ORGANIZACJA I PRZEBIEG PRZYKŁADOWEGO PROCESU PRODUKCJI

Proces produkcji w klasycznym ujęciu można zdefiniować jako : uporządkowany zespół celowych działań podejmowanych w toku produkcji, których celem jest wykonanie określonego wyrobu bądź wyrobów. Zaliczamy do niego czynności związane z pobraniem materiałów z magazynów wyjściowych, czynności technologiczne, transportowe i kontrolne aż do przekazania wyrobu do magazynu wyrobów gotowych.

Z procesem produkcji wiąże się też szereg czynności organizacyjnych, które są niezbędne do jego prawidłowego przygotowania i przeprowadzenia. Czynności te zapewniają ciągłość produkcji, jej efektywność i celowość. Odpowiedzialność za wykonanie tych działań spoczywa na wielu komórkach organizacyjnych, a właściwa koordynacja jest bardzo ważnym elementem decydującym o efektywności zakładu, a co za tym idzie, pozycji firmy na rynku. Podział kompetencji poszczególnych działów oraz określenie zakresu ich działań jest precyzyjnie regulowany przez Procedury i Instrukcje postępowania opracowywane przez zainteresowane komórki organizacyjne. Koordynatorem ich działań jest najczęściej Dyrektor Generalny. Procedury postępowania opracowywane są zgodnie z wymaganiami narzuconymi przez uzyskane certyfikaty ISO 9002 oraz QS 9000, regulują one wszystkie istotne aspekty działalności zakładu.

Czynności związane z wdrożeniem i produkcją danego detalu można podzielić na dwie części.

Pierwsza z nich, to czynności związane z wdrożeniem nowego produktu, trwają one najczęściej około 5 miesięcy i są wykonywane jednorazowo. Okres ten może być przedłużony w przypadku wdrażania produktu wymagającego całkiem nowej, nie stosowanej wcześniej technologii. Zakres działań obejmuje kalkulację produkcji, opracowanie technologii, wykonanie niezbędnych prób, badań, oraz zakup wymaganego oprzyrządowania.

Druga grupa czynności, to właściwy proces produkcji. Charakteryzuje się powtarzalnością cyklu. Czas produkcji danego detalu waha się od kilku miesięcy do wielu lat. Najczęściej produkowany jest przez kilka lat w powtarzających się seriach. Długość czasu produkcji związana jest z okresem produkcji danego modelu samochodu, gdyż zakład produkuje obecnie wyłącznie na potrzeby przemysłu samochodowego.

Tryb postępowania zaczyna się od przekazania przez Dział Handlowy oferty-zamówienia na nowy wyrób do Działu Technicznego wraz z aktualnymi rysunkami technicznymi, normami przywołanymi na rysunku zgodnie z wymaganiami klienta.

Dział Techniczny dokonuje analizy zadania. Na podstawie danych otrzymanych od klienta oraz własnych informacji wykonuje kalkulację oferty. Na tym etapie przyjmuje się parametry dotyczące procesu produkcji-cyklu, rodzaju użytych maszyn, form, rodzajów tworzywa, krotności formy itp. Następnie określa się ofertę ustalając cenę detalu oraz możliwości produkcyjne zakładu i przesyła ją do klienta.

W przypadku zaakceptowania oferty przez klienta, wystawia on List Autoryzujący, na podstawie którego Dział Techniczny rozpoczyna czynności związane z uruchomieniem produkcji nowego wyrobu.

Ustala Harmonogram Uruchomienia, który określa w czasie oraz przydziela zadania odpowiednim służbom. Dział Techniczny nadzoruje wykonanie harmonogramu i wprowadza ewentualne poprawki.

Zostają zamówione wymagane formy, oprzyrządowanie itp. Tworzona jest wstępna dokumentacja technologiczna czyli Instrukcje Technologiczne oraz Karty Parametrów Maszyn i Karty Weryfikacji Parametrów. Na ich podstawie produkcja wykonuje próby technologiczne. Wykonywane są badania materiałowe. Dział Kontroli Jakości przeprowadza badania zastosowanych materiałów, wykonuje pomiary półfabrykatów . W zakładzie dokonuje się testów na sprężystość, odporność na uderzenia, moduł sprężystości na zginanie, średni skurcz oraz gęstość, inne badania zlecając wyspecjalizowanej placówce. Wszystkie wyniki przekazuje do Działu Technicznego wraz z uwagami odnośnie wymagań klienta.

Po wykonaniu prób i pomiarów wstępnych w czasie produkcji wyroby zostają przekazane do Kontroli Jakości w celu przeprowadzenia dokładnych badań i sporządzenia Świadectwa Jakości i Zgodności . Podczas wykonywania prób detalu oblicza się zdolność procesu na podstawie 50 sztuk próbek wziętych (kolejno wyprodukowanych) z całej partii produkcji próbnej .

Dział Nowych Uruchomień wysyła partię próbną wyrobów do klienta w celu wykonania badań . Po otrzymaniu potwierdzenia od klienta o zgodności wyrobu pod względem stawianych wymagań Dział Techniczny przesyła całą dokumentację związaną do Działu Produkcji. Mistrz Produkcji uruchamia produkcję seryjną wyrobu

Kolejne etapy właściwego procesu produkcji :

• Tok postępowania zaczyna się od dostarczenia przez logistykę zweryfikowanego zamówienia od klienta w postaci wypełnionego formularza Zamówienie Wyrobów.

• Szef produkcji ustala Plan Produkcji na okres 1-go miesiąca kalendarzowego, najpóźniej do ostatniego dnia miesiąca poprzedzającego po czym zatwierdza go Dyrektor Generalny.

Przy jego tworzeniu uwzględnia się:

• wykonalność

• badanie zdolności urządzeń

• wykonanie dokumentacji technologicznej

• kwalifikacje personelu

• Na podstawie planu produkcji Szef Produkcji wykonuje harmonogram pracy maszyn, który zostaje przekazany do komórek produkcyjnych (tj. Brygadzistów zmianowych, Brygadzisty montażu i Narzędziowni )

• Po otrzymaniu zlecenia produkcyjnego Brygadzista Zmianowy pobiera i przekazuje na określone w zleceniu stanowisko pracy odpowiednią dokumentację technologiczną oraz wzorzec detalu. Następnie przygotowuje surowiec pobierając go z magazynu i sprawdzając jego ilość, zabezpieczenia, oraz zgodność z zapisem na druku „RW”. Materiały zostają złożone na hali produkcyjnej w miejscach do tego przewidzianych.

• Pracownik narzędziowni zmienia oprzyrządowanie na danym stanowisku.

• W przypadku ustalania kolejnej partii produkcyjnej Brygadzista Zmianowy dokonuje wpisu do Karty Kontroli Dobrej Sztuki. Potrzeba taka zachodzi w następujących przypadkach

• uruchomienia produkcji na podstawie Zlecenia Produkcji

• ponownego uruchomienia produkcji po przerwie wynikłej z awarii itp.

• istotnych zmian w procesie

• użycia do produkcji nowej partii wewnętrznej materiału

Następuje uruchomienie cyklu produkcyjnego.

• Przygotowanie surowca.

• Przygotowanie maszyny.

• Nastawienie cyklu automatycznego maszyny.

• Kontrola pierwszej dobrej sztuki.

• Kontrola wizualna i pomiarowa. Wpis do Rejestru Samokontroli.

• Kontrola parametrów i wpis do Kontroli Parametrów Maszyny.

• W określonych przypadkach wyroby przekazuje się na stanowisko montażu lub pakowania.

W przypadku stwierdzenia niezgodności

• oznacza się wyrób kartą identyfikacyjną

• odseparuje się wyrób i zgłasza o zaistniałej niezgodności przełożonemu

• wypełnia się formularz „Karta niezgodności” i przekazuje go do Kontroli Jakości

• powołuje się zespół w celu przeprowadzenia analizy i podjęciu decyzji

• w przypadku stwierdzenia konieczności uruchomienia działań korygujących wystawia się odpowiedni formularz

Brygadzista Zmianowy upewnia się, czy zostały przeprowadzone wszystkie kontrole przewidziane w dokumentacji technologicznej i poprzez nadanie pieczątki i podpisu na odpowiedniej karcie dokonuje zwolnienia wyrobów z produkcji. Wyrób gotowy po kontrolach międzyoperacyjnych zostaje zwolniony z produkcji przekazany w strefę przyjęć magazynowych.

„Przykładowy proces produkcji Herbaty”

Czynność zbierania liści herbacianych zwana jest skubaniem. Ta fascynująca i wymagająca dużej wprawy praca tradycyjnie była wykonywana przez kobiety. Przechodząc pomiędzy rzędami krzewów herbacianych zbierają tylko trzy najmłodsze listki z samego czubka krzewu aby mieć pewność co do pożądanej, wyśmienitej jakości finalnego produktu. Liście tego samego krzewu mogą być zrywane co 7 - 10 dni.

Zerwane zielone liście herbaciane powinny zostać poddane procesowi przetwarzania w możliwie jak najświeższej formie, są więc transportowane ciężarówkami wprost do fabryki, która znajduje się na każdej plantacji herbaty. Liście zabierane są następnie na najwyższe piętra fabryki gdzie rozkłada się je na specjalnych stołach umożliwiających swobodny dostęp powietrza w celu odparowania zawartej w nich wody. W porze deszczowej konieczne jest czasami suszenie liści przy pomocy elektrycznych wiatraków wydmuchujących ciepłe powietrze. Proces suszenia liści trwa około 8 - 10 godzin. Potem są one przepuszczane przez specjalne maszyny znajdujące się na parterze fabryki, które niszczą strukturę komórkową liści i uwalniają naturalne soki i enzymy nadające herbacie jej charakterystyczny aromat. Rezultatem tego etapu jest także skręcenie liści.

Następny etap znany jest jako "fermentacja", którą nazywa się także oksydacją (czyli utlenianiem). Zwinięte i skręcone liście są znów rozkładane na specjalnych stołach w zimnym i wilgotnym powietrzu, które w ciągu ok. 3 godzin zmienia ich kolor na intensywnie brązowy, co jest wynikiem absorpcji tlenu. Proces fermentacji zostaje zakończony poprzez precyzyjne i powolne przepuszczanie herbaty przez komorę wypełnioną gorącym powietrzem. Ten etap zwany jest "wypalaniem". Po takich zabiegach zielone listki zmniejszyły swoje rozmiary do ok 1/4 ich naturalnej wielkości i uzyskały znany nam czarny kolor. Oksydacja nie ma miejsca w procesie produkcji zielonej herbaty. Tu świeżo zerwane liście poddawane są działaniu gorąca - pary lub wysokiej temperatury blachy, na której są rozłożone.

Ostatecznym etapem produkcji jest klasyfikowanie liści i sortowanie w zależności od ich wielkości. Dokonuje się tego poprzez przepuszczanie ich przez wibrujące duże sito. Tak naprawdę wielkość liści nie ma nic wspólnego z ich jakością ale jest ona bardzo ważna gdy dochodzi do mieszania całości produktu w celu sprzedaży potencjalnemu klientowi. Po przesianiu, każdy rodzaj herbaty jest ważony i pakowany osobno w celu dostarczenia klientowi.

4

---