości wyjściowej. Jeśli w falowniku zastosuje się modulację szerokości impulsów PWM (ang. Pulse Width Modulation), to równocześnie ze zmianą częstotliwości można regulować wartość skuteczną napięcia wyjściowego.

enkoder

Enkoder- przetwornik wykorzystywany do pomiaru ruchu obrotowego, wykorzystujący zjawisko fotoelektryczne.

Budowa i działanie

Zbudowany jest z obrotowej tarczy posiadającej nacięte szczeliny. Po jednej stronie tarczy umieszczone są elementy wysyłające wiązkę światła, np.: dioda IR po drugiej zaś elementy światłoczułe, np.: fotodiody. Wiązka światła podczas ruchu tarczy impulsowo trafia na elementy światłoczułe, w których generowane jest impulsowe napięcie. Sygnał wyjściowy przetwarzany jest na drogę kątową tarczy.

Rodzaje enkoderów

W zależności od sposobu wykonania tarczy obrotowej wyróżnia się:

enkodery przyrostowe (mierzące przyrost drogi kątowej)

enkodery absolutne (mierzące bezwzględną wartość kąta obrotu).

Rezolwer

Resolver jest to urządzenie służące do pomiaru kąta. Podobny do małego silnika elektrycznego. Stojan ma dwa uzwojenia ustawione pod kątem prostym, a wirnik jedno uzwojenie, z którego odczytywany jest sygnał.

Induktosyn

Induktosyn - przetwornik przystosowany do bezpośredniego pomiaru przesunięć linowych. Jest to przetwornik mechaniczno-elektryczny o drukowanych uzwojeniach na stojanie i wirniku. Induktosyn odbiorczy- wielkościami wejściowymi są napięcia doprowadzone do stojana, wielkością wyjściową jest położenie kątowe wirnika, lub napięcie wirnika. Induktosyn może być typu liniowego albo kołowego z liniową lub kołową skalą. Głowica i skala tego czujnika ma płaską budowę; cewka na „skali” wykonana jest metodą fotochemiczną. Na płaskiej skali czujnika umieszczona jest cewka stojana. Induktosyn jest rodzajem resolwera o płaskiej budowie. W głowicy znajdują się dwie cewki przesunięte względem siebie w przestrzeni o kąt 90°. Zmiana pozycji głowicy względem skali powoduje zmianę indukowanego napięcia. Induktosyn może działać z modulacją amplitudy napięcia, indukując pulsujące pole magnetyczne, lub z modulacją fazy, wytwarzając pole wirujące.

tarcza i liniał kodowy

Interferometry laserowe

Pomiar odległości przy pomocy interferometru laserowego wykorzystuje fakt, że fala świetlna ma strukturę

periodyczną o dobrze określonej długości fali, która stanowi precyzyjny wzorzec długości.

- Rozdzielczość interferometru sięga 1nm

- względna niedokładność 10^-6

- zakres pomiarowy do kilkuset metrów

Dzielą się na:

- jednoczęstotliwościowe

- dwuczęstotliwościowe

Interferometr laserowy posiada możliwość kompensacji zmian temperatury, ciśnienia, wilgotności.

Typowy interferometr (np. ZLM 500) pozwala na rozwiązanie nastepujących zadań pomiarowych:

- pozycjonowanie

- przemieszczenie (rys. A)

- prędkość

- przyspieszenie

- kąt (rys. C)

- płaskość (rys. C)

- prostoliniowość (rys. D)

- drgania (rys. B)

Interferometr – przyrząd pomiarowy oparty na zjawisku interferencji fal. Zasada działania opiera się na nakładaniu na siebie dwóch fal spójnych, co prowadzi do powstania obszarów, wygaszania oraz wzmacniania drgań. Obserwacja powstających wzorów interferencyjnych umożliwia po odpowiednich obliczeniach uzyskanie bardzo dokładnych pomiarów.

W ten sposób można mierzyć odległość albo określić przestrzenne wymiary badanego obiektu. Interferometry optyczne wykorzystują do badań fale świetlne i mają najszersze zastosowanie. Niekiedy do pomiarów interferometrycznych wykorzystuje się mikrofale lub elektrony, które w skali mikroświata, mogą być traktowane jak fala materii. Wyróżnia się interferometry jednowiązkowe, dwuwiązkowe i wielowiązkowe.
prądnica tachometryczna i przetwornik obrotowo-impulsowy

Prądnica tachometryczna – prądnica, w której wytworzone napięcie jest proporcjonalne do prędkości obrotowej wirnika i wykorzystywana jedynie jako źródło sygnału proporcjonalnego do prędkości (nie jest obciążana).

Podstawowe typy prądnic tachometrycznych – prądnica komutatorowa, prądnica synchroniczna. W tej drugiej sygnałem jest napięcie zmienne którego częstotliwość (prócz amplitudy) proporcjonalna jest do prędkości obrotowej.

Przetworniki obrotowo-impulsowe są to urządzenia, które wytwarzają określoną ilość impulsów na jeden obrót. Mogą służyć do określenia przemieszczeń kątowych, prędkości obrotowej, przemieszczenia liniowego. Dodatkowy kanał z jednym impulsem na obrót pozwala wyznaczyć liczbę wykonanych obrotów lub położenie odniesienia. Absolutne przetworniki obrotowo-impulsowe tzw. kodowe są specjalistycznymi urządzeniami, których zasadą działania jest podawanie pozycji położenia kątowego za pomocą kodu odczytywanego z tarczy kodowej. Położenie jest podawanew kodzie: binarnym, GRAY'a, BCD lub innym.

laborka z przekłądni
interpolator

Interpolacja (automatyka)[edytuj]

Rzeczywisty tor przemieszczania się końcówki robota często nie pokrywa się z torem określonym w programie. Tor, wzdłuż którego przemieszcza się końcówka robota, jest konsekwencją przemieszczania się każdego z napędów łańcucha kinematycznego, które jest zgodne z wektorem przemieszczenia, który z kolei jest wynikiem realizacji algorytmu sterującego według określonych wartości sterowniczych związanych z ruchem robota.

Fakt, iż tor rzeczywisty, po którym przemieszcza się końcówka robota, nie pokrywa się z torem określonym w programie, widać wyraźnie, gdy trajektoria zawarta w programie jest sumą kilku krzywych (np. interpolowanych naprzemiennie "po prostej" i "po okręgu"). Jest tak dlatego, że po każdym odcinku następuje bardzo krótkie zatrzymanie się robota w celu sprawdzenia położenia względem punktu docelowego. Po chwilowym zatrzymaniu się końcówki robota następuje natychmiastowe przemieszczenie się do następnego punktu. Dlatego też odwzorowanie toru zaprogramowanego nie jest płynne i nie pokrywa się dokładnie z torem zadanym.

Różnice są konsekwencją konieczności dokonywania ciągłych pomiarów jakości odwzorowywania drogi zadanej. Odchyłki te są odchyłkami dynamicznymi, ponieważ nie mogą przekraczać wartości dopuszczalnej, określonej dokładnością algorytmu sterowania (błąd odwzorowywania trajektorii).

Bloki programowe określające pozycje pośrednie (inaczej podporowe) manipulatora, gwarantujące zachowanie właściwego kształtu toru, nazywają się „interpolatorami trajektorii” (kształtują parametry zaprogramowanego kształtu trajektorii). Interpolator oblicza współrzędne punktów pośrednich , trajektorii zgodnie z zadanym wzorcem drogi robota.

rodzaje ruchów w obrabiarce

1) decydujące o kształtach i wymiarach przedmiotu: kształtowania, podziałowe, nastawiania wymiarowego

2) decydujące o intensywności procesu obróbkowego: a) główny – ruch względem narzędzia i przedmiotu obrabianego, wartość określona przez prędkość skrawania Vc w danym miejscu i względem wybranego punktu leżącego na krawędzi, b) posuwowy – uzupełnia ruch główny i prowadzi do jego powtórzenia i ciągłości. Wyrażany przez Vf.

Ve – wartość prędkości wypadkowej Vc i Vf
Vc=pi”d”n/1000 Vf=f*n